CN111761850A - 一种燃气管材的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃气管材的生产方法，步骤包括：检测、烘干、挤出、成型、定型、冷却、喷码、切割、入库。本发明的有益效果在于，生产出的燃气管材，其具有使用寿命得到延长、耐腐蚀能力强、韧性刚性较佳的同时，还具有较好的光稳定性、抗氧化性、热稳定性、防老化性扥特点，防止老化开裂等性能得到了加大强化，生产工艺设计合理，成品率较高，产生效率得到了提高。

Description

一种燃气管材的生产方法

技术领域

本发明涉及一种燃气管材的生产方法，主要应用在聚乙烯管材的生产工艺。

背景技术

燃气管是一种输送可燃气体的专用管道，是一种用金属燃气管软管来取代传统的卡扣方式橡胶软管，可以解决橡胶管易脱落、易老化、易虫咬、使用寿命短的缺陷。

燃气管具有安装方便、连接可靠、耐腐蚀、不堵气、柔软性好、使用寿命长，可以任意弯曲而不变形、不阻气等特点。表面软性防护层材料具有更安全、更易清洁、美观的特点，不锈钢螺纹连接金属软管使用年限为8年。PE燃气管正在稳步发展，PE燃气管、PP-R燃气管、UPVC燃气管都占有一席之地，其中PE管强劲的发展势头最为令人瞩目，其使用领域也十分的广泛。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种燃气管材的生产方法，提高了生产效率，提高了产品的质量。

本发明是通过以下技术方案来实现的。

一种燃气管材的生产方法，步骤包括：

(1)对PE混配料进行检测，检测PE混料是否掺有杂质；

(2)将PE混配料进行烘干处理，烘干温度不超过80℃；

(3)将PE混配料送入挤出机进行塑化挤出，控制挤出机的温度在190～220℃；

(4)将挤出料送入模具成型；

(5)送入真空定径箱进行定型，真空定径箱的水温控制在25～30℃，真空度控制在0.02～0.06Mpa；

(6)送入喷淋水箱进行冷却；

(7)对定型后的管材进行喷码标识；

(8)对管材进行牵引切割；

(9)对成品进行检验包装入库。

进一步地，以5％的开机率或5％产量开启主机，然后同时逐渐提升开机率至40％。

进一步地，对挤出机的机筒进行预热，机筒预热分为三个阶段，温度分别控制在100～120℃、140～160℃、140～160℃，并且温度逐渐升高，时间分别控制在＞40min、25-35min、25-35min。

进一步地，对挤出机的挤出量进行控制，使其不低于0.1mm/min。

进一步地，对模具的模头进行预热，模头预热分为三个阶段，温度分别控制在100～120℃、140～160℃、140～160℃，并且温度逐渐升高，时间分别控制在＞40min、25-35min、25-35min。

进一步地，模具的温度控制在180～220℃。

进一步地，喷淋水箱的水温控制在15～35℃。

进一步地，喷码标识的字体控制在6～8mm。

本发明的有益效果：

生产出的燃气管材，其具有使用寿命得到延长、耐腐蚀能力强、韧性刚性较佳的同时，还具有较好的光稳定性、抗氧化性、热稳定性、防老化性扥特点，防止老化开裂等性能得到了加大强化，生产工艺设计合理，成品率较高，产生效率得到了提高。

具体实施方式

下面根据实施例对本发明作进一步详细说明。

在生产前，对原料的准备工作：

原料选择：

a.供应部负责生产所用的原料及辅料的选取；

b.原料的领取要根据生产作业计划在合格供方中选择；

c.客户有特殊要求的按照客户要求选择原料；

d.原料的选择要综合平衡库存及订单的数量；

e.操作者应该对进入车间的原料进行严格的检查，确保包装袋无破损，原料中无杂质；

f.在上料过程中随时检查原料是否正常，当有异常情况出现时，比如料潮、有杂质等，应及时采取措施进行及时调整；

g.生产结束后的剩余原料应该进行严密封存，防止进入杂质,并作好标识。烘干后的原料长时间放置后使用应该重新进行烘后才能使用。

对回收料的选用：

按标准生产管材时产生的洁净回用料，可少量掺入同种新料中使用。应选择与原料牌号相同或性能、成分相近的回用料，回用料的配比以占主原料的重量百分比表示，所生产的管材应符合标准要求。

燃气管材的生产方法，步骤包括：

(1)对PE混配料进行检测，检测PE混料是否掺有杂质。

上料人员应对进入车间的原料进行严格的检查，确保包装袋无破损，原料中无杂质，并仔细检查包装袋上的原料牌号与工艺卡上指定的原料是否一致，防止用错料。

上料人员应在原料投入使用前1～2小时取样送检，检验项目为原料的水分含量。检验结果出来前，原则上不能使用该批原料，确需提前使用时，应进行烘干处理。

原料包装应完整，对于包装破损的，应经质检部重新鉴定合格并保证无杂质污染后才能投入使用，而对包装破损的燃气料经检验合格后作水管原料使用。

应保证回用料的清洁并严格按照工艺要求的比例添加。

加强开机前的检查工作，上料人员在开机前清理上料系统的料斗、干燥机及料斗处的磁力架，确保磁力架清洁无杂质，方可投入使用；上料系统的料斗及干燥机的磁力架，每更换一种管材规格(即每一次开机)清理一次；料斗处的磁力架每班清理不少于四次。

(2)将PE混配料进行烘干处理，烘干温度不超过80℃。

当检验结果表明水分含量超过标准要求时，应对原料进行烘干处理。当原料水分符合标准要求时，可以直接投入使用而不需烘干处理。

(3)将PE混配料送入挤出机进行塑化挤出，控制挤出机的温度在190～220℃。

对挤出机的机筒进行预热，机筒预热分为三个阶段，温度分别控制在100～120℃、140～160℃、140～160℃，并且温度逐渐升高，时间分别控制在＞40min、25-35min、25-35min。

以5％的开机率或5％产量开启主机，若需共挤色条时，开主机前应先低速开启共挤机，防止色调料压入主料中，确保色条尽早显现，然后同时逐渐提升开机率至40％，防止料坯降温过多或下垂。同时密切关注开机过程中各参数的变化。

(4)将挤出料送入模具成型，模具的温度控制在180～220℃。

对模具的模头进行预热，模头预热分为三个阶段，温度分别控制在100～120℃、140～160℃、140～160℃，并且温度逐渐升高，时间分别控制在＞40min、25-35min、25-35min。

需要更换模具的模头时，可以只将模头区和靠近模头的加热区加热至第三阶段，其余区加热至第二阶段，一定要保证模头区预热充分。换模工作完成后，如接着开机生产，则按规定对模头、机筒进行预热，设定温度160℃，待口模部分温度升至160℃并保温一定时间后，则所有加热区同时逐段加热至工艺温度。

模头更换及口模间隙调节

口模间隙的调节对管材壁厚的影响也是很明显的。不论是厚壁管还是薄壁管，口模间隙的调节都应该遵循上比下大的原则(Ф200以下管材可以上下相等)，选择模头的时候，最好选择较高规格的管材的标准配置模头；可在适当范围内大做小，严禁小做大。

(5)送入真空定径箱进行定型，真空定径箱的水温控制在25～30℃，真空度控制在0.02～0.06Mpa。

(6)送入喷淋水箱进行冷却。

现在常用的管材挤出生产方法为真空定径及喷淋水冷却。由于聚乙烯管材的壁厚一般较厚，造成冷却定型速度缓慢，因此需要较长的生产线。喷淋冷却水温度保持在一定范围内，温度过高将会减慢冷却时间及速度，意味着熔融的原料处于高温的时间也将延长(尤其是管材壁厚内侧)，因此会增大原料中抗氧化等添加剂的分解，降低管材的抗老化性能，同时对于管材的定型也有不利影响。相反，如果真空定径水温过低，则会使熔融态的聚乙烯管材外表面冷却结晶速度过快，造成管材内外表面温差过大而使管材定型后产生较大的内应力，降低管材的物理机械性能。为了能够保证稳定、合格的管材生产，应做到：

开机接头进入定径套且真空度开始上升的时候，开始小幅提速，管材进入第二真空槽后，提速至工艺卡设定产量。

开机后要及时调整真空度，对于标准管材的生产，已经总结了大量的数据，并在工艺卡中体现，生产中可以根据实际情况(包括环境温度、水温等)参考使用。真空定径箱的水温一般在25～30℃，喷淋槽水温一般在15～25℃。

管材出真空槽后及时测量外径，如果不合适要及时调整真空度。开机至生产稳定正常要坚持测量管材外径并适当调整真空度直至管材外径稳定合格。

真空度是影响管材外径的一个主要因素，没有现成的数据可供借鉴，只有依靠不断的积累。原则上说如果平均外径偏大就要减小真空度，平均外径偏小就要增加真空度。具体的调节幅度要根据管材规格及所用定径套来确定。

对于所有规格的管材生产，都应该做好记录总结工作，主要记录的内容包括：真空度、水温、真空槽后的外径、切割下线的外径及冷却至室温时的外径。

(7)对定型后的管材进行喷码标识。

是在管材上喷上永久性标识，其内容应包括：生产厂家名称、商标、TS标记、用途PE燃气管、规格尺寸、SDR(管系列)、材料等级(PE80、PE100)牌号、产品批号、生产日期时间、执行标准(GB15558.1-2003)、生产班组。

喷码控制要素：

A经常检查、清洗喷嘴，以防堵塞。

B注意稀释浓度。

C保持喷嘴与管材间的距离要基本一致，使喷出来的字体在6～8mm为宜。

(8)对管材进行牵引切割。

牵引对于管材壁厚的影响是显而易见的，所有管材的生产都要保证牵引速度的稳定，不能有打滑现象。打滑主要出现在厚壁管和薄壁管生产中，对于厚壁管，唯一的办法就是增加牵引压力。对于薄壁管，打滑的主要原因是压力过大导致管材被压扁，履带和管材的有效接触面积很小，所以薄壁管生产的时候应该将牵引压力调整到一个合适的值。如果压力过大管材被压扁，就只能停机重新穿牵引管。总之生产薄壁管时应该注意牵引机的压力值以及管材的变化，防止出现打滑和管材被压扁的情况。

管材切割是管材生产的最后一个环节，要保证管材端面平整、无毛刺。切割锯的整体移动速度要和管材牵引速度相一致，过快或过慢容易导致切割锯损坏。如果管材外径小于标准尺寸，这种情况下切割最容易导致锯片的损坏，切割时要在管材和卡瓦间垫上管材的薄片或其它柔性物品，保证卡瓦能卡紧管材；管材下线后要及时测量壁厚，并通过调整定径套或口模间隙改善壁厚偏差。调整定径套的原则是，向相对壁厚厚的方向移动定径套；调整口模的原则是：向相对壁厚薄的方向移动口模。

(9)对成品进行检验包装入库。

本发明，燃气管材的生产方法，生产出的燃气管材，其具有使用寿命得到延长、耐腐蚀能力强、韧性刚性较佳的同时，还具有较好的光稳定性、抗氧化性、热稳定性、防老化性扥特点，防止老化开裂等性能得到了加大强化，生产工艺设计合理，成品率较高，产生效率得到了提高。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种燃气管材的生产方法，其特征在于，步骤包括：

(1)对PE混配料进行检测，检测PE混料是否掺有杂质；

(2)将PE混配料进行烘干处理，烘干温度不超过80℃；

(3)将PE混配料送入挤出机进行塑化挤出，控制挤出机的温度在190～220℃；

(4)将挤出料送入模具成型；

(5)送入真空定径箱进行定型，真空定径箱的水温控制在25～30℃，真空度控制在0.02～0.06Mpa；

(6)送入喷淋水箱进行冷却；

(7)对定型后的管材进行喷码标识；

(8)对管材进行牵引切割；

(9)对成品进行检验包装入库。

2.根据权利要求1所述的燃气管材的生产方法，其特征在于，以5％的开机率或5％产量开启主机，然后同时逐渐提升开机率至40％。

3.根据权利要求1所述的燃气管材的生产方法，其特征在于，对挤出机的机筒进行预热，机筒预热分为三个阶段，温度分别控制在100～120℃、140～160℃、140～160℃，并且温度逐渐升高，时间分别控制在＞40min、25-35min、25-35min。

4.根据权利要求1所述的燃气管材的生产方法，其特征在于，对挤出机的挤出量进行控制，使其不低于0.1mm/min。

5.根据权利要求1所述的燃气管材的生产方法，其特征在于，对模具的模头进行预热，模头预热分为三个阶段，温度分别控制在100～120℃、140～160℃、140～160℃，并且温度逐渐升高，时间分别控制在＞40min、25-35min、25-35min。

6.根据权利要求1所述的燃气管材的生产方法，其特征在于，模具的温度控制在180～220℃。

7.根据权利要求1所述的燃气管材的生产方法，其特征在于，喷淋水箱的水温控制在15～35℃。

8.根据权利要求1所述的燃气管材的生产方法，其特征在于，喷码标识的字体控制在6～8mm。