CN111778406B - 一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法 - Google Patents

一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111778406B
CN111778406B CN201910794284.9A CN201910794284A CN111778406B CN 111778406 B CN111778406 B CN 111778406B CN 201910794284 A CN201910794284 A CN 201910794284A CN 111778406 B CN111778406 B CN 111778406B
Authority
CN
China
Prior art keywords
tailings
flotation
concentrate
zinc
roasting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910794284.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111778406A (zh
Inventor
武俊杰
戴惠新
缑明亮
聂琪
唐冬冬
马一嘉
高利坤
王小钊
夏丹
苏超
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kunming University of Science and Technology
Original Assignee
Kunming University of Science and Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kunming University of Science and Technology filed Critical Kunming University of Science and Technology
Priority to CN201910794284.9A priority Critical patent/CN111778406B/zh
Publication of CN111778406A publication Critical patent/CN111778406A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111778406B publication Critical patent/CN111778406B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/001—Dry processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B1/00—Conditioning for facilitating separation by altering physical properties of the matter to be treated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B7/00—Combinations of wet processes or apparatus with other processes or apparatus, e.g. for dressing ores or garbage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B9/00—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/14—Cements containing slag
    • C04B7/147—Metallurgical slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/02—Roasting processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/02—Obtaining noble metals by dry processes
    • C22B11/021—Recovery of noble metals from waste materials
    • C22B11/023—Recovery of noble metals from waste materials from pyrometallurgical residues, e.g. from ashes, dross, flue dust, mud, skim, slag, sludge
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes
    • C22B11/042—Recovery of noble metals from waste materials
    • C22B11/044—Recovery of noble metals from waste materials from pyrometallurgical residues, e.g. from ashes, dross, flue dust, mud, skim, slag, sludge
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0002—Preliminary treatment
    • C22B15/0004—Preliminary treatment without modification of the copper constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0063—Hydrometallurgy
    • C22B15/0065—Leaching or slurrying
    • C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
    • C22B15/0071—Leaching or slurrying with acids or salts thereof containing sulfur
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • C22B7/007—Wet processes by acid leaching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/04—Working-up slag
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，包括：(1)浮选铜银：将锌渣经磨细，加入捕获剂、二号油进行浮选，包括一次粗选、一次精选、两次扫选，得到浮选精矿、尾矿A；(2)磁选：浮选精矿经磨细后用高梯度脉冲强磁选机磁选，去除浮选精矿中有机碳，磁场强度为1T，得到磁选精矿、尾矿B；(3)焙烧酸浸：磁选精矿经焙烧后超磨细，用硫酸浸出，过滤洗涤后得到贵液、洗液、浸渣，贵液回收贵金属，尾矿A、尾矿B为水泥配料，浸渣为火法冶金原料。本发明金属回收率较高，过程中产生的尾矿是水泥的配料，浸出渣作为火法冶金的原料，可直接再利用，将各环节产物适地应用，成本较低，实现无尾矿综合回收利用，利于锌渣回收再利用技术的推进。

