CN111809017A - 提高电炉Cr收得率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电炉炼钢技术领域,具体公开了一种提高电炉Cr收得率的方法,包括以下步骤:a、上一炉冶炼留钢10t,向炉内加入石灰,废钢物料和合金料,使废钢物料熔化,熔化过程中加入碳粉,同时向炉内吹氧气;b、冶炼过程中底吹气体:吹炼开始至1/3阶段采用N2;吹炼1/3~2/3阶段采用CO2;吹炼2/3~出钢前,采用CO2与Ar混合气体,CO2与Ar的体积比为4:1;c、吹炼2/3~出钢前阶段向钢包中加入碳粉;然后再加入硅铁;d、造渣过程中钢渣碱度控制在2.8~3.2,冶炼终点温度控制为1650~1680℃。本发明方法通过控制硅铁的加入量以及加入时机,同时结合底吹的控制,提高了Cr的回收率。
Description
技术领域
本发明属于电炉炼钢技术领域,具体涉及一种提高电炉Cr收得率的方法。
背景技术
铬是不锈钢、耐热钢、合金工具钢、合金结构钢的重要合金,钢中的铬起到增加钢的淬透性,改善钢的物理及化学性能的作用。
由于电炉的冶炼过程一直处于氧化气氛中,钢液中含大量的氧,主要是以FeO的形式存在,使得Cr被氧化,导致电炉冶炼得到的钢中Cr的收得率低。
发明内容
本发明的目的在于解决现有电炉Cr收得率低的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案为:提高电炉Cr收得率的方法,包括以下步骤:
a、上一炉冶炼留钢10t,向炉内加入石灰18~25kg/t钢,废钢物料和合金料共计40~50t,使废钢物料熔化,熔化过程中加入碳粉40~60kg/t钢,同时向炉内吹氧气,氧气吹入量为10~30m3/t钢,氧气压力为0.8~1.2Mpa;
b、冶炼过程中底吹气体:吹炼开始至1/3阶段采用N2,流量为0.06~0.25Nm3/t·min;吹炼1/3~2/3阶段采用CO2,流量为0.10~0.35Nm3/t·min;吹炼2/3~出钢前,采用CO2与Ar混合气体,CO2与Ar的体积比为4:1,流量为0.2~0.45Nm3/t·min;
c、吹炼2/3~出钢前阶段向钢包中加入碳粉1~2kg/t钢;然后再加入硅铁1.5~2.2kg/t钢;
d、造渣过程中钢渣碱度控制在2.8~3.2,冶炼终点温度控制为1650~1680℃。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤a中,合金料的加入量根据钢种的成分确定。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤a中,所述合金料为镍、铬、硅、锰、钼、钒、钛、铌、硼或铅中的一种或两种以上。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤a中,所述石灰为含有85~90%的CaO的活性石灰;所述废钢物料为含铁量>80%废钢。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤a和c中,所述碳粉为C含量≥95%的碳粉。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤c中,所述硅铁中含有75%Si,22%Fe,其余为不可避免的杂质。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明提供了一种提高电炉Cr收得率的方法,通过控制硅铁的加入量以及加入时机,同时结合底吹的控制,提高了Cr的回收率。
具体实施方式
一种提高电炉Cr收得率的方法,具体包括以下步骤:
a、上一炉冶炼留钢10t,向炉内加入石灰18~25kg/t钢,废钢物料和合金料共计40~50t,使废钢物料熔化,熔化过程中加入碳粉40~60kg/t钢,同时向炉内吹氧气,氧气吹入量为10~30m3/t钢,氧气压力为0.8~1.2Mpa;
b、冶炼过程中底吹气体:吹炼开始至1/3阶段采用N2,流量为0.06~0.25Nm3/t·min;吹炼1/3~2/3阶段采用CO2,流量为0.10~0.35Nm3/t·min;吹炼2/3~出钢前,采用CO2与Ar混合气体,CO2与Ar的体积比为4:1,流量为0.2~0.45Nm3/t·min;
c、吹炼2/3~出钢前阶段向钢包中加入碳粉1~2kg/t钢;然后再加入硅铁1.5~2.2kg/t钢;
d、造渣过程中钢渣碱度控制在2.8~3.2,冶炼终点温度控制为1650~1680℃。
本发明方法中,合金料是根据不同钢种中成分的需要加入,保证钢中成分符合规程要求。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤a中,所述合金料为镍、铬、硅、锰、钼、钒、钛、铌、硼或铅中的一种或两种以上。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤a中,所述石灰为含有85~90%的CaO的活性石灰;所述废钢物料为含铁量>80%废钢,并且废钢物料中P≤0.015%,S≤0.015%。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤a和c中,所述碳粉为C含量≥95%的碳粉。
其中,上述提高电炉Cr收得率的方法,步骤c中,所述硅铁中含有75%Si,22%Fe,其余为不可避免的杂质。
本发明的方法通过控制硅铁的加入量以及加入时机,硅铁补充热量,钢铁物料熔化更快更均匀,同时硅铁还作为还原剂控制炉内的氧活度;底吹的控制使得反应动力学条件变好,炉内钢铁料混合均匀,后期碳粉和硅铁同时控制渣的氧活度,从而提高Cr的回收率。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述,并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
上一炉冶炼留钢10t,向炉内加入石灰20kg/t钢,向电炉加入废钢物料和合金料共45t,通电后将废钢物料融化,在废钢物料融化过程中加入碳粉42kg/t钢,同时向炉内吹氧气,氧气吹入量为15m3/t钢,氧气压力为0.9Mpa。同时在冶炼过程中底吹气体模式:吹炼开始至1/3阶段采用N2,流量按控制为0.2Nm3/t·min;吹炼1/3~2/3阶段采用CO2,流量按控制为0.32Nm3/t·min;吹炼2/3~出钢前阶段采用CO2与Ar混合气体,CO2与Ar体积比为4:1,流量按控制为0.3Nm3/t·min。吹炼2/3~出钢前阶段向钢包中加入碳粉1.2kg/t钢;然后再加入硅铁1.8kg/t钢。造渣过程中钢渣碱度控制在2.9。终点温度控制在1650℃。
采用上述措施后得到Cr的回收率为94.4%。
实施例2
上一炉冶炼留钢10t,向炉内加入石灰22kg/t钢,向电炉加入废钢物料和合金料共45t,通电后将废钢物料融化,在废钢物料融化过程中加入碳粉43kg/t钢,同时向炉内吹氧气,氧气吹入量为16m3/t钢,氧气压力为1.1Mpa。同时在冶炼过程中底吹气体模式:吹炼开始至1/3阶段采用N2,流量按控制为0.2Nm3/t·min;吹炼1/3~2/3阶段采用CO2,流量按控制为0.34Nm3/t·min;吹炼2/3~出钢前阶段采用CO2与Ar混合气体,CO2与Ar体积比为4:1,流量按控制为0.4Nm3/t·min。吹炼2/3~出钢前阶段向钢包中加入碳粉1.8kg/t钢;然后再加入硅铁2kg/t钢。造渣过程中钢渣碱度控制在3.0。终点温度控制在1670℃。
采用上述措施后得到Cr的回收率为94.8%。
对比例
上一炉冶炼留钢10t,向炉内加入石灰20kg/t钢,向电炉加入废钢物料和合金料共45t,通电后将废钢物料融化,在废钢物料融化过程中加入碳粉40kg/t钢,同时向炉内吹氧气,氧气吹入量为19m3/t钢,氧气压力为1.1Mpa。终点温度控制在1690℃。
采用上述措施后得到Cr的回收率为84.8%。
通过实施例和对比例可知,采用本发明的方法,可以将Cr回收率由84.8%提高到94.4%以上,效益显著。
Claims (6)
1.提高电炉Cr收得率的方法,其特征在于,包括以下步骤:
a、上一炉冶炼留钢10t,向炉内加入石灰18~25kg/t钢,废钢物料和合金料共计40~50t,使废钢物料熔化,熔化过程中加入碳粉40~60kg/t钢,同时向炉内吹氧气,氧气吹入量为10~30m3/t钢,氧气压力为0.8~1.2Mpa;
b、冶炼过程中底吹气体:吹炼开始至1/3阶段采用N2,流量为0.06~0.25Nm3/t·min;吹炼1/3~2/3阶段采用CO2,流量为0.10~0.35Nm3/t·min;吹炼2/3~出钢前,采用CO2与Ar混合气体,CO2与Ar的体积比为4:1,流量为0.2~0.45Nm3/t·min;
c、吹炼2/3~出钢前阶段向钢包中加入碳粉1~2kg/t钢;然后再加入硅铁1.5~2.2kg/t钢;
d、造渣过程中钢渣碱度控制在2.8~3.2,冶炼终点温度控制为1650~1680℃。
2.根据权利要求1所述提高电炉Cr收得率的方法,其特征在于,步骤a中,合金料的加入量根据钢种的成分确定。
3.根据权利要求1或2所述提高电炉Cr收得率的方法,其特征在于,步骤a中,所述合金料为镍、铬、硅、锰、钼、钒、钛、铌、硼或铅中的一种或两种以上。
4.根据权利要求1所述提高电炉Cr收得率的方法,其特征在于,步骤a中,所述石灰为含有85~90%的CaO的活性石灰;所述废钢物料为含铁量>80%废钢。
5.根据权利要求1所述提高电炉Cr收得率的方法,其特征在于,步骤a和c中,所述碳粉为C含量≥95%的碳粉。
6.根据权利要求1所述提高电炉Cr收得率的方法,其特征在于,步骤c中,所述硅铁中含有75%Si,22%Fe,其余为不可避免的杂质。
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