CN111768080A - 一种在制产品完工进度的评估方法与系统 - Google Patents
一种在制产品完工进度的评估方法与系统 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111768080A CN111768080A CN202010486854.0A CN202010486854A CN111768080A CN 111768080 A CN111768080 A CN 111768080A CN 202010486854 A CN202010486854 A CN 202010486854A CN 111768080 A CN111768080 A CN 111768080A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- production
- time
- scheduling scheme
- job
- product
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 156
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 claims abstract description 33
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 61
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 24
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 claims description 13
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 10
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 claims description 8
- 238000004590 computer program Methods 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims 1
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 9
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 2
- 238000013480 data collection Methods 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 2
- 230000002547 anomalous effect Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 238000005094 computer simulation Methods 0.000 description 1
- 238000007405 data analysis Methods 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 238000012854 evaluation process Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 238000013507 mapping Methods 0.000 description 1
- 238000013178 mathematical model Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 230000001960 triggered effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G06Q10/00—Administration; Management
- G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
- G06Q10/063—Operations research, analysis or management
- G06Q10/0639—Performance analysis of employees; Performance analysis of enterprise or organisation operations
- G06Q10/06393—Score-carding, benchmarking or key performance indicator [KPI] analysis
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G06Q10/00—Administration; Management
- G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
- G06Q10/063—Operations research, analysis or management
- G06Q10/0639—Performance analysis of employees; Performance analysis of enterprise or organisation operations
- G06Q10/06395—Quality analysis or management
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
- G06Q50/04—Manufacturing
