CN111768968A - 钕铁硼压型系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钕铁硼压型系统，所述钕铁硼压型系统包括压型模具、循环传送装置、充磁压制装置和退磁装置，所述充磁压制装置和所述退磁装置依次设置于所述循环传送装置上；所述压型模具设置于所述循环传送装置上，并在所述循环传送装置的传送下循环依次经过所述充磁压制装置和所述退磁装置。压型模具在循环传送装置的作用下经过一次循环，便可完成一次压制成型，并且在一次压制成型后又可以进入下一次循环中压制，从而提高了生产效率；并且本发明能够在同一时刻使不同压型模具进行不同工序的加工，从而进一步提高钕铁硼压制的效率，降低钕铁硼压制的成本。

Description

钕铁硼压型系统及方法

技术领域

本发明涉及一种钕铁硼压型系统及方法。

背景技术

目前传统的钕铁硼压制工序生产流程为：振动电机加料、翻斗倒粉、加料盒加料、充磁压制、保压退磁、脱模和取料。其每个动作都是依次进行，由于每个动作的时间不断叠加，最终导致整个压制周期最少需要20S以上。

目前各个钕铁硼压机制造厂商在压制效率提升方面更多采用压制各个动作的时间、提升各动作的运行速度的方式。CN201810823140.7《钕铁硼粉末压型机和压型方法》中提到了一种解决恒流磁场压机取向度差、油缸漂移及压机刚性无法满足高密度产品压制的方法。此种成型设备仍是传统的压机结构设计，所有压制动作仍需要依次进行，压制效率低下。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中钕铁硼压制效率低下的缺陷，提供一种钕铁硼压型系统及方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种钕铁硼压型系统，其特点在于，所述钕铁硼压型系统包括压型模具、循环传送装置、充磁压制装置和退磁装置，

所述充磁压制装置和所述退磁装置依次设置于所述循环传送装置上；所述压型模具设置于所述循环传送装置上，并在所述循环传送装置的传送下循环依次经过所述充磁压制装置和所述退磁装置。

在本方案中，压型模具能够在循环传送装置的作用下，依次经过充磁压制装置和退磁装置，并且一次压制成型后，继续再次经过充磁压制装置和退磁装置，以此循环压制。因此，采用上述的钕铁硼压型系统，压型模具在循环传送装置的作用下经过一次循环，便可完成一次压制成型，并且在一次压制成型后又可以进入下一次循环中压制，从而提高了生产效率；并且本发明将压坯的生产工序进行划分，并对应于相应的装置，能够在同一时刻使不同压型模具进行不同工序的加工，从而进一步提高钕铁硼压制的效率，降低钕铁硼压制的成本。

较佳地，所述钕铁硼压型系统还包括加料装置，所述加料装置设置于所述循环传送装置上。加料装置设置于充磁压制装置之前，从而模具自动加料后，再依次经过充磁压制装置和退磁装置。

较佳地，所述加料装置包括进料单元和称重单元；所述压型模具设置于所述加料装置内的底部；所述进料单元设置于所述加料装置的顶部，用于使原料进入加料装置内；所述称重单元设置于所述进料单元和所述压型模具之间，用于对进入的原料进行称重。

在本方案中，采用上述的结构形式，在加料装置中，能够对原料进行加料和称重，并使称重好的原料进入压型模具中，从而实现压型模具的进料工序。

较佳地，所述进料单元包括料罐、振动电机及振动槽；所述料罐的出口与所述振动槽相对设置，所述振动电机与所述振动槽连接，用于驱动所述振动槽振动以使原料在振动槽中流动；

所述称重单元包括称重翻斗和气缸，所述气缸与所述称重翻斗的一端连接，所述称重翻斗用于称重原料；所述气缸的活塞杆伸缩带动所述称重翻斗转动，以使所述称重翻斗内的原料进入所述压型模具内。

在本方案中，采用上述的结构形式，能够实现自动的进料和称重，并且能够自动将原料加至压型模具内。

较佳地，所述充磁压制装置包括压杆和充磁单元，所述压杆相对设置于所述压型模具的型腔的一侧；所述充磁单元包括充磁极头和充磁线圈，所述充磁线圈相对设置于所述压型模具的两侧，所述充磁极头设置于所述充磁线圈靠近所述压型模具的一侧。

在本方案中，采用上述的结构形式，压杆能够自动对压型模具的内的原料进行压制从而使钕铁硼压坯成型，并且能够控制充磁单元中的充磁线圈的通电情况得到相应的充磁磁场，从而对压坯进行充磁。

较佳地，所述退磁装置包括退磁单元，所述退磁单元包括退磁极头和退磁线圈，所述退磁线圈相对设置于所述压型模具的两侧，所述退磁极头设置于所述退磁线圈靠近所述压型模具的一侧。

在本方案中，采用上述的结构形式，能够控制退磁单元中的退磁线圈的通电情况对压坯进行退磁，从而得到符合要求的压坯成品。

较佳地，所述钕铁硼压型系统还包括压头放置装置，所述压头放置装置设置于所述循环传送装置上，且设置于所述加料装置和所述充磁压制装置之间。

在本方案中，压头放置装置将压头放置于压型模具内，并且在加料工序之后和充磁压制工序之前放置压头，通过将压头放置工序进一步拆分，能够进一步细化压坯的生产工序，从而在同一时刻，能够有更多的压坯处于制造的过程中，进一步提高生产效率。

较佳地，所述压头放置装置包括压头抓取装置和压头存储平台，所述压头存储平台上设有压头，所述压头抓取装置用于抓取所述压头存储平台上的压头并放置于所述压型模具内。

较佳地，所述钕铁硼压型系统还包括取料封装装置，所述取料封装装置设置于所述循环传送装置上，所述取料封装装置包括取料口和封装装置，所述封装装置用于对所述压型模具中的压坯进行封装，所述取料口用于抓取封装后的压坯。

在本方案中，采用上述的取料封装装置，能够对压制成型的压坯进行封装取料，从而取料后的压型模具能够重新回到压坯生产系统中，进入加料装置中加料生产得到压坯。

较佳地，所述取料封装装置的进口与所述退磁装置的出口连接。

较佳地，所述取料封装装置的进口与所述退磁装置的出口连接，所述取料封装装置的出口与所述加料装置的进口连接。

较佳地，所述传送装置为环形传送带。

在本方案中，采用环形传送带作为传送装置，能够使得压型模具在一次压型完成后进入下一次的压型生产中，从而进一步提高生产效率。

较佳地，所述压型模具包括成型组件、压型组件和驱动组件；

所述成型组件包括多个成型件，多个所述成型件和所述压型组件合围形成型腔；所述驱动组件包括多个驱动器，所述驱动器与所述成型件连接，用于驱动部分或者全部的所述成型件移动以打开或者闭合所述型腔。

在本方案中，采用上述的结构形式，成型件作为压坯外形的主要造型部件，其内表面构成了压坯除压制面以外的主要外表面形状，通过驱动器能够驱动成型件移动能够实现模具的自动打开或者闭合，从而便于压坯的脱模，提高脱模效率，有利于实现自动化生产；也能够保护压坯的外表面不受脱模的影响。

较佳地，多个所述成型件依次合围形成至少一端具有开口的腔体，所述压型组件设置于所述开口内，并在所述腔体内移动以对工件进行压制。

较佳地，所述成型组件包括四个所述成型件，四个所述成型件依次合围形成具有顶端开口和底端开口的腔体；

所述压型组件包括上压头和下压头，所述上压头设置于所述顶端开口内，所述下压头设置于所述底端开口内。

在本方案中，采用上述的结构形式，将开口设置于竖直方向上，从而便于对原料进行压制。

较佳地，所述驱动组件包括四个所述驱动器，四个所述驱动器分别与四个所述成型件连接，各个所述驱动器分别用于驱动对应的所述成型件沿着所述腔体的径向方向移动，以打开或者闭合所述型腔。

在本方案中，四个驱动器分别与对应的成型件连接，并且能够驱动成型件沿着径向方向移动，从而从模具的四周分别打开或者闭合型腔。

一种钕铁硼压型方法，其特点在于，所述钕铁硼压型方法使用如上述的钕铁硼压型系统，所述钕铁硼压型方法包括：

所述压型模具加料后，所述循环传送装置传送所述压型模具进入所述充磁压制装置内，所述充磁压制装置对所述压型模具内的原料进行压型和充磁；

所述压型模具压型和充磁后，所述循环传送装置将所述压型模具传送至所述退磁装置内，所述退磁装置对所述压型模具进行退磁。

本方案中，采用上述的压型方法，压型模具能够在循环传送装置的作用下，依次经过充磁压制装置和退磁装置，并且一次压制成型后，继续再次经过充磁压制装置和退磁装置，以此循环压制。因此，压型模具在循环传送装置的作用下经过一次循环，便可完成一次压制成型，并且在一次压制成型后又可以进入下一次循环中压制，从而提高了生产效率；并且本发明将压坯的生产工序进行划分，并对应于相应的装置，能够在同一时刻使不同压型模具进行不同工序的加工，从而进一步提高钕铁硼压制的效率，降低钕铁硼压制的成本。

本发明的积极进步效果在于：压型模具能够在循环传送装置的作用下，依次经过充磁压制装置和退磁装置，并且一次压制成型后，继续再次经过充磁压制装置和退磁装置，以此循环压制。因此，压型模具在循环传送装置的作用下经过一次循环，便可完成一次压制成型，并且在一次压制成型后又可以进入下一次循环中压制，从而提高了生产效率；并且本发明将压坯的生产工序进行划分，并对应于相应的装置，能够在同一时刻使不同压型模具进行不同工序的加工，从而进一步提高钕铁硼压制的效率，降低钕铁硼压制的成本。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种钕铁硼压型系统的组成结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种加料装置的组成结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种压头放置装置的组成结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种充磁压制装置的组成结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种退磁装置的组成结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种取料封装装置的内部结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种取料封装装置的外部结构示意图；

图8为本发明实施例提供的一种压型模具的组成结构示意图；

图9为本发明实施例的压型模具的成型组件和压型组件的结构示意图；

图10为本发明实施例的下压头和下压头支撑件连接时的结构示意图；

图11为本发明实施例的下压头和下压头支撑件连接时的结构示意图；

图12为本发明实施例的下压头支撑件的结构示意图。

附图标记说明：

100压型模具；

110成型组件；

111第一成型侧壁；

112第二成型侧壁；

113第三成型侧壁；

114第四成型侧壁；

115顶端开口；

116底端开口；

120压型组件；

121上压头；

122下压头；

1221凸起部；

123下压头支撑件；

1231凹槽；

1232豁槽；

1233变形槽；

130驱动组件；

131第一驱动器；

132第二驱动器；

133第三驱动器；

134第四驱动器；

140连接板；

150基座；

200循环传送装置；

300加料装置；

310料罐；

320振动电机；

330振动槽；

340称重翻斗；

350气缸；

400压头放置装置；

410压头抓取装置；

420压头存储平台；

430压头；

500充磁压制装置；

510压杆；

520充磁单元；

521充磁极头；

522充磁线圈；

530压机主体；

540油缸；

600退磁装置；

610退磁单元；

611退磁线圈；

612退磁极头；

620退磁主体；

700取料封装装置；

710取料口；

720封装装置。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本发明实施例提供了一种钕铁硼压型系统，如图1和图2所示，钕铁硼压型系统包括压型模具100、循环传送装置200、加料装置300、压头放置装置400、充磁压制装置500、退磁装置600和取料封装装置700；加料装置300、压头放置装置400、充磁压制装置500、充磁压制装置500和退磁装置600依次设置于循环传送装置200上；压型模具100设置于循环传送装置200上，并在循环传送装置200的传送下循环经过加料装置300、压头放置装置400、充磁压制装置500、充磁压制装置500和退磁装置600依次。

在本方案中，压型模具100能够在循环传送装置200的作用下，依次经过加料装置300、压头放置装置400、充磁压制装置500、退磁装置600和取料封装装置700，并且一次压制成型后，继续再次经过加料装置300、压头放置装置400、充磁压制装置500、退磁装置600和取料封装装置700，以此循环压制。因此，采用上述的钕铁硼压型系统，压型模具100在循环传送装置200的作用下经过一次循环，便可完成一次压制成型，并且在一次压制成型后又可以进入下一次循环中压制，从而提高了生产效率；并且本实施例将压坯的生产工序进行划分，并对应于相应的装置，能够在同一时刻使不同压型模具100进行不同工序的加工，从而进一步提高钕铁硼压制的效率，降低钕铁硼压制的成本。

作为一种较佳的实施方式，如图8所示，压型模具100包括成型组件110、压型组件120和驱动组件130；成型组件110包括多个成型件，多个成型件和压型组件120合围形成型腔；驱动组件130包括多个驱动器，驱动器与成型件连接，用于驱动部分或者全部的成型件移动以打开或者闭合型腔。采用上述的结构形式，成型件作为压坯外形的主要造型部件，其内表面构成了压坯除压制面以外的主要外表面形状，通过驱动器能够驱动成型件移动能够实现模具的自动打开或者闭合，从而便于压坯的脱模，提高脱模效率，有利于实现自动化生产；也能够保护压坯的外表面不受脱模的影响。

作为一种较佳的实施方式，多个成型件依次合围形成至少一端具有开口的腔体，压型组件120设置于开口内，并在腔体内移动以对工件进行压制。多个成型件合围形成至少一端具有开口的腔体，该开口可用于容纳压型组件120，压坯原料也可以通过该开口进入腔体内；以及，成型件合围后的腔体内表面和压型组件120的压型面共同构成了压坯的外表面。在具体实施时，该开口的方向可以根据实际需要进行设置；比如该开口可以位于竖直方向，也可以位于水平方向或者其他方向。

作为一种具体的实施方式，如图8和9所示，成型组件110包括四个成型件，分别为第一成型侧壁111、第二成型侧壁112、第三成型侧壁113和第四成型侧壁114；成型件依次合围形成具有顶端开口115和底端开口116的腔体。具体的，第一成型侧壁111和第三成型侧壁113相对设置，第二成型侧壁112和第四成型侧壁114相对设置。第二成型侧壁112和第四成型侧壁114设置于第一成型侧壁111和第三成型侧壁113之间，且分别设置于两端。

压型组件120包括上压头121和下压头122，上压头121设置于顶端开口115内，下压头122设置于底端开口116内。

采用上述的结构形式，将开口设置于竖直方向上，在压制时可以固定下压头122，通过移动上压头121进行压制；也可以固定上压头121，通过移动下压头122进行压制；还可以同时移动上压头121和下压头122进行压制，具体的压制方式可根据实际需求进行选择。

较为优选的方式为，固定下压头122通过上压头121进行压制，采用该压制方式时，顶端开口115可以同时作为进料口和压制口，从而可以将生产工序细化为进料、放置上压头121和压制等工序，有利于进一步提高生产效率。

作为一种较佳的实施方式，如图8所示，驱动组件130包括四个驱动器，分别为第一驱动器131、第二驱动器132、第三驱动器133和第四驱动器134；

四个驱动器分别与四个成型件连接，具体的，第一驱动器131与第一成型侧壁111的外表面连接，第二驱动器132与第二成型侧壁112的外表面连接，第三驱动器133与第三成型侧壁113的外表面连接，以及第四驱动器134与第四成型侧壁114的外表面连接；

各个驱动器分别用于驱动对应的成型件沿着腔体的径向方向移动，以打开或者闭合型腔；具体的，在打开模具时，第一驱动器131带动第一成型侧壁111沿着径向移动，也即沿着远离型腔中心的方向或是沿着远离第三成型侧壁113的方向移动；相应的，其他成型侧壁也在对应的驱动器的作用下沿着径向远离型腔移动，从而打开模具。在闭合模具时，与打开模具具有相反的移动路径。

在具体实施时，第一成型侧壁111、第二成型侧壁112、第三成型侧壁113和第四成型侧壁114可以同时移动以打开或者闭合模具，也可以其中部分移动，以打开或者闭合模具。当四个成型侧壁同时移动时，侧壁向四周发散或是向内闭合，从而实现模具的打开或者闭合。

作为一种较佳的实施方式，压型模具100还包括下压头支撑件123，下压头支撑件123设置于下压头122的下端，用于固定并支撑下压头122。

作为一种具体的实施方式，如图10至图12所示，下压头122与下压头支撑件123的连接面设有凸起部1221；下压头支撑件123与下压头122的连接面处设有凹槽1231，凹槽1231的槽底设有豁槽1232，豁槽1232向与其连接面相对的一侧延伸，并在延伸的尾端设有变形槽1233。凹槽1231的两个侧壁能够通过豁槽1232和变形槽1233的作用向两侧变形，从而便于下压头122安装于凹槽1231内。其中，变形槽1233可以为圆形通槽。

作为一种具体的实施方式，如图11所示，下压头支撑件123的豁槽处设有安装槽，安装槽与豁槽垂直，且贯穿下压头支撑件。当下压头安装于凹槽内时，可通过螺栓固定在安装槽内，夹紧下压头。

在具体实施时，下压头122的凸起部1221安装于下压头支撑件123的凹槽1231内时，下压头支撑件123的豁槽1232和变形槽1233可以使得凹槽1231的两侧壁发生变形，从而更有利于凸起部1221安装于其中。当凸起部1221安装于凹槽1231内后，还可以通过螺栓连接安装槽从而夹紧下压头122。采用上述的结构形式，能够便于安装和更换下压头，并且还能够保证下压头在压制时承受的强度。

作为一种具体的实施方式，如图9和图10所示，凸起部1221的尺寸从其连接面处延伸逐渐变大，具体的，凸起部1221可以为燕尾形，凹槽1231可以为燕尾槽。从而下压头可以更紧密地安装于下压头支撑件内，提高连接强度和可靠性。

作为一种较佳的实施方式，压型模具100还包括连接板140，连接板140的两端分别与成型件和驱动器的驱动端连接。具体的，连接板140可以通过固定螺栓与对应的成型侧壁连接。

作为一种具体的实施方式，压型模具100还包括基座150，成型组件110、压型组件120和驱动组件130设置于基座150上，从而压型模具100可以随着基座150移动到不同的生产工序对应的工位处，提高生产效率。

作为一种较佳的实施方式，驱动器为油缸。

作为一种具体的实施方式，驱动组件130包括四个油缸，四个油缸分别与对应的成型侧壁直接或者间接连接。如图8所示，四个油缸分别设置于模具的底端，通过连接板140与成型侧壁连接。油缸的输出端沿着型腔的径向方向移动，从而带动连接板140进而带动成型侧壁进行相应的移动。

作为一种较佳的实施方式，成型件包括导磁成型件和不导磁成型件，导磁成型件和不导磁成型件互不干涉，两个导磁成型件相对平行设置。将相对平行设置的两个成型件设置为导磁成型件，能够形成磁场对压坯进行充磁和退磁。

作为一种具体的实施方式，如图8和9所示，第一成型侧壁111和第三成型侧壁113为导磁侧板；第二成型侧壁112和第四成型侧壁114为无磁侧板。以及，连接板140也为不导磁固定板。

作为一种较佳的实施方式，加料装置300包括进料单元和称重单元；压型模具100设置于加料装置300内的底部；进料单元设置于加料装置300的顶部，用于使原料进入加料装置300内；称重单元设置于进料单元和压型模具100之间，用于对进入的原料进行称重。

作为一种较佳的实施方式，如图2所示，进料单元包括料罐310、振动电机320及振动槽330；料罐310的出口与振动槽330相对设置，振动电机320与振动槽330连接，用于驱动振动槽330振动以使原料在振动槽330中流动。在具体实施时，原料(比如粉体)储存在料罐310中，料罐310法兰面与压机法兰面对接并固定，打开料罐310的蝶阀，粉体从料罐310从通道流到振动槽330中，振动电机320置于振动槽330下方，振动电机320振动驱动振动槽330振动，使得粉体在振动槽330中流动。

称重单元包括称重翻斗340和气缸350，气缸350与称重翻斗340的一端连接，称重翻斗340用于称重原料；气缸350的活塞杆伸缩带动称重翻斗340转动，以使称重翻斗340内的原料进入压型模具100内。

通过上述方式，在加料装置300中，通过料罐310、振动电机320和振动槽330进行加料，以及通过称重翻斗340进行称重，通过气缸350使称重翻斗340中的原料进入压型模具100内，从而能够实现自动的进料和称重，并且能够自动将原料加至压型模具100内。

作为一种较佳的实施方式，压头放置装置400设置于循环传送装置200上，且设置于加料装置300和充磁压制装置500之间。在本实施方式中，压头放置装置400将压头430放置于压型模具100内，并且在加料工序之后和充磁压制工序之前放置压头430。具体的，该压头430可以为压型模具100的上压头121。通过将压头430放置工序进一步拆分，能够进一步细化压坯的生产工序，从而在同一时刻，能够有更多的压坯处于制造的过程中，进一步提高生产效率。

作为一种具体的实施方式，如图3所示，压头放置装置400包括压头抓取装置410和压头存储平台420，压头存储平台420上设有压头430，压头抓取装置410用于抓取压头存储平台420上的压头430并放置于压型模具100内。

作为一种具体的实施方式，如图4所示，充磁压制装置500包括压杆510和充磁单元520，压杆510相对设置于压型模具100的型腔的一侧；充磁单元520包括充磁极头521和充磁线圈522，充磁线圈522相对设置于压型模具100的两侧，充磁极头521设置于充磁线圈522靠近压型模具100的一侧。由此，压杆510能够自动对压型模具100的内的原料进行压制从而使钕铁硼压坯成型，并且能够控制充磁单元520中的充磁线圈522的通电情况得到相应的充磁磁场，从而对压坯进行充磁。

在实际实施时，压杆510设置于压型模具100具有压头430的一侧，从而压杆510能够作用于压头430对模具型腔内的原料进行压制。如图4所示，充磁压制装置500还包括油缸540，油缸540与压杆510连接，用于驱动压杆510的移动。以及，充磁压制装置500还包括压机主体530，油缸540、压杆510和充磁单元520设置于压机主体530内，具体的，油缸540设置于压机主体530的上端，压杆510与油缸540连接并在油缸540的作用下移动，充磁线圈522设置于压机主体530内的两侧，压型模具100位于两个充磁线圈522之间。

作为一种具体的实施方式，如图5所示，退磁装置600包括退磁单元610，退磁单元610包括退磁极头612和退磁线圈611，退磁线圈611相对设置于压型模具100的两侧，退磁极头612设置于退磁线圈611靠近压型模具100的一侧。

作为一种具体的实施方式，如图5所示，退磁装置600还包括退磁主体620，退磁线圈611设置于退磁主体620内的两侧，压型模具100位于两个退磁线圈611之间。在本实施例中，采用上述的结构形式，能够控制退磁单元610中的退磁线圈611的通电情况对压坯进行退磁，从而得到符合要求的压坯成品。

作为一种较佳的实施方式，如图1所示，取料封装装置700设置于循环传送装置200上，如图6和图7所示，取料封装装置700包括取料口710和封装装置720，封装装置720用于对压型模具100中的压坯进行封装，取料口710用于抓取封装后的压坯。采用上述的取料封装装置700，能够对压制成型的压坯进行封装取料，从而取料后的压型模具100能够重新回到压坯生产系统中，进入加料装置300中加料生产得到压坯。

作为一种具体的实施方式，取料口710处设有橡胶手套。

作为一种具体的实施方式，取料封装装置700的进口与退磁装置600的出口连接。

作为一种具体的实施方式，取料封装装置700设置于退磁装置600和加料装置300之间，取料封装装置700的进口与退磁装置600的出口连接，取料封装装置700的出口与加料装置300的进口连接。

作为一种较佳的实施方式，如图1所示，传送装置为环形传送带。采用环形传送带作为传送装置，能够使得压型模具100在一次压型完成后进入下一次的压型生产中，从而进一步提高生产效率。

本实施例还提供了一种钕铁硼压型方法，钕铁硼压型方法使用如上述的钕铁硼压型系统，钕铁硼压型方法包括以下步骤：

S1：循环传送装置200传送压型模具100进入加料装置300内，加料装置300将原料加入压型模具100内。具体的，进料单元通过料罐310、振动电机320及振动槽330将原料进入称重单元中，称重单元的称重翻斗340对原料进行称重，气缸350带动称重翻斗340转动使原料进入压型模具100型腔中。

S2：压型模具100加料后，循环传送装置200传送压型模具100进入压头放置装置400中，压头放置装置400将压头430(上压头121)放入模具型腔中。具体的，压头放置装置400中的压头抓取装置410将压头存储平台420上的压头430(上压头121)抓取并放置于压型模具100内。

S3：压型模具100加料并放置压头430(上压头121)后，循环传送装置200传送压型模具100进入充磁压制装置500内，充磁压制装置500对压型模具100内的原料进行压型和充磁。具体的，充磁压制装置500中的压杆510作用于压头430(上压头121)上，带动压头430(上压头121)移动对压型模具100进行压制；充磁单元520中的充磁线圈522通电产生充磁磁场对压坯进行充磁。

S5：压型模具100压型和充磁后，循环传送装置200将压型模具100传送至退磁装置600内，退磁装置600对压型模具100进行退磁。具体的，退磁装置600中的退磁线圈611通电产生退磁磁场，对压坯进行退磁处理。

S6：压型模具100退磁后，循环传送装置200将压型模具100传送至取料封装装置700中，取料封装装置700对压型模具100中的压坯进行封装并取料。具体的，取料封装装置700中的封装装置720对压型模具100中压坯进行封装，通过取料封装装置700的取料口710取出封装后的压坯。

S7：压型模具100取料后，重新进入下一次压型生产中。具体的，循环传送装置200将压型模具100重新传送至加料装置300中进行下一次压制。

从本发明实施通过将压型生产工艺中的各个工序进行拆分，可具体拆分为加料、放置压头(上压头)、充磁压制、退磁、取料封装等步骤，并设置相应的工位。从而压型模具100在循环传送装置200的作用下经过一次循环，便可完成一次压制成型，并且在一次压制成型后又可以进入下一次循环中压制，从而提高了生产效率；并且能够在同一时刻使不同压型模具100进行不同工序的加工，从而进一步提高钕铁硼压制的效率，降低钕铁硼压制的成本。并且，根据实际的实施情况，可对工艺的各个步骤进行相应的划分，从而得到比本实施例更多或者更少的工艺步骤。另外，本实施例中的压型模具能够自动打开和闭合，从而能够进一步提高自动化程度和生产效率。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种钕铁硼压型系统，其特征在于，所述钕铁硼压型系统包括压型模具、循环传送装置、充磁压制装置和退磁装置，

所述充磁压制装置和所述退磁装置依次设置于所述循环传送装置上；所述压型模具设置于所述循环传送装置上，所述压型模具在所述循环传送装置的传送下循环经过所述充磁压制装置和所述退磁装置。

2.如权利要求1所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述钕铁硼压型系统还包括加料装置，所述加料装置设置于所述循环传送装置上；

所述加料装置包括进料单元和称重单元；所述压型模具设置于所述加料装置内的底部；所述进料单元设置于所述加料装置的顶部，用于使原料进入加料装置内；所述称重单元设置于所述进料单元和所述压型模具之间，用于对进入的原料进行称重。

3.如权利要求2所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述进料单元包括料罐、振动电机及振动槽；

所述料罐的出口与所述振动槽相对设置，所述振动电机与所述振动槽连接，用于驱动所述振动槽振动以使原料在振动槽中流动；

所述称重单元包括称重翻斗和气缸，所述气缸与所述称重翻斗的一端连接，所述称重翻斗用于称重原料；所述气缸的活塞杆伸缩带动所述称重翻斗转动，以使所述称重翻斗内的原料进入所述压型模具内。

4.如权利要求1所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述充磁压制装置包括压杆和充磁单元，所述压杆相对设置于所述压型模具的型腔的一侧；所述充磁单元包括充磁极头和充磁线圈，所述充磁线圈相对设置于所述压型模具的两侧，所述充磁极头设置于所述充磁线圈靠近所述压型模具的一侧。

5.如权利要求1所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述退磁装置包括退磁单元，所述退磁单元包括退磁极头和退磁线圈，所述退磁线圈相对设置于所述压型模具的两侧，所述退磁极头设置于所述退磁线圈靠近所述压型模具的一侧。

6.如权利要求2所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述钕铁硼压型系统还包括压头放置装置，所述压头放置装置设置于所述循环传送装置上，且设置于所述加料装置和所述充磁压制装置之间。

7.如权利要求6所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述压头放置装置包括压头抓取装置和压头存储平台，所述压头存储平台上设有压头，所述压头抓取装置用于抓取所述压头存储平台上的压头并放置于所述压型模具内。

8.如权利要求1所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述钕铁硼压型系统还包括取料封装装置，所述取料封装装置设置于所述循环传送装置上，所述取料封装装置包括取料口和封装装置，所述封装装置用于对所述压型模具中的压坯进行封装，所述取料口用于抓取封装后的压坯。

9.如权利要求8所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述取料封装装置的进口与所述退磁装置的出口连接。

10.如权利要求1所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述压型模具包括成型组件、压型组件和驱动组件；

所述成型组件包括多个成型件，多个所述成型件和所述压型组件合围形成型腔；所述驱动组件包括多个驱动器，所述驱动器与所述成型件连接，用于驱动部分或者全部的所述成型件移动以打开或者闭合所述型腔。

11.如权利要求10所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，多个所述成型件依次合围形成至少一端具有开口的腔体，所述压型组件设置于所述开口内，并在所述腔体内移动以对工件进行压制。

12.如权利要求11所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述成型组件包括四个所述成型件，四个所述成型件依次合围形成具有顶端开口和底端开口的腔体；

所述压型组件包括上压头和下压头，所述上压头设置于所述顶端开口内，所述下压头设置于所述底端开口内。

13.如权利要求12所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述驱动组件包括四个所述驱动器，四个所述驱动器分别与四个所述成型件连接，各个所述驱动器分别用于驱动对应的所述成型件沿着所述腔体的径向方向移动，以打开或者闭合所述型腔。

14.如权利要求1-13中任意一项所述的钕铁硼压型系统，其特征在于，所述传送装置为环形传送带。

15.一种钕铁硼压型方法，其特征在于，所述钕铁硼压型方法使用如上述权利要求1-14中任意一项所述钕铁硼压型系统，所述钕铁硼压型方法包括：

所述压型模具加料后，所述循环传送装置传送所述压型模具进入所述充磁压制装置内，所述充磁压制装置对所述压型模具内的原料进行压型和充磁；

所述压型模具压型和充磁后，所述循环传送装置将所述压型模具传送至所述退磁装置内，所述退磁装置对所述压型模具进行退磁。

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