Description

一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体地说，涉及一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法。
背景技术
锌渣是冶炼锌锭的过程中或回转窑挥发氧化锌的剩料中产生的固体废渣，固体冶炼渣中通常含铁、铜、金和银等金属物质，具有很高的回收利用价值，目前对于锌渣的回收利用由于技术、成本问题，不能很好的解决，多地锌冶炼产生的渣量往往长期堆存，不仅占据大量土地资源，还浪费金属资源。随着技术进步，用于回收金属的方法逐渐呈现，然后应用到实际生产中的屈指可数，诸多因为回收生产线成本较高、金属回收率不高的问题而搁置，导致锌渣的回收利用并没有达到预期效果，无法在工业生产中应用。
有鉴于此特提出本发明。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，包括以下步骤：
步骤(1)，浮选铜银：将锌渣经磨细，加入捕获剂、二号油进行浮选，包括一次粗选、一次精选、两次扫选，得到浮选精矿、尾矿A；
步骤(2)，磁选：浮选精矿经磨细后用高梯度脉冲强磁选机磁选，去除浮选精矿中有机碳，磁场强度为1T，得到磁选精矿、尾矿B；
步骤(3)，焙烧酸浸：磁选精矿经560℃焙烧后超磨细，用硫酸浸出，过滤洗涤后得到贵液、洗液、浸渣，贵液回收贵金属，尾矿A、尾矿B为水泥配料，浸渣为火法冶金原料。
进一步地，步骤(1)为：将锌渣粗磨-0.074mm，加入捕获剂、二号油进行粗选，粗选精矿细磨-0.05mm进行精选，得到浮选精矿；粗选的尾矿加入捕获剂进行两次扫选，中矿回转至粗选，得到尾矿A。
进一步地，所述捕获剂包括Z-200、XL-2，粗选时Z-200用量为1000g/t、XL-2用量为200g/t、二号油的用量为100g/t，第一次扫选Z-200用量为100g/t、XL-2用量为50g/t，第二次扫选Z-200用量为100g/t、XL-2用量为50g/t。
进一步地，所述步骤(2)磁选磨细的粒径为0.034mm，液固比1:1。
进一步地，所述步骤(3)磨细的粒径为0.03mm，液固比1:1，焙烧时间是3小时。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。
本发明通过浮选去除大部分杂质，得到铜银精矿，再用高梯度脉冲强磁选机进行强磁选，去除铜银精矿中的有机碳、少量非金属脉石杂质，精矿品位高效提升，最后用焙烧硫酸浸出，回收铜银等金属，金属回收率较高，过程中产生的尾矿是水泥的配料，浸出渣作为火法冶金的原料，可直接再利用，实现无尾矿综合回收利用，并且本发明综合利用成本较低，将各环节产物适地应用，利于锌渣回收再利用技术的推进。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
图1是本发明一实施例浮选流程示意图；
图2是本发明一实施例磁选流程示意图；
图3是本发明一实施例焙烧硫酸浸出流程示意图；
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例
陕西某冶炼厂锌渣储量大，其中铜银铁元素均达到综合利用标准。一号线堆存量最大且铜、银品位高，含铜1.08％、含银99.40g/t、含铁20.15％；二号线和三号线铜、银含量低，含铜0.3-0.5％，含银40-50g/t、含铁29.32％。铜元素以黄铜矿形式存在，银包裹在硫化银、方铅矿、黄铜矿等硫化物中。铁是黄铁矿演变而来，褐铁矿、磁铁矿、单质铁皆有之。在冶炼过程中，由于焙烧原因黄铜矿烧蚀严重，但是核心仍然具有黄铜矿性质。铜、银、铁三种元素主要以共熔体形式存在。
故而，对于一号线锌渣从浮选铜元素入手，兼顾回收银、铁；对于二、三号线锌渣采用弱磁选回收铁元素。所产生尾矿销售给水泥厂作为配料。整个回收工艺，实现无尾矿综合回收利用。下面主要以一号线为主具体实验。
一、矿石性质(一号线)
原矿主要化学分析结果见表1，铜、银物相分析结果见表2、3。二、三号线锌渣按1:1配料，除铜银铁含量较大，其它差别不大，故不再陈述。
表1原矿主要元素化学分析结果/％
成份 Au* Ag* Cu Pb Zn Fe S Mo As P
含量(％) 0.10 99.39 1.08 0.43 1.54 20.12 3.81 0.0058 0.002 0.12
成份 CaO MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> SiO<sub>2</sub> K<sub>2</sub>O Na<sub>2</sub>O TiO<sub>2</sub> Mn 有机碳 /
含量(％) 4.41 2.22 2.08 21.63 3.10 0.80 3.50 1.47 21.70 /
*单位为g/t。
表2原矿铜物相分析结果/％
相名 硫化相中铜 氧化相中铜 结合相中铜 相合
含量(％) 0.72 0.34 0.032 1.092
占有率(％) 65.93 31.14 2.93 100.00
表3原矿银物相分析结果/％
相名 方铅矿中银 硫化银中银 硫化铜中银 硅酸盐中银 相合
品位(g/t) 22.01 44.91 19.91 12.55 99.39
分布率(％) 22.15 45.19 20.03 12.63 100.00
三种类型锌渣主要矿物为磁黄铁矿、闪锌矿、黄铁矿以及少量的镍黄铁矿、方铅矿。磁黄铁矿呈不规则、多空洞状态，大多数在冶炼的过程中蚀变为褐铁矿、赤铁矿；小部分黄铜矿蚀变为铜兰；从砂薄片看，脉石为石英和绢云母。由于经过焙烧，所以铜银铁多数以共熔体形式存在。也就是说，回收铜银时铁元素也跟着进来。同时，由于焙烧加入了助燃剂有机碳，所以锌渣中残留大量有机碳，可浮性非常好。这两种因素导致浮选很难获得合格精矿品位。需要其它选矿工艺进一步加工。
二、试验结果及讨论
2.1、一号线锌渣浮选铜银试验结果
浮选工艺流程见图1，试验结果见表4，所用捕收剂为Z-200，硫化铜矿常用捕收剂。XL-2为氧化铜矿捕收剂，协同Z-200加强对铜银回收。
表4回收铜银闭路试验结果/％
Figure BDA0002180469490000041
2.2、浮选精矿主要元素分析
浮选精矿主要元素分析结果见表5。由表5可以看出，浮选精矿品位很难提高的主要原因是，原锌渣中含有大量的有机碳，这部分碳可能是在焙烧时作为助燃剂加入，焙烧后未能彻底燃烧。有机碳本身可浮性很好，容易混入精矿。
表5浮选精矿主要元素分析结果/％
元素 Au* Ag* Cu 有机碳 S SiO<sub>2</sub>
含量(％) 0.34 240 2.85 49.91 10.64 1.23
2.3、浮选精矿磁选试验
通过锌渣的工艺矿物学分析知，铜银铁主要以共熔体形式存在。所以在这里采用磁选方式除掉浮选精矿中的有机碳。采用高梯度脉冲强磁选机，磁场强度为1特斯拉。试验流程见图2，结果见表6。
由表6可以看出，通过磁选除掉有机碳和少量非金属脉石杂质后，磁选精矿中铜品位由原来的2.86％提高到6.62％。银品位由原来的240g/t提高到590g/t，效果很好。但是这样的铜精矿达不到最低品位要求。
表6浮选精矿磁选试验结果/％
Figure BDA0002180469490000051
2.4、磁选精矿的焙烧+硫酸浸出试验
所得磁选精矿通过物理办法已经没法提高品位，因为铜银铁以共熔体形式存在。另外其中的铜矿物虽然表面烧蚀严重，但核心仍然以黄铜矿存在。所以采用焙烧+硫酸浸出的化学选矿工艺。试验工艺流程见图3，焙烧温度560℃，焙烧时间3小时，硫酸用量300Kg/t。试验结果见表7。
由表7看出，通过焙烧、第四次超细磨，硫酸对铜元素浸出率为92.42％。试验中发现，焙烧及超细磨矿是必须工艺，否则硫酸很难浸出其中的铜元素。
表7磁选精矿焙烧+硫酸浸出试验结果/％
Figure BDA0002180469490000052
2.5、硫酸浸渣化学分析
硫酸浸渣化学分析结果见表8，由表8可以看出，通过焙烧、超细磨、硫酸浸出铜元素后，所得浸渣含银903g/t。这部分银采用氰化物无法浸出，可直接卖给冶炼厂采用火法冶炼回收，所得废渣可以作为铁精矿销售。由此可见，由于锌渣焙烧后所得产物，烧蚀变异及共熔体形成，锌渣中铜银回收需要联合工艺流程才能达到目的。
表8硫酸浸渣主要元素分析结果/％
元素 Au* Ag* Cu Fe 有机碳 S SiO<sub>2</sub>
含量(％) 0.34 903 0.78 53.32 3.20 0.14 1.94
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (5)