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Business, Economics & Management (AREA)
- Human Resources & Organizations (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Strategic Management (AREA)
- Economics (AREA)
- Entrepreneurship & Innovation (AREA)
- Educational Administration (AREA)
- Development Economics (AREA)
- Tourism & Hospitality (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Marketing (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Business, Economics & Management (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Game Theory and Decision Science (AREA)
- Operations Research (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Primary Health Care (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
Description
技术领域
本发明涉及产品制造过程管理与协同制造技术领域,具体地说,涉及一种在制产品完工进度的评估方法与系统。
背景技术
协同制造作为提升制造业竞争力的关键技术之一,其融合了监测技术、网络技术与信息技术,以实现供应链内及跨供应链间的企业产品设计、制造、管理和商务等的合作的生产模式。在协同制造技术中,订单产品的制造进度监控与评估对其具有重要意义,可以增强企业对市场动态的响应能力。在数据丰富的车间环境中,可以通过智能装备与传感器等数据收集设备提取相应信息而对产品的制造进度进行评估,对于产品制造进度的分析结果不仅可服务于生产计划的决策,且能沿着生产链传递至终端客户,达到协同制造的目标。
为了实现对产品制造进度的评估与异常监控,通常会采用相关传感器对分析、评估与监管所需的数据进行采集,例如公开号为CN101819658A的专利文献所公开的一种离散化车间可视化生产管理与控制方法,该技术方案采用射频标签作为车间数据采集的载体,将射频标签与工序流程卡建立关联关系,在射频标签通过工位时采集标签的信息,并将标签关联的工序流程卡信息显示在电子看板上,在质检工位用手持机读取射频标签并填写质量信息。对采集到的信息处理,形成车间生产进度信息和质量信息,通过看板显示管理系统显示到工位看板和车间看板上;具体所使用的系统包括RFID初始化模块,基于RFID的数据采集模块,RFID数据分析处理模块及看板显示管理模块。该技术方案能实时采集和传输生产过程中的物流、质量数据,实现离散制造车间生产管理无纸化,可视化,有效监控了车间物流、质量等信息,有利于提高企业的车间管理水平。
上述方案基于射频技术与通信技术,能有效地对产品的各个生产过程进行监控,但是仍存在以下问题:(1)并非所有的产品制造流程均可适用于射频标签等传感器的使用,例如,为热加工工艺的铝型材产品加工,在其生产制造过程会涉及熔铸车间、模具车间及挤压车间内的多道工艺,单单熔铸这一过程就包括熔化准备、熔化、精炼、浇铸及均质等五道工序,且在熔化准备、熔化及精炼等步骤中的高温会对布设在产品上的射频标签等传感器造成损害,导致其不适合布设上述射频标签,以对整个生产制造流程进行监控;(2)采用射频标签的监控为离散点式的监控,即其进度条为阶段式的变化,即仅在当前加工设备上完成当前生成任务之后才认为此项生产任务完成,否则该生产任务的进度一直为零,即大部分在制产品在开始生产时,这个指标将会在一定时间内保持不变,然而这些在制产品即将结束生产时,这个指标将会突然增加,导致其进度无法真正地体现具体生产进度,尤其对于一些生产任务占据整个产品生产的主要时间的订单产品生产。此外,在生成过程中不可避免地存有设备故障、订单插入等导致部分订单生产进度延迟的事件,这也是难以实时获取在制产品的完工进度的重要原因。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种在制产品完工进度的评估方法,以能更准确地反映在制产品的实际完工进度的同时,且在产品制造进度评估对象上具有更大的普适性;
本发明的另一目的是提供一种在制产品完工进度的评估方法,以能更准确地反映在制产品的实际完工进度的同时,且在产品制造进度评估对象上具有更大的普适性。
为了实现上述主要目的,本发明提供的一种在制产品完工进度的评估方法,用于对当前订单的完成进度进行评估,该方法包括以下步骤:
接收步骤,接收订单产品信息,及与该订单产品相适配的生产调度方案;
计算步骤,若未出现影响生产调度方案的异常事件,则依据计算模型计算前述订单在T时刻的完工进度;为在原始生产调度方案下作业Jp的已加工时间,为在原始生产调度方案下作业Jp的最小生产周期,均由生产调度方案所确定的每个生产作业的起止时间进行计算。
在上述技术方案中,基于生产调度方案确定各个生产作业的起止时间,从而可以基于该生产作业在对应加工设备上的起止时间而确定其加工完成进度,从而在评估过程中无需使用射频标签,使该方法能适合于需进行熔融、热处理等无法使用标签的产品加工生产过程中,且能使整个完成进度的评估为渐变而非现有技术中的突变,从而能够更精确地反应整个订单的完成度情况,更便于整个生产制造的监控管理。
具体的方案为在计算步骤中:
否则,其中,为新调度方案下的作业Jp在加工设备上的结束时间,为新调度方案下的作业Jp在加工设备上的开始时间,αp为作业Jp的工序集合,u用于表征工序集合αp内的工序序号,u0为检测到异常事件所在时刻T0时的当前待完成工序。该技术方案能够对小概率出现的影响生产调度方案的异常事件的情况下,对整个完工进度进行评估。
更具体的方案为若异常事件为出现不合格产品,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据不合格产品的质量问题类型,确定整个生成流程中的具体返工所需的加工设备;
根据加工设备的利用率确定受到影响的生产作业,从而生成新的调度方案s(v)。
更具体的方案为若异常事件为设备故障,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据故障类型查找表确定设备故障的故障类型,并从查找表中获取该故障类型的预估维修时间;
根据加工设备的利用率,确定受该故障影响的生产作业,并依据预估维修时间确定其完成维修时间,以生成新的调度方案s(v)。
优选的方案为生产调度方案包括各个生产作业的先后顺序、生产作业的加工设备选择以及相应工艺策略的选择。
进一步的方案为生成生产调度方案的步骤包括以下步骤:
依据订单产品信息,将订单拆解成生产任务;根据生产任务中所包含的产品信息及与之匹配的制造物料清单表,确定加工该订单产品需分配至相应车间的生产作业;再基于与之匹配的标准工艺路线,获取依据排产规则所生成的各个车间的生产调度方案,以确定各个生产任务内每个生产作业的起止时间。
为了实现上述另一目的,本发明提供的评估系统包括处理器与存储器,存储器内存储有计算机程序,该计算机程序被处理器执行时,能实现以下步骤:
接收步骤,接收订单产品信息,及与该订单产品相适配的生产调度方案;
计算步骤,若未出现影响生产调度方案的异常事件,则依据计算模型计算前述订单在T时刻的完工进度;为在原始生产调度方案下作业Jp的已加工时间,为在原始生产调度方案下作业Jp的最小生产周期,均由生产调度方案所确定的每个生产作业的起止时间进行计算。
具体的方案为在计算步骤中:
否则,其中,为新调度方案下的作业Jp在加工设备上的结束时间,为新调度方案下的作业Jp在加工设备上的开始时间,αp为作业Jp的工序集合,u用于表征工序集合αp内的工序序号,u0为检测到异常事件所在时刻T0时的当前待完成工序。
更具体的方案为若异常事件为出现不合格产品,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据不合格产品的质量问题类型,确定整个生成流程中的具体返工所需的加工设备;
根据加工设备的利用率确定受到影响的生产作业,从而生成新的调度方案s(v)。
更具体的方案为若异常事件为设备故障,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据故障类型查找表确定设备故障的故障类型,并从查找表中获取该故障类型的预估维修时间;
根据加工设备的利用率,确定受该故障影响的生产作业,并依据预估维修时间确定其完成维修时间,以生成新的调度方案s(v)。
附图说明
图1为本发明实施例中完工进度的评估方法的工作流程图;
图2为本发明实施例中完工进度的评估系统的原理结构框图;
图3为本发明实施例与现有技术的完成进度评估曲线示意图;
图4为正常工作状态的甘特图;
图5为出现设备故障之后重新生成的生产调度方案的甘特图。
具体实施方式
以下结合实施例及其附图对本发明作进一步说明,其中,实施例中各个参数表达式的具体含义表示为:
Oi第i个订单;Jp第i个订单的第p个作业;
ni订单Oi包含的作业总数;K机器总数量;
s一种可行的调度方案;s(v)一种重调度方案;
αpJp的工序集合;uαp包含的工序数量;
αp(u)αp的第u道工序;T0异常事件所在时刻
u0为检测到所述异常事件所在时刻时的当前待完成工序。
实施例
参见图1,本发明在制产品完工进度的评估方法具体包括接收步骤S1与评估步骤S2,具体过程如下:
接收步骤S1,接收订单产品信息,及与该订单产品相适配的生产调度方案。
案例2中包括10个作业和4台设备。异常事件是随机设置的,可以通过RFID获取。测试用例的基本信息如表1所示。
表1:订单产品信息表
根据现有的指派规则,一个可行的调度方案如下:
在调度方案生成后,即可生成各个生产作业的甘特图,具体如图4所示,依据所生成的甘特图就可确定各个任务的生产开始时刻和完工时刻。
计算步骤,若未出现影响生产调度方案的异常事件,则依据计算模型计算前述订单在T时刻的完工进度;为在原始生产调度方案下作业Jp的已加工时间,为在原始生产调度方案下作业Jp的最小生产周期,均由生产调度方案所确定的每个生产作业的起止时间进行计算。
对于订单等在制产品的完工进度OFP,其状态受进度计划与不可避免的设备故障等生产异常事件的影响。将理想状态下订单Oi的完工进度表示为具体表示为所有生产过程的总合格产量与整个订单生产任务的比例;其中,理想状态具体为在生产过程中生产无异常事件的发生。对于订单Oi的ni个作业,其理想状态下完工进度的具体计算模型表示如下:
其中,和分别代表其中一个作业Jp的已加工时间和最小生产周期;最小生产周期表示作业Jp在所有机器上的总加工时间,具体计算公式为 表示作业Jp在第k台加工设备Mk上的加工时间,即在该计算模型中,使用时间来量化输出和任务;例如,以三台设备加工包含J1、J2与J3三个作业任务的订单的基础数据如下表2所示:
表2:案例1的基础数据表(3个作业×3台设备)
在上述计算步骤中,若出现异常事件,则依据计算模型计算前述订单在T时刻的完工进度;为在出现异常事件并基于此经更新的调度方案s(v)下,作业Jp的最小生产周期;为在调度方案s(v)下,作业Jp的剩余加工时间;
否则,其中,为新调度方案下的作业Jp在加工设备上的结束时间,为新调度方案下的作业Jp在加工设备上的开始时间,αp为作业Jp的工序集合,u用于表征工序集合αp内的工序序号,u0为检测到异常事件所在时刻T0时的当前待完成工序。
在实际生产过程中,在后续的生产加工过程中,虽然概率较小,但不可避免会因异常事件而产生部分产品的生产制造进度的延迟,其结果将导致完工精度降低,即该异常事件会对已经生成的生产调度方案造成影响;例如,一个合格的作业在接下来的过程中转换为有缺陷的作业,然后该作业需要返回到之前的过程,以进行返工,此时,该作业的ted和都会增加。
同时,由于部分产品的返工会占用已安排生产计划的加工设备,将会导致其他作业的ted也可能同时下降。这意味着采用前述计算模型表示订单的完成进度时,会发生倒退。即导致订单的完成进度状态的计算过程存在严重的不确定性,后果是导致工厂与客户之间的协同效应大大地降低,基于对未来会出现的不确定性的人考虑,将计算模型修正计算模型为ri,经修正之后的计算模型为ri具体表示为:
(一)、出现不合格品的加工场景:
对在制产品进行质量检验,通常为在重要工序之后进行,当检测到不合格作业时,应将作业追溯到相应的工序并返工,同时触发重调度,对于重调度,应由现有软件和调度规则来管理。如图3所示为质检过程中出现不合格品的案例,虚线表示该时刻作业J1在经设备M2加工后,被检测为不合格。45度斜线填充方块表示作业J1的初始排序方案,而135度斜线填充方块表示作业J1的新安排方案。
具体步骤如下:
首先,根据不合格品的质量问题类型,确定返工位置,即整个生成流程中的具体返工所需的加工设备。
其次,根据加工设备的利用率确定可能受到影响的工作。
最后,根据当前时刻的重调度评估对ri的影响。
(二)、出现设备故障的加工场景:
在生产过程中,不可避免的会出现机器故障,与产品质量问题不同的是,机器故障会持续较长的一段时间;此时,一旦检测到机器不能工作,在将其完全修复之前就无法处理相关作业,如图4所示为出现设备故障的示范例,为了获取修正后的完工进度,具体步骤如下:
首先,在故障时刻T,根据历史数据确定机器的故障类型,估计需要的维修时间tr。
第三,考虑机器故障恢复时刻T1+tr,重新安排不受影响的工作和受影响的工作,生成一个新的方案s(v)。
最后,在机器故障和修复的情况下重新修正完工进度ri。
考虑到实际生产中上述两个场景下的不确定性,提出的OFP模型可以得到修正。
在离散制造车间中,一个可行的调度方案可以表示如下:
在给定的调度方案s下,可以求出某个作业在某台加工设备Mk上的开始时间和结束时间一旦在T0时刻检测到异常事件,需要根据质量问题回溯到相应的流程,在T0时刻已被加工和正在被加工的作业部分不参与重调度。在新的调度方案s(v)中,Jp更新后的最小生产周期可表示为:
αp表示Jp的工序集合,u用于表征工序集合αp内的工序序号,αp(u)表示αp的第u道工序,与Mk有映射关系。新计划s(v)下,在某时刻T,如果存在αp(u1)∈αp,使得:
否则,如果存在αp(u2)∈αp,使得
结合上述三种情形,在出现前述异常事件的情况下修正的数学模型如下:
如图2所示,本发明评估系统1包括处理器11与存储器12,存储器12内存储有计算机程序,该计算机程序被处理器11执行时,能实现上述计算方法的步骤。
在前述表1所示的10个工作任务J1至J10中,其中正常工作状态下的甘特图如图4所示,假设设备M2在T=16时刻出现故障,其中J4的质量也受到设备故障的影响。根据该问题类型,J4需要从设备M1重新处理,M2上代加工的其他作业推迟到机器修好并在经历一定时间后被修复,重新调度之后的甘特图如图5所示,从而可根据现有计算方案及上述计算方案获取如图3所示为现有技术与本实施例中的计算方案所体现的评估进度的结果图,从中可以看出,现有技术OFP的评估曲线呈现阶梯状,而本申请的技术方案PFP大致呈现光滑曲线状,更能精确地反应实际进度。
Claims (10)
3.根据权利要求2所述的评估方法,其特征在于,若所述异常事件为出现不合格产品,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据所述不合格产品的质量问题类型,确定整个生成流程中的具体返工所需的加工设备;
根据加工设备的利用率确定受到影响的生产作业,从而生成新的调度方案s(v)。
4.根据权利要求2所述的评估方法,其特征在于,若所述异常事件为设备故障,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据故障类型查找表确定所述设备故障的故障类型,并从所述查找表中获取该故障类型的预估维修时间;
根据加工设备的利用率,确定受该故障影响的生产作业,并依据所述预估维修时间确定其完成维修时间,以生成新的调度方案s(v)。
5.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的评估方法,其特征在于:
所述生产调度方案包括各个生产作业的先后顺序、生产作业的加工设备选择以及相应工艺策略的选择。
6.根据权利要求5所述的评估方法,其特征在于,生成所述生产调度方案的步骤包括以下步骤:
依据所述订单产品信息,将订单拆解成生产任务;根据所述生产任务中所包含的产品信息及与之匹配的制造物料清单表,确定加工该订单产品需分配至相应车间的生产作业;再基于与之匹配的标准工艺路线,获取依据排产规则所生成的各个车间的生产调度方案,以确定各个生产任务内每个生产作业的起止时间。
9.根据权利要求8所述的评估系统,其特征在于,若所述异常事件为出现不合格产品,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据所述不合格产品的质量问题类型,确定整个生成流程中的具体返工所需的加工设备;
根据加工设备的利用率确定受到影响的生产作业,从而生成新的调度方案s(v)。
10.根据权利要求8所述的评估系统,其特征在于,若所述异常事件为设备故障,则重生成更新后的调度方案s(v)的步骤包括:
根据故障类型查找表确定所述设备故障的故障类型,并从所述查找表中获取该故障类型的预估维修时间;
根据加工设备的利用率,确定受该故障影响的生产作业,并依据所述预估维修时间确定其完成维修时间,以生成新的调度方案s(v)。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010486854.0A CN111768080B (zh) | 2020-06-01 | 2020-06-01 | 一种在制产品完工进度的评估方法与系统 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010486854.0A CN111768080B (zh) | 2020-06-01 | 2020-06-01 | 一种在制产品完工进度的评估方法与系统 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN111768080A true CN111768080A (zh) | 2020-10-13 |
CN111768080B CN111768080B (zh) | 2024-05-24 |
Family
ID=72719711
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202010486854.0A Active CN111768080B (zh) | 2020-06-01 | 2020-06-01 | 一种在制产品完工进度的评估方法与系统 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN111768080B (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112508390A (zh) * | 2020-12-02 | 2021-03-16 | 贵州航天云网科技有限公司 | 一种协同制造支撑系统及方法 |
CN115099706A (zh) * | 2022-07-27 | 2022-09-23 | 广州春晓信息科技有限公司 | 一种基于物联网的分布式生产管理系统及方法 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101706886A (zh) * | 2009-08-28 | 2010-05-12 | 华南理工大学 | 一种以订单驱动的加工车间单件小批量混流生产方法 |
CN101964087A (zh) * | 2010-09-29 | 2011-02-02 | 用友软件股份有限公司 | 任务进度计算方法和装置 |
CN103955754A (zh) * | 2014-04-16 | 2014-07-30 | 江南大学 | 基于实时生产数据采集的模具车间调度方法 |
CN104657835A (zh) * | 2013-11-20 | 2015-05-27 | 沈阳工业大学 | 一种机械加工车间调度与监控系统和方法 |
CN108549977A (zh) * | 2018-03-29 | 2018-09-18 | 华南理工大学 | 基于多Agent的面向订单的柔性生产动态调度系统 |
CN109598416A (zh) * | 2018-11-13 | 2019-04-09 | 中国航天系统科学与工程研究院 | 一种复材车间的动态排产系统及排产方法 |
CN109711745A (zh) * | 2019-01-02 | 2019-05-03 | 郑州航空工业管理学院 | 基于智能优化算法的双层式生产计划优化控制方法 |
CN111008906A (zh) * | 2020-03-09 | 2020-04-14 | 杭州之山智控技术有限公司 | 一种制造企业生产执行管理系统 |
-
2020
- 2020-06-01 CN CN202010486854.0A patent/CN111768080B/zh active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101706886A (zh) * | 2009-08-28 | 2010-05-12 | 华南理工大学 | 一种以订单驱动的加工车间单件小批量混流生产方法 |
CN101964087A (zh) * | 2010-09-29 | 2011-02-02 | 用友软件股份有限公司 | 任务进度计算方法和装置 |
CN104657835A (zh) * | 2013-11-20 | 2015-05-27 | 沈阳工业大学 | 一种机械加工车间调度与监控系统和方法 |
CN103955754A (zh) * | 2014-04-16 | 2014-07-30 | 江南大学 | 基于实时生产数据采集的模具车间调度方法 |
CN108549977A (zh) * | 2018-03-29 | 2018-09-18 | 华南理工大学 | 基于多Agent的面向订单的柔性生产动态调度系统 |
CN109598416A (zh) * | 2018-11-13 | 2019-04-09 | 中国航天系统科学与工程研究院 | 一种复材车间的动态排产系统及排产方法 |
CN109711745A (zh) * | 2019-01-02 | 2019-05-03 | 郑州航空工业管理学院 | 基于智能优化算法的双层式生产计划优化控制方法 |
CN111008906A (zh) * | 2020-03-09 | 2020-04-14 | 杭州之山智控技术有限公司 | 一种制造企业生产执行管理系统 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112508390A (zh) * | 2020-12-02 | 2021-03-16 | 贵州航天云网科技有限公司 | 一种协同制造支撑系统及方法 |
CN112508390B (zh) * | 2020-12-02 | 2022-05-03 | 贵州航天云网科技有限公司 | 一种协同制造支撑系统及方法 |
CN115099706A (zh) * | 2022-07-27 | 2022-09-23 | 广州春晓信息科技有限公司 | 一种基于物联网的分布式生产管理系统及方法 |
CN115099706B (zh) * | 2022-07-27 | 2023-03-24 | 广州春晓信息科技有限公司 | 一种基于物联网的分布式生产管理系统及方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN111768080B (zh) | 2024-05-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Pandey et al. | A methodology for joint optimization for maintenance planning, process quality and production scheduling | |
Pieńkowski | Waste measurement techniques for lean companies | |
US7218974B2 (en) | Industrial process data acquisition and analysis | |
Duffuaa et al. | An integrated model of production scheduling, maintenance and quality for a single machine | |
Ni et al. | Decision support systems for effective maintenance operations | |
US8515793B2 (en) | Virtual production control system and method and computer program product thereof | |
US20060224434A1 (en) | Human data acquisition and analysis for industrial processes | |
US10699248B2 (en) | Inspection management system and inspection management method | |
CN111768080B (zh) | 一种在制产品完工进度的评估方法与系统 | |
Chiu et al. | Mathematical modeling for solving manufacturing run time problem with defective rate and random machine breakdown | |
Purushothaman et al. | Integration of Six Sigma methodology of DMADV steps with QFD, DFMEA and TRIZ applications for image-based automated inspection system development: a case study | |
CN114488996A (zh) | 一种设备健康监控与预警方法及系统 | |
Kumar et al. | Live life cycle assessment implementation using cyber physical production system framework for 3D printed products | |
US20020138169A1 (en) | Device for calculating overall plant efficiency | |
Hwang | The practices of integrating manufacturing execution system and six sigma methodology | |
JP7339861B2 (ja) | 故障確率評価システム | |
JPH10196403A (ja) | ガスタービン部品管理装置及びプラント設備管理装置及びプラント設備管理プログラムを記録した媒体 | |
CN116384876A (zh) | 基于维纳过程的备件动态库存-生产控制方法、系统及介质 | |
JP7181257B2 (ja) | 原因分析システムおよび方法 | |
WO2020031805A1 (ja) | 整備管理装置、整備管理方法及びプログラム | |
KR102409863B1 (ko) | 로봇 예방 및 예측 조치 서비스 제공 방법, 서버 및 프로그램 | |
KR20200072069A (ko) | 모터 정보 기반 로봇 상태 정보 제공 시스템 | |
CN110675112A (zh) | 一种基于供应链管理的电子商务系统 | |
Zhang et al. | Joint optimization on preventive maintenance and operating unit number for multi-unit parallel production system with one repairman and spare unit | |
Paprocka et al. | A numerical example of total production maintenance and robust scheduling application for a production system efficiency increasing |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |