CN111795006A - 蜗壳组件和离心风机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种蜗壳组件和离心风机，蜗壳组件包括蜗壳本体、盖板、入风口、蜗舌内壁、蜗舌外壁和抽吸孔，蜗舌内壁设置在蜗壳本体的侧壁上，蜗舌内壁上设有通风孔；蜗舌外壁设置在蜗舌内壁的外侧，蜗舌外壁与蜗舌内壁之间围设形成空腔；抽吸孔设置在蜗舌内壁上，抽吸孔设置在入风口所在的盖板和/或入风口所在的蜗壳本体的底壁，与通风孔之间。在蜗壳内壁上设有通风孔和抽吸孔，堵塞在蜗舌内壁处的气流能够通过通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，然后利用抽吸孔位置的负压将堵塞气流抽出，通过位于通风孔的侧方的抽吸孔抽吸到入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅。

Description

蜗壳组件和离心风机

技术领域

本发明涉及风机技术领域，具体而言，涉及一种蜗壳组件和一种离心风机。

背景技术

离心风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械。离心风机蜗壳出口带有舌状结构(蜗舌)，对出风口附近的气流进行分流，将大部分气流导向出风口。进入蜗壳内循环流动的气流会不断堆积，在蜗舌内壁形成较大的逆压梯度，导致蜗舌内壁的叶轮流道出现严重回流；进一步地，该处的逆压梯度不断增加直至推出蜗舌内壁，在出风口形成较大低速区，堵塞出风口，严重降低蜗壳气动性能，并产生较大涡流噪声。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

本发明的第一个方面提供了一种蜗壳组件。

本发明的第二个方面提供了一种离心风机。

有鉴于此，根据本发明的第一个方面，提供了一种蜗壳组件，包括：蜗壳本体，蜗壳本体包括底壁和侧壁；盖板，盖设在蜗壳本体上；入风口，设置在盖板和/或蜗壳本体的底壁上；蜗舌内壁，与蜗壳本体的侧壁相连接，蜗舌内壁上设有通风孔；蜗舌外壁，设置在蜗舌内壁的外侧，蜗舌外壁与蜗舌内壁之间围设形成空腔；抽吸孔，设置在蜗舌内壁上，抽吸孔设置在入风口所在的盖板和/或入风口所在的蜗壳本体的底壁，与通风孔之间。

本发明所提供的蜗壳组件包括蜗壳本体、盖板、入风口、蜗舌内壁、蜗舌外壁和抽吸孔，其中，入风口设置在盖板和/或蜗壳本体的底壁上，也即，具体可以在盖板上设置入风口，或是在蜗壳本体的底壁上设置入风口，或是在蜗壳本体的底壁和盖板上均设置入风口；蜗舌内壁与蜗壳本体的侧壁相连接，蜗舌内壁位于靠近蜗壳组件的出风口的位置，相关技术中蜗舌内壁处会聚集气流，出现气流堵塞，而本发明在蜗壳内壁上设有通风孔和抽吸孔，堵塞在蜗舌内壁处的气流能够通过通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，然后利用抽吸孔位置的负压可以将空腔中的堵塞气流抽出，通过位于通风孔的侧方的抽吸孔抽吸到入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅。具体地，抽吸孔设置在入风口所在的盖板和/或入风口所在的蜗壳本体的底壁，与通风孔之间。也即，基于盖板上设置有入风口的情况下，抽吸孔设置在蜗舌内壁上且位于盖板和通风孔之间；基于蜗壳本体的底壁上设置有入风口的情况下，抽吸孔设置在蜗舌内壁上且位于蜗壳本体的底壁和通风孔之间；基于盖板和蜗壳本体的底壁上均设置有入风口的情况下，具体如，入风口包括第一入风口和第二入风口，抽吸孔包括第一抽吸孔和第二抽吸孔，第一抽吸孔设置在蜗舌内壁上且位于盖板和通风孔之间，第二抽吸孔设置在蜗舌内壁上且位于蜗壳本体的底壁和通风孔之间。本发明所提供的蜗壳组件，通过将抽吸孔设置在入风口所在的盖板和/或入风口所在的蜗壳本体的底壁，与通风孔之间，使得抽吸孔靠近入风口，利用该位置的负压可以将聚集在空腔中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排除，使得离心风机的叶轮转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机转动过程中在蜗舌内壁处形成的涡流问题，提高风机效率，降低涡流噪声。

具体地，蜗舌内壁与蜗壳本体的侧壁相连接，且蜗舌内壁设置在靠近蜗壳组件的出风口的位置，蜗舌内壁、蜗壳本体和盖板围合形成用于容纳叶轮的蜗壳腔体，蜗舌外壁设置在蜗舌内壁的外侧，蜗舌外壁与蜗舌内壁之间围设形成空腔。

另外，根据本发明上述技术方案提供的蜗壳组件，还具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，蜗壳本体的底壁与盖板之间的距离为第一距离；抽吸孔的宽度大于等于0.5mm且小于等于第一距离的0.3倍，抽吸孔的长度大于等于8mm且小于等于20mm。

在该技术方案中，具体限定了抽吸孔的尺寸。其中，设蜗壳本体的底壁与盖板之间的距离为第一距离，通过第一距离来限定抽吸孔的部分尺寸，使得抽吸孔的尺寸根据蜗壳组件的厚度设定，可以根据不同厚度蜗壳组件相应地变更抽吸孔的部分尺寸，使得抽吸孔的尺寸设计更加合理、准确。具体地，抽吸孔的宽度大于等于0.5mm且小于等于第一距离的0.3倍，在该范围内，能够有助于利用抽吸孔位置的负压将聚集在空腔中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排除，使得离心风机的叶轮转动顺畅，并且，抽吸孔的宽度的下限值可确保气流能够顺利通过抽吸孔，有助于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅，抽吸孔的宽度的上限值则可对抽吸孔的尺寸加以限制，避免抽吸孔的宽度过大而影响气流流动；进一步地，抽吸孔的长度大于等于8mm且小于等于20mm，在该范围内，能够有助于利用抽吸孔位置的负压将聚集在空腔中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排除，使得离心风机的叶轮转动顺畅。具体地，抽吸孔包括在沿蜗壳本体的底壁至盖板的延伸方向上相对设置的第一侧壁和第二侧壁，以及连接第一侧壁和第二侧壁的第三侧壁和第四侧壁，其中，抽吸孔的宽度为：第一侧壁和第二侧壁之间的距离；抽吸孔的长度为：第三侧壁和第四侧壁之间的距离。在上述任一技术方案中，进一步地，入风口包括：第一入风口，设置在蜗壳本体的底壁上；第二入风口，设置在盖板上；抽吸孔包括：第一抽吸孔，第一抽吸孔位于通风孔和蜗壳本体的底壁之间；第二抽吸孔，第二抽吸孔位于通风孔和盖板之间。

在该技术方案中，具体限定了入风口包括第一入风口和第二入风口，抽吸孔包括第一抽吸孔和第二抽吸孔。可以理解的是，抽吸孔的数量随着入风口的数量变化，一个入风口与一个抽吸孔对应设置，使得抽吸孔可以通过该位置的负压将聚集在蜗舌内壁处的堵塞气流抽吸到附近的入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅。具体地，第一入风口与第一抽吸孔对应设置，第一入风口设置在蜗壳本体的底壁上，第一抽吸孔位于通风孔和蜗壳本体的底壁之间，使得第一抽吸孔位于靠近第一入风口的位置；第二入风口与第二抽吸孔对应设置，第二抽吸孔位于通风孔和盖板之间，使得第二抽吸孔位于靠近第二入风口的位置。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳本体的底壁与盖板之间的距离为第一距离；第一抽吸孔与蜗壳本体的底壁之间的距离大于等于第一距离的0.03倍，且小于等于第一距离的0.06倍；第二抽吸孔与盖板之间的距离大于等于第一距离的0.03倍，且小于等于第一距离的0.06倍。

在该技术方案中，具体限定了抽吸孔在蜗舌内壁上的分布范围。其中，设蜗壳本体的底壁与盖板之间的距离为第一距离，通过第一距离来限定抽吸孔在蜗舌内壁上的分布范围，使得抽吸孔在蜗舌内壁上的分布范围根据蜗壳组件的厚度设定，可以根据不同厚度蜗壳组件相应地变更抽吸孔在蜗舌内壁上的分布范围，使得抽吸孔在蜗舌内壁上的分布范围的设计更加合理、准确。具体地，第一抽吸孔与蜗壳本体的底壁之间的距离大于等于第一距离的0.03倍，且小于等于第一距离的0.06倍；第二抽吸孔与盖板之间的距离大于等于第一距离的0.03倍，且小于等于第一距离的0.06倍；在该范围内，使得抽吸孔的位置避开正对离心风机的叶轮的位置，使得抽吸孔靠近入风口，从而在抽吸孔附近位置形成负压，能够有助于通过抽吸孔位置的负压将聚集在空腔中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机转动过程中在蜗舌内壁处形成的涡流问题。

在上述任一技术方案中，进一步地，通风孔的直径大于等于1mm且小于等于5mm。

在该技术方案中，具体限定了通风孔的尺寸。具体地，通风孔的直径大于等于1mm且小于等于5mm，在该范围内，能够有助于堵塞在蜗舌内壁处的气流能够通过通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，然后利用抽吸孔位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔的侧方的抽吸孔抽吸到入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅。并且，通风孔的直径的下限值可确保气流能够顺利通过通风孔，有助于堵塞气流通过通风孔进入到蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，通风孔的直径的上限值则可对通风孔的尺寸加以限制，避免通风孔的直径过大而影响气流流动。

在上述任一技术方案中，进一步地，通风孔的数量为多个，多个通风孔间隔设置，相邻的两个通风孔之间的间隔大于等于通风孔的直径且小于等于20mm。

在该技术方案中，具体限定了通风孔的数量和分布方式。其中，通风孔的数量为多个，多个通风孔间隔设置，通风孔具体分布在蜗舌内壁沿蜗壳本体的底壁至盖板的延伸方向上的中间位置，进一步地，相邻的两个通风孔之间的间隔大于等于通风孔的直径且小于等于20mm，在该范围内，使得通风孔的间隔合理，能够有助于堵塞在蜗舌内壁处的气流能够通过通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，然后利用抽吸孔位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔的侧方的抽吸孔抽吸到入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅。并且，相邻的两个通风孔之间的间隔的下限值可避免相邻的两个通风孔距离过近，确保气流能够顺利通过通风孔，有助于堵塞气流通过通风孔进入到蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，相邻的两个通风孔之间的间隔的上限值则可避免相邻的两个通风孔距离过远，堵塞气流过多而不能及时、快速地通过通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳本体的底壁与盖板之间的距离为第一距离；通风孔与蜗壳本体的底壁之间的距离大于等于第一距离的0.1倍，小于等于第一距离的0.35倍；通风孔与盖板之间的距离大于等于第一距离的0.1倍，且小于等于第一距离的0.35倍。

在该技术方案中，具体限定了通风孔在蜗舌内壁上的分布范围。其中，设蜗壳本体的底壁与盖板之间的距离为第一距离，通过第一距离来限定通风孔在蜗舌内壁上的分布范围，使得通风孔在蜗舌内壁上的分布范围根据蜗壳组件的厚度设定，可以根据不同厚度蜗壳组件相应地变更通风孔在蜗舌内壁上的分布范围，使得通风孔在蜗舌内壁上的分布范围的设计更加合理、准确。具体地，通风孔与蜗壳本体的底壁之间的距离大于等于第一距离的0.1倍，小于等于第一距离的0.35倍；通风孔与盖板之间的距离大于等于第一距离的0.1倍，且小于等于第一距离的0.35倍。在该范围内，使得通风孔的位置位于正对离心风机的叶轮的位置，能够有助于堵塞在蜗舌内壁处的气流能够通过通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，然后利用抽吸孔位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔的侧方的抽吸孔抽吸到入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳组件还包括：出风口，出风口由蜗壳本体和盖板围设形成；设入风口的中心轴线在蜗壳本体的底壁上的投影为O点，设O点朝向出风口方向延伸的延长线为第一线；设抽吸孔靠近第一线的端点在蜗壳本体的底壁上的投影为M点，设抽吸孔远离第一线的端点在蜗壳本体的底壁上的投影为N点，M点与O点之间的连线与第一线之间的夹角大于等于12度，N点与O点之间的连线与第一线之间的夹角小于等于30度。

在该技术方案中，具体以入风口的中心轴线和出风口在蜗壳本体的底壁上的投影为参照对抽吸孔的设置位置进行限定，具体地，设入风口的中心轴线在蜗壳本体的底壁上的投影为O点，设O点朝向出风口方向延伸的延长线为第一线，其中，第一线具体为由O点朝向出风口方向延伸且与出风口所在平面垂直的线；设抽吸孔靠近第一线的端点在蜗壳本体的底壁上的投影为M点，设抽吸孔远离第一线的端点在蜗壳本体的底壁上的投影为N点，M点与O点之间的连线与第一线之间的夹角大于等于12度，N点与O点之间的连线与第一线之间的夹角小于等于30度。通过设置抽吸孔分布在该范围内，能够有助于通过抽吸孔位置的负压将聚集在空腔中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机转动过程中在蜗舌内壁处形成的涡流问题，提高风机效率，降低涡流噪声。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳组件还包括：出风口，出风口由蜗壳本体和盖板围设形成；设入风口的中心轴线在蜗壳本体的底壁上的投影为O点，设O点朝向出风口方向延伸的延长线为第一线；设靠近第一线的通风孔的中心在蜗壳本体的底壁上的投影为K点，设远离第一线的通风孔的中心在蜗壳本体的底壁上的投影为L点，K点与O点之间的连线与第一线之间的夹角大于等于14度，L点与O点之间的连线与第一线之间的夹角小于等于25度。

在该技术方案中，具体以入风口的中心轴线和出风口在蜗壳本体的底壁上的投影为参照对通风孔的设置位置进行限定，具体地，设入风口的中心轴线在蜗壳本体的底壁上的投影为O点，设O点朝向出风口方向延伸的延长线为第一线；设靠近第一线的通风孔的中心在蜗壳本体的底壁上的投影为K点，设远离第一线的通风孔的中心在蜗壳本体的底壁上的投影为L点，K点与O点之间的连线与第一线之间的夹角大于等于14度，L点与O点之间的连线与第一线之间的夹角小于等于25度。通过设置通风孔分布在该范围内，能够有助于堵塞在蜗舌内壁处的气流能够通过通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，然后利用抽吸孔位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔的侧方的抽吸孔抽吸到入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机转动过程中在蜗舌内壁处形成的涡流问题，提高风机效率，降低涡流噪声。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳组件还包括：集流器，集流器设置在入风口处。

在该技术方案中，蜗壳组件还包括设置在入风口处的集流器，集流器能够起到整流的作用，使得入风口处的气流更加顺畅。具体地，对应在每一个入风口处设置一个集流器，在入风口包括第一入风口和第二入风口的情况下，集流器包括第一集流器和第二集流器，第一集流器设置在第一入风口处，第一集流器具体与蜗壳本体相连接；第二集流器设置在第二入风口处，第二集流器具体与盖板相连接。

根据本发明的第二个方面，提供了一种离心风机，包括如上述任一技术方案的蜗壳组件，因而具备该蜗壳组件的全部有益技术效果，在此不再赘述。

另外，根据本发明上述技术方案提供的离心风机，还具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，进一步地，离心风机还包括：电机，设置在蜗壳组件中，电机安装在蜗壳本体的底壁上；叶轮，安装在电机上。

在该技术方案中，离心风机还包括电机和叶轮，电机安装在蜗壳本体的底壁上，叶轮安装在电机上，电机工作时带动叶轮转动。具体地，离心风机运转时，气流从集流器进入叶轮，经过叶轮的增压加速进入蜗壳本体，沿着蜗壳本体的螺旋线进一步增压后，大部分气流蜗壳组件的出风口流出，还有一部分气流流向蜗舌内壁，并聚集在蜗舌内壁处，使蜗舌内壁处的气流出现堵塞，堵塞气流可通过设置在蜗舌内壁上的通风孔进入蜗舌内壁与蜗舌外壁之间围设形成的空腔中，然后利用抽吸孔位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔的侧方的抽吸孔抽吸到入风口中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机的叶轮转动顺畅。

进一步地，在沿蜗壳本体的底壁至盖板的延伸方向上，抽吸孔位于离心风机的集流器和叶轮之间，减小对叶轮对离心风机的出风口的流场的影响，提高风机效率，降低涡流噪声。

根据本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的蜗壳组件的结构示意图；

图2示出了本发明的一个实施例的蜗壳组件的部分结构示意图；

图3示出了本发明的一个实施例的离心风机的一个结构示意图；

图4示出了图3中B处的局部放大示意图；

图5示出了图3中在A-A处的截面示意图；

图6示出了图3中在C-C处的截面示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100蜗壳组件，110蜗壳本体，112底壁，114侧壁，120盖板，130入风口，132第一入风口，134第二入风口，140蜗舌内壁，142蜗舌外壁，144空腔，150抽吸孔(150a第一抽吸孔，150b第二抽吸孔)，160通风孔，170出风口，180第一集流器，182第二集流器，190第一线，200离心风机，210电机，220叶轮。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6来描述根据本发明的一些实施例提供的蜗壳组件100和离心风机200。

实施例一

如图1和图2所示，本发明的第一个方面提供了一种蜗壳组件100，包括蜗壳本体110、盖板120、入风口130、蜗舌内壁140、蜗舌外壁142和抽吸孔150，其中，入风口130设置在盖板120和/或蜗壳本体110的底壁112上，也即，具体可以在盖板120上设置入风口130，或是在蜗壳本体110的底壁112上设置入风口130，或是在蜗壳本体110的底壁112和盖板120上均设置入风口130；蜗舌内壁140与蜗壳本体110的侧壁114相连接，蜗舌内壁140位于靠近蜗壳组件100的出风口170的位置，相关技术中蜗舌内壁140处会聚集气流，出现气流堵塞，而本发明在蜗壳内壁上设有通风孔160和抽吸孔150，堵塞在蜗舌内壁140处的气流能够通过通风孔160进入蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，然后利用抽吸孔150位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔160的侧方的抽吸孔150抽吸到入风口130中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。具体地，抽吸孔150设置在入风口130所在的盖板120和/或入风口130所在的蜗壳本体110的底壁112，与通风孔160之间。也即，基于盖板120上设置有入风口130的情况下，抽吸孔150设置在蜗舌内壁140上且位于盖板120和通风孔160之间；基于蜗壳本体110的底壁112上设置有入风口130的情况下，抽吸孔150设置在蜗舌内壁140上且位于蜗壳本体110的底壁112和通风孔160之间；基于盖板120和蜗壳本体110的底壁112上均设置有入风口130的情况下，具体如，入风口130包括第一入风口132和第二入风口134，抽吸孔150包括第一抽吸孔150a和第二抽吸孔150b，第一抽吸孔150a设置在蜗舌内壁140上且位于盖板120和通风孔160之间，第二抽吸孔150b设置在蜗舌内壁140上且位于蜗壳本体110的底壁112和通风孔160之间。本发明所提供的蜗壳组件100，通过将抽吸孔150设置在入风口130所在的盖板120和/或入风口130所在的蜗壳本体110的底壁112，与通风孔160之间，使得抽吸孔150靠近入风口130，利用该位置的负压可以将聚集在空腔144中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排除，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机200转动过程中在蜗舌内壁140处形成的涡流问题，提高风机效率，降低涡流噪声。

具体地，蜗舌内壁140与蜗壳本体110的侧壁114相连接，且蜗舌内壁140设置在靠近蜗壳组件100的出风口170的位置，蜗舌内壁140、蜗壳本体110和盖板120围合形成用于容纳叶轮220的蜗壳腔体，蜗舌外壁142设置在蜗舌内壁140的外侧，蜗舌外壁142与蜗舌内壁140之间围设形成空腔144。

实施例二

在上述实施例一的基础上，进一步地，如图1、图2和图4所示，具体限定了抽吸孔150的尺寸。其中，设蜗壳本体110的底壁112与盖板120之间的距离为第一距离T，通过第一距离T来限定抽吸孔150的部分尺寸，使得抽吸孔150的尺寸根据蜗壳组件100的厚度设定，可以根据不同厚度蜗壳组件100相应地变更抽吸孔150的部分尺寸，使得抽吸孔150的尺寸设计更加合理、准确。具体地，抽吸孔150的宽度大于等于0.5mm且小于等于第一距离T的0.3倍，在该范围内，能够有助于利用抽吸孔150位置的负压将聚集在空腔144中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排除，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅，并且，抽吸孔150的宽度的下限值可确保气流能够顺利通过抽吸孔150，有助于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅，抽吸孔150的宽度的上限值则可对抽吸孔150的尺寸加以限制，避免抽吸孔150的宽度过大而影响气流流动；进一步地，抽吸孔150的长度大于等于8mm且小于等于20mm，在该范围内，能够有助于利用抽吸孔150位置的负压将聚集在空腔144中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排除，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。具体地，抽吸孔150包括在沿蜗壳本体110的底壁112至盖板120的延伸方向上相对设置的第一侧壁114和第二侧壁114，以及连接第一侧壁114和第二侧壁114的第三侧壁114和第四侧壁114，其中，抽吸孔150的宽度为：第一侧壁114和第二侧壁114之间的距离；抽吸孔150的长度为：第三侧壁114和第四侧壁114之间的距离。

进一步地，抽吸孔150具体被构造为长条形孔，例如：矩形孔(长方形孔、正方形孔)、具有导圆角的矩形孔等均可。进一步地，如图1、图2、图3和图4所示，入风口130包括第一入风口132和第二入风口134，抽吸孔150包括第一抽吸孔150a和第二抽吸孔150b。可以理解的是，抽吸孔150的数量随着入风口130的数量变化，一个入风口130与一个抽吸孔150对应设置，使得抽吸孔150可以通过该位置的负压将聚集在蜗舌内壁140处的堵塞气流抽吸到附近的入风口130中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。具体地，第一入风口132与第一抽吸孔150a对应设置，第一入风口132设置在蜗壳本体110的底壁112上，第一抽吸孔150a位于通风孔160和蜗壳本体110的底壁112之间，使得第一抽吸孔150a位于靠近第一入风口132的位置；第二入风口134与第二抽吸孔150b对应设置，第二抽吸孔150b位于通风孔160和盖板120之间，使得第二抽吸孔150b位于靠近第二入风口134的位置。

在上述任一实施例中，进一步地，如图1、图2、图3和图4所示，具体限定了抽吸孔150在蜗舌内壁140上的分布范围。其中，设蜗壳本体110的底壁112与盖板120之间的距离为第一距离T，通过第一距离T来限定抽吸孔150在蜗舌内壁140上的分布范围，使得抽吸孔150在蜗舌内壁140上的分布范围根据蜗壳组件100的厚度设定，可以根据不同厚度蜗壳组件100相应地变更抽吸孔150在蜗舌内壁140上的分布范围，使得抽吸孔150在蜗舌内壁140上的分布范围的设计更加合理、准确。具体地，第一抽吸孔150a与蜗壳本体110的底壁112之间的距离大于等于第一距离T的0.03倍，且小于等于第一距离T的0.06倍；第二抽吸孔150b与盖板120之间的距离大于等于第一距离T的0.03倍，且小于等于第一距离T的0.06倍；在该范围内，使得抽吸孔150的位置避开正对离心风机200的叶轮220的位置，使得抽吸孔150靠近入风口130，从而在抽吸孔150附近位置形成负压，能够有助于通过抽吸孔150位置的负压将聚集在空腔144中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机200转动过程中在蜗舌内壁140处形成的涡流问题。可以理解的是，尽管说明书以第一抽吸孔150a具体为一个矩形通孔，以及第二抽吸孔150b具体为一个矩形通孔为例进行了说明，但是第一抽吸孔150a和第二抽吸孔150b还可以采取其他形式，例如，第一抽吸孔150a可以为由一个矩形通孔被分隔形成的多个子通孔，只要满足设置在上述抽吸孔150在蜗舌内壁140上的分布范围内即可，这同样是本发明的实施方案，这些实现方式及其他可实现的方式对于本领域技术人员而言是显而易见的。

实施例三

在上述任一实施例中，进一步地，如图1、图2、图3和图4所示，具体限定了通风孔160的尺寸。具体地，通风孔160的直径大于等于1mm且小于等于5mm，在该范围内，能够有助于堵塞在蜗舌内壁140处的气流能够通过通风孔160进入蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，然后利用抽吸孔150位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔160的侧方的抽吸孔150抽吸到入风口130中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。并且，通风孔160的直径的下限值可确保气流能够顺利通过通风孔160，有助于堵塞气流通过通风孔160进入到蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，通风孔160的直径的上限值则可对通风孔160的尺寸加以限制，避免通风孔160的直径过大而影响气流流动。

进一步地，通风孔160具体被构造为横截面呈圆形或椭圆形的孔。可以理解的是，本方案并不局限于此，尽管说明书以通风孔160具体为圆孔为例进行了说明，但是通风孔160还可以采取其他形式，例如，通风孔160可以为椭圆形孔，又如，通风孔160可以是在矩形孔的四个直角处形成圆弧过渡后的通孔，只要通风孔160的内壁圆滑过渡、无尖角即可，这同样是本发明的实施方案，这些实现方式及其他可实现的方式对于本领域技术人员而言是显而易见的。

进一步地，如图1、图2、图3和图4所示，通风孔160的数量为多个，多个通风孔160间隔设置，通风孔160具体分布在蜗舌内壁140沿蜗壳本体110的底壁112至盖板120的延伸方向上的中间位置，进一步地，相邻的两个通风孔160之间的间隔大于等于通风孔160的直径且小于等于20mm，在该范围内，使得通风孔160的间隔合理，能够有助于堵塞在蜗舌内壁140处的气流能够通过通风孔160进入蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，然后利用抽吸孔150位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔160的侧方的抽吸孔150抽吸到入风口130中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。并且，相邻的两个通风孔160之间的间隔的下限值可避免相邻的两个通风孔160距离过近，确保气流能够顺利通过通风孔160，有助于堵塞气流通过通风孔160进入到蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，相邻的两个通风孔160之间的间隔的上限值则可避免相邻的两个通风孔160距离过远，堵塞气流过多而不能及时、快速地通过通风孔160进入蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中。

在上述任一实施例中，进一步地，如图1、图2、图3和图4所示，具体限定了通风孔160在蜗舌内壁140上的分布范围。其中，设蜗壳本体110的底壁112与盖板120之间的距离为第一距离T，通过第一距离T来限定通风孔160在蜗舌内壁140上的分布范围，使得通风孔160在蜗舌内壁140上的分布范围根据蜗壳组件100的厚度设定，可以根据不同厚度蜗壳组件100相应地变更通风孔160在蜗舌内壁140上的分布范围，使得通风孔160在蜗舌内壁140上的分布范围的设计更加合理、准确。具体地，通风孔160与蜗壳本体110的底壁112之间的距离大于等于第一距离T的0.1倍，小于等于第一距离T的0.35倍；通风孔160与盖板120之间的距离大于等于第一距离T的0.1倍，且小于等于第一距离T的0.35倍。在该范围内，使得通风孔160的位置位于正对离心风机200的叶轮220的位置，能够有助于堵塞在蜗舌内壁140处的气流能够通过通风孔160进入蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，然后利用抽吸孔150位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔160的侧方的抽吸孔150抽吸到入风口130中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。

实施例四

在上述任一实施例中，进一步地，如图1、图2、图3和图6所示，具体以入风口130的中心轴线和出风口170在蜗壳本体110的底壁112上的投影为参照对抽吸孔150的设置位置进行限定，具体地，蜗壳组件100还包括：出风口170，出风口170由蜗壳本体110和盖板120围设形成；设入风口130的中心轴线在蜗壳本体110的底壁112上的投影为O点，设O点朝向出风口方向延伸的延长线为第一线190，其中，第一线190具体为由O点朝向出风口170方向延伸且与出风口170所在平面垂直的线；设抽吸孔150靠近第一线190的端点在蜗壳本体110的底壁112上的投影为M点，设抽吸孔150远离第一线190的端点在蜗壳本体110的底壁112上的投影为N点，M点与O点之间的连线与第一线190之间的夹角β1大于等于12度，N点与O点之间的连线与第一线190之间的夹角β2小于等于30度。通过设置抽吸孔150分布在该范围内，能够有助于通过抽吸孔150位置的负压将聚集在空腔144中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机200转动过程中在蜗舌内壁140处形成的涡流问题，提高风机效率，降低涡流噪声。

在上述任一实施例中，进一步地，如图1、图2、图3和图5所示，具体以入风口130的中心轴线和出风口170在蜗壳本体110的底壁112上的投影为参照对通风孔160的设置位置进行限定，具体地，蜗壳组件100还包括：出风口170，出风口170由蜗壳本体110和盖板120围设形成；设入风口130的中心轴线在蜗壳本体110的底壁112上的投影为O点，设O点朝向出风口方向延伸的延长线为第一线190，其中，第一线190具体为由O点朝向出风口170方向延伸且与出风口170所在平面垂直的线；设靠近第一线190的通风孔160的中心在蜗壳本体110的底壁112上的投影为K点，设远离第一线190的通风孔160的中心在蜗壳本体110的底壁112上的投影为L点，K点与O点之间的连线与第一线190之间的夹角θ1大于等于14度，L点与O点之间的连线与第一线190之间的夹角θ2小于等于25度。通过设置通风孔160分布在该范围内，能够有助于堵塞在蜗舌内壁140处的气流能够通过通风孔160进入蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，然后利用抽吸孔150位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔160的侧方的抽吸孔150抽吸到入风口130中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅，可有效减少气体回流，解决离心风机200转动过程中在蜗舌内壁140处形成的涡流问题，提高风机效率，降低涡流噪声。

可以理解的是，比较上述入风口130的中心轴线与抽吸孔150的端点之间的连线和第一线之间的夹角β1、β2的取值范围，以及入风口的中心轴线与通风孔160的中心之间的连线和第一线之间的夹角θ1、θ2的取值范围，可以得出，在抽吸孔150的长度方向上，抽吸孔150的分布范围大于通风孔160的分布范围，从而能够更好地将聚集在空腔144中的堵塞气流抽出，便于堵塞气流的排除，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。

在上述任一实施例中，进一步地，如图1、图2和图3所示，蜗壳组件100还包括设置在入风口130处的集流器，集流器能够起到整流的作用，使得入风口130处的气流更加顺畅。具体地，对应在每一个入风口130处设置一个集流器，在入风口130包括第一入风口132和第二入风口134的情况下，集流器包括第一集流器180和第二集流器182，第一集流器180设置在第一入风口132处，第一集流器180具体与蜗壳本体110相连接；第二集流器182设置在第二入风口134处，第二集流器182具体与盖板120相连接。

如图3至图5所示，根据本发明的第二个方面，提供了一种离心风机200，包括如上述任一实施例的蜗壳组件100，因而具备该蜗壳组件100的全部有益技术效果，在此不再赘述。

在一些实施例中，进一步地，如图3、图4和图5所示，离心风机200还包括电机210和叶轮220，电机210安装在蜗壳本体110的底壁112上，叶轮220安装在电机210上，电机210工作时带动叶轮220转动。具体地，离心风机200运转时，气流从集流器进入叶轮220，经过叶轮220的增压加速进入蜗壳本体110，沿着蜗壳本体110的螺旋线进一步增压后，大部分气流蜗壳组件100的出风口170流出，还有一部分气流流向蜗舌内壁140，并聚集在蜗舌内壁140处，使蜗舌内壁140处的气流出现堵塞，堵塞气流可通过设置在蜗舌内壁140上的通风孔160进入蜗舌内壁140与蜗舌外壁142之间围设形成的空腔144中，然后利用抽吸孔150位置的负压可以将堵塞气流抽出，通过位于通风孔160的侧方的抽吸孔150抽吸到入风口130中，便于堵塞气流的排出，使得离心风机200的叶轮220转动顺畅。

进一步地，如图3、图4和图5所示，在沿蜗壳本体110的底壁112至盖板120的延伸方向上，抽吸孔150位于离心风机200的集流器和叶轮220之间，减小对叶轮220对离心风机200的出风口170的流场的影响，提高风机效率，降低涡流噪声。

具体实施例

如图1至图5所示，本发明实施例提供了一种蜗壳组件100和离心风机200，蜗壳组件100包括蜗壳本体110、盖板120、入风口130、蜗舌内壁140、蜗舌外壁142和抽吸孔150，通过在蜗舌内壁140上的中部设置通风孔160，两侧设置抽吸孔150，将蜗舌内壁140处堵塞气流导至蜗壳组件100的入风口130处，改善蜗壳组件100的出风口170和叶片的分离，增加离心风机200效率。

具体地，离心风机200的结构如图3至图5所示，离心风机200包括蜗壳本体110、集流器包括第一集流器180和第二集流器182、电机210、叶轮220、通风孔160、抽吸孔150具体可以为抽吸槽、出风口170、蜗舌内壁140、蜗舌外壁142以及蜗舌内壁140和蜗舌外壁142之间形成的空腔144。其中，电机210安装在蜗壳组件100的一侧上，叶轮220装配在电机210上。蜗壳组件100的双侧分别装有集流器，其中位于电机210侧的集流器与蜗壳本体110一体加工成型，远离电机210一侧的集流器可拆卸，便于叶轮220装卸。离心风机200运转时，气流从集流器进入叶轮220，经过叶轮220的增压加速进入蜗壳组件100，沿着蜗壳组件100螺旋线进一步增压后，大部分气流从蜗壳组件100的出风口170流出，还有一部分气流流进蜗舌内壁140处，使该位置出现气流堵塞，堵塞气流可通过蜗舌内壁140的通风孔160，进入蜗舌腔体，然后通过两侧的抽吸孔150到达入风口130。

进一步地，如图4所示，通风孔160的数量为多个，相邻的两个通风孔160之间的间隙为8mm至20mm，每个通风孔160的直径为1mm至5mm，分布在蜗舌内壁140上，以蜗壳组件100的宽度为T也即，盖体到蜗壳本体110的底壁112之间的距离为T，通风孔160在蜗壳宽度方向上的最大分布范围为0.1T至0.9T，通风孔160在蜗壳宽度方向上的最小分布范围为0.35T至0.65T。

进一步地，如图3和图4所示，蜗舌内壁140的两侧各有一个矩形抽吸孔150，抽吸孔150的宽度较小，位于集流器和叶轮220之间，在蜗壳宽度上的范围为0.028T-0.06T或0.94T-0.972T。

本发明的技术方案在蜗舌内壁140设置有通风孔160，使蜗舌内的堵塞气流进入蜗舌腔体，减小对叶轮220的叶片和出风口170流场的影响，增加风机效率，降低涡流噪声；并且，本发明的技术方案在蜗舌内壁140的两侧设置抽吸孔150，利用入风口130处的负压，使蜗舌腔体的堵塞气流进入叶轮220，便于堵塞气流的排除。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种蜗壳组件，其特征在于，包括：

蜗壳本体，所述蜗壳本体包括底壁和侧壁；

盖板，盖设在所述蜗壳本体上；

入风口，设置在所述盖板和/或所述蜗壳本体的底壁上；

蜗舌内壁，与所述蜗壳本体的侧壁相连接，所述蜗舌内壁上设有通风孔；

蜗舌外壁，设置在所述蜗舌内壁的外侧，所述蜗舌外壁与所述蜗舌内壁之间围设形成空腔；

抽吸孔，设置在所述蜗舌内壁上，所述抽吸孔设置在所述入风口所在的所述盖板和/或所述入风口所在的所述蜗壳本体的底壁，与所述通风孔之间。

2.根据权利要求1所述的蜗壳组件，其特征在于，

所述蜗壳本体的底壁与所述盖板之间的距离为第一距离；

所述抽吸孔的宽度大于等于0.5mm且小于等于所述第一距离的0.3倍，所述抽吸孔的长度大于等于8mm且小于等于20mm。

3.根据权利要求1所述的蜗壳组件，其特征在于，

所述入风口包括：

第一入风口，设置在所述蜗壳本体的底壁上；

第二入风口，设置在所述盖板上；

所述抽吸孔包括：

第一抽吸孔，所述第一抽吸孔位于所述通风孔和所述蜗壳本体的底壁之间；

第二抽吸孔，所述第二抽吸孔位于所述通风孔和所述盖板之间。

4.根据权利要求3所述的蜗壳组件，其特征在于，

所述蜗壳本体的底壁与所述盖板之间的距离为第一距离；

所述第一抽吸孔与所述蜗壳本体的底壁之间的距离大于等于所述第一距离的0.03倍，且小于等于所述第一距离的0.06倍；

所述第二抽吸孔与所述盖板之间的距离大于等于所述第一距离的0.03倍，且小于等于所述第一距离的0.06倍。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的蜗壳组件，其特征在于，

所述通风孔的直径大于等于1mm且小于等于5mm。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的蜗壳组件，其特征在于，

所述通风孔的数量为多个，多个所述通风孔间隔设置，相邻的两个所述通风孔之间的间隔大于等于所述通风孔的直径且小于等于20mm。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的蜗壳组件，其特征在于，

所述蜗壳本体的底壁与所述盖板之间的距离为第一距离；

所述通风孔与所述蜗壳本体的底壁之间的距离大于等于所述第一距离的0.1倍，小于等于所述第一距离的0.35倍；

所述通风孔与所述盖板之间的距离大于等于所述第一距离的0.1倍，且小于等于所述第一距离的0.35倍。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的蜗壳组件，其特征在于，所述蜗壳组件还包括：

出风口，所述出风口由所述蜗壳本体和所述盖板围设形成；

设所述入风口的中心轴线在所述蜗壳本体的底壁上的投影为O点，设所述O点朝向所述出风口方向延伸的延长线为第一线；

设所述抽吸孔靠近所述第一线的端点在所述蜗壳本体的底壁上的投影为M点，设所述抽吸孔远离所述第一线的端点在所述蜗壳本体的底壁上的投影为N点，所述M点与所述O点之间的连线与所述第一线之间的夹角大于等于12度，所述N点与所述O点之间的连线与所述第一线之间的夹角小于等于30度。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的蜗壳组件，其特征在于，所述蜗壳组件还包括：

出风口，所述出风口由所述蜗壳本体和所述盖板围设形成；

设所述入风口的中心轴线在所述蜗壳本体的底壁上的投影为O点，设所述O点朝向所述出风口方向延伸的延长线为第一线；

设靠近所述第一线的所述通风孔的中心在所述蜗壳本体的底壁上的投影为K点，设远离所述第一线的所述通风孔的中心在所述蜗壳本体的底壁上的投影为L点，所述K点与所述O点之间的连线与所述第一线之间的夹角大于等于14度，所述L点与所述O点之间的连线与所述第一线之间的夹角小于等于25度。

10.根据权利要求1所述的蜗壳组件，其特征在于，所述蜗壳组件还包括：

集流器，所述集流器设置在所述入风口处。

11.一种离心风机，其特征在于，包括：

如权利要求1至10中任一项所述的蜗壳组件。

12.根据权利要求11所述的离心风机，其特征在于，所述离心风机还包括：

电机，设置在所述蜗壳组件中，所述电机安装在所述蜗壳本体的底壁上；

叶轮，安装在所述电机上。

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