1.一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)，浮选铜银：将锌渣经磨细，加入捕获剂、二号油进行浮选，包括一次粗选、一次精选、两次扫选，得到浮选精矿、尾矿A；其中，锌渣中含铜1.08％、含银99.40g/t、含铁20.15％，且铜、银、铁三种元素主要以共熔体形式存在；
步骤(2)，磁选：浮选精矿经磨细后用高梯度脉冲强磁选机磁选，去除浮选精矿中有机碳，磁场强度为1T，得到磁选精矿、尾矿B；
步骤(3)，焙烧酸浸：磁选精矿经560℃焙烧后磨细至粒径0.03mm，用硫酸浸出，过滤洗涤后得到贵液、洗液、浸渣，贵液回收铜，尾矿A、尾矿B为水泥配料，浸渣为火法冶金原料。
2.如权利要求1所述的一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，其特征在于，步骤(1)为：将锌渣粗磨-0.074mm，加入捕获剂、二号油进行粗选，粗选精矿细磨-0.05mm进行精选，得到浮选精矿；粗选的尾矿加入捕获剂进行两次扫选，中矿回转至粗选，得到尾矿A。
3.如权利要求2所述的一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，其特征在于，所述捕获剂包括Z-200、XL-2，粗选时Z-200用量为1000g/t、XL-2用量为200g/t、二号油的用量为100g/t，第一次扫选Z-200用量为100g/t、XL-2用量为50g/t，第二次扫选Z-200用量为100g/t、XL-2用量为50g/t。
4.如权利要求1所述的一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，其特征在于，所述步骤(2)磁选磨细的粒径为0.034mm，液固比1:1。
5.如权利要求1所述的一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法，其特征在于，所述步骤(3)液固比1:1，焙烧时间是3小时。
CN201910794284.9A 2019-08-27 2019-08-27 一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法 Active CN111778406B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910794284.9A CN111778406B (zh) 2019-08-27 2019-08-27 一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910794284.9A CN111778406B (zh) 2019-08-27 2019-08-27 一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111778406A CN111778406A (zh) 2020-10-16
CN111778406B true CN111778406B (zh) 2021-10-26

Family

ID=72755072

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910794284.9A Active CN111778406B (zh) 2019-08-27 2019-08-27 一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111778406B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112708772B (zh) * 2020-12-23 2022-03-11 紫金矿业集团股份有限公司 一种锌冶炼中间物料高值化及协同除氯的方法
CN115109921B (zh) * 2022-07-27 2023-05-12 赣州步莱铽新资源有限公司 一种钕铁硼废料的处理方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100999782A (zh) * 2006-11-27 2007-07-18 紫金矿业集团股份有限公司 一种多金属硫化矿的综合回收方法
JP2010180450A (ja) * 2009-02-05 2010-08-19 Sumitomo Metal Mining Co Ltd 硫化銅鉱物からの金の濃縮方法
CN102690947A (zh) * 2012-05-24 2012-09-26 赤峰中色锌业有限公司 一种银精矿的冶炼工艺
CN104846202A (zh) * 2015-05-15 2015-08-19 西北矿冶研究院 一种多金属铜渣生产电积铜的方法
CN107723460A (zh) * 2017-10-23 2018-02-23 湖南华信稀贵科技股份有限公司 一种复杂铅锌铜矿的冶炼工艺
CN107790293A (zh) * 2017-10-26 2018-03-13 尤灵革 一种锌窑渣综合回收工艺
CN108034805A (zh) * 2017-11-27 2018-05-15 西北矿冶研究院 一种含多种有价元素的硫精砂的综合利用方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100999782A (zh) * 2006-11-27 2007-07-18 紫金矿业集团股份有限公司 一种多金属硫化矿的综合回收方法
JP2010180450A (ja) * 2009-02-05 2010-08-19 Sumitomo Metal Mining Co Ltd 硫化銅鉱物からの金の濃縮方法
CN102690947A (zh) * 2012-05-24 2012-09-26 赤峰中色锌业有限公司 一种银精矿的冶炼工艺
CN104846202A (zh) * 2015-05-15 2015-08-19 西北矿冶研究院 一种多金属铜渣生产电积铜的方法
CN107723460A (zh) * 2017-10-23 2018-02-23 湖南华信稀贵科技股份有限公司 一种复杂铅锌铜矿的冶炼工艺
CN107790293A (zh) * 2017-10-26 2018-03-13 尤灵革 一种锌窑渣综合回收工艺
CN108034805A (zh) * 2017-11-27 2018-05-15 西北矿冶研究院 一种含多种有价元素的硫精砂的综合利用方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111778406A (zh) 2020-10-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109604051B (zh) 一种从含铌铁金红石的稀土尾矿中综合回收铌铁的方法
CN107617508B (zh) 一种细粒钨锡共伴生矿选矿工艺
CN111085336B (zh) 一种从回转窑窑渣中回收铁质原料及尾渣无害化的方法
WO2012053915A1 (en) A process of gold and copper recovery from mixed oxide - sulfide copper ores
CN111778406B (zh) 一种锌焙烧氧化废渣综合利用方法
Akcil et al. Metals recovery from multimetal sulphide concentrates (CuFeS2–PbS–ZnS): combination of thermal process and pressure leaching
CN108160307A (zh) 一种含碳及高磁黄铁矿型硫化铅锌矿的选矿方法
CN109701737B (zh) 一种从氰化尾渣中综合回收磁铁矿的选矿方法
CN103146911A (zh) 一种结合氧化铜矿石及回收伴生有价金属的选矿方法
CN110882831B (zh) 一种原生铌矿的选矿方法
CN104888940B (zh) 一种处理低品位铜铅锌铁多金属硫化矿提取有价金属的方法
JP2019065341A (ja) ニッケル酸化鉱石の湿式製錬方法
CN107971123B (zh) 一种铁质包裹型混合铜矿的选冶方法
CN109971952B (zh) 一种含金银的复杂铜锌矿的选冶工艺
WO2014168620A1 (en) Improved method of recovering lead and other metals from polymetallic lead-bearing mineral resources, and composite polymetallic concentrate made there from
CN114054201A (zh) 一种高钙镁硫氧混合型铜钴矿的选矿方法
Barbery et al. Exploitation of complex sulfide deposits: a review of processing options from ore to metals
US5385600A (en) Method for beneficiating nickel sulfide concentrates and corresponding mixtures, unsuitable for smelting
CN107971126A (zh) 一种从高砷铋硫精矿中铋砷分离的方法
JP2015183217A (ja) 分離方法
Xu et al. An investigation of oxygen pressure acid leaching of Gacun complex Cu-Pb bulk concentrate
CN113369019B (zh) 一种提高有价金属回收率的方法
CN218115541U (zh) 一种从难处理含金硫精矿中回收金银铜的生产系统
JP2019065340A (ja) ニッケル酸化鉱石の湿式製錬方法
Chen et al. Mineralogical Characterisation of an Ag–In-Bearing Polymetallic Ore with Regard to Its Mineral Separation Behaviour

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant