CN111733809A - 一种用于锚杆的锥形承载体及锚杆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于锚杆的锥形承载体，包括锥体，所述锥体包括顶部、底部和外壁面，所述顶部的外径小于所述底部的外径，所述外壁面为与所述锥体的中心轴线呈＜45°夹角的锥面。本发明还提供了一种锚杆，包括锚杆的杆体以及连接在该杆体上的上述锥形承载体，所述锥形承载体的顶部朝向杆体的前端，锥面朝向锚孔孔壁。本发明提供的锥形承载体及锚杆，在锚杆受拉时，锥形承载体上的锥面可环绕锚杆的杆体轴线360°全方位沿锥面法线向锚孔孔壁挤压注浆体，使注浆体与锚孔孔壁产生正压力，正压力产生摩阻力并转化为锚杆抗拔力，使抗拔力得到大幅度的提高，锚固可靠性及使用寿命也相应得到提高。

Description

一种用于锚杆的锥形承载体及锚杆

技术领域

本发明涉及锚杆技术领域，尤其涉及一种用于锚杆的锥形承载体及具有该锥形承载体的锚杆。

背景技术

锚杆广泛应用于城市基础设施建设如房屋建筑、市政工程以及水利、水电、交通、铁道、矿山等工程建设中。

锚杆技术领域中，锚杆作为直接深入地层的受拉构件，其抗拔性能至关重要。现有的锚杆中，有些锚杆采用承载体，承载体安装在锚杆的杆体上，承载体的承载面采用垂直于锚杆的杆体的平面。这种承载面与锚杆的杆体中心轴线垂直的结构方式，承载面的受力面积小，注浆体的受力是由单向轴心抗压强度控制，力学强度低，因此能提供的抗拔力小。

发明内容

为解决上述问题，本发明首先提供了一种用于锚杆的锥形承载体，可提高锚杆抗拔力和可靠性。

本发明首先提供了一种用于锚杆的锥形承载体，包括锥体，所述锥体包括顶部、底部和外壁面，所述顶部的外径小于所述底部的外径，所述外壁面为锥面，所述锥面与所述锥体的中心轴线的夹角＜45°。

进一步地，所述锥面与所述锥体的中心轴线的夹角＜16°。

具体地，所述锥面上还覆设有减阻层。

进一步地，所述减阻层为喷涂层、油膜层、塑料薄膜层或纸质层。

具体地，所述的锥形承载体具有与所述锚杆的杆体连接的连接部。

本发明还提供了一种锚杆，包括锚杆的杆体以及上述所述的用于锚杆的锥形承载体，所述的锥形承载体连接在所述锚杆的杆体上，所述的锥形承载体的顶部朝向所述锚杆的杆体的前端。

具体地，所述的锥形承载体通过连接部与所述锚杆的杆体连接。

具体地，所述连接部为所述锥形承载体顶部上的与所述锚杆的杆体底部对接时交界处的可焊接面。

具体地，所述连接部设置在所述锥形承载体的顶部，通过连接器与所述锚杆的杆体连接，所述连接部具有外螺纹；所述连接器设有连接孔，所述连接孔内壁具有内螺纹，与所述锚杆的杆体上的外螺纹和所述连接部的外螺纹匹配，所述连接部和所述锚杆的杆体的后端旋入所述连接孔内。

具体地，所述连接部设置在所述锥形承载体的顶部，通过连接器与所述锚杆的杆体连接，所述锚杆的杆体底部设置有下连接部，所述连接器轴向设置有上连接孔和下连接孔，所述连接部和所述下连接部分别插设于所述上连接孔内和所述下连接孔内相互嵌合，通过连接件连接。

本发明具有下列技术效果：

本发明提供的锥形承载体，安装在锚杆的杆体上，当锚杆安放于锚孔后，锥形承载体的顶部朝向锚杆的杆体前端，锥面朝向锚孔的孔壁。当锚杆受拉时，锥形承载体上的锥面在环绕锚杆的杆体轴线360°的全方位沿锥面法线向锚孔孔壁直接挤压注浆体，使注浆体与锚孔孔壁产生正压力，正压力产生摩阻力并转化为锚杆抗拔力，使抗拔力得到大幅度的提高；

本发明锥形承载体改变了传统的思维模式，改变了承载体、注浆体与锚孔孔壁土层或岩层的之间的受力条件和传力机理，利用锥面沿法线方向向锚孔孔壁挤压注浆体，锥面面积大，注浆体为多向受力状态，力学强度得到了提高，锚杆抗拔力得以提高。

本发明采用上述锥形承载体的锚杆，利用锥体的挤压作用，可使整个锚杆的抗拔承载能力得到提高，锚固可靠性也得到提高，锚杆的长度和钻孔直径减小，节省造价。

本发明采用锥形承载体的锚杆，锥体的顶部朝向锚杆的杆体的前端，利用锥面向前朝向锚孔孔壁和锥面与锚杆的杆体轴线的夹角(等于锥面与锥体的中心轴线的夹角)，当锚杆的杆体受拉时，锥形承载体使其锥面与锚孔孔壁之间的注浆体产生直接、强烈的挤压，注浆体与锚孔孔壁之间产生巨大的正压力和摩阻力，使锚杆抗拔力大幅提高，甚至实现自锁。

附图说明

图1A-1B为本发明锥形承载体实施例一结构示意图；

图2为本发明锥形承载体实施例一与锚杆的杆体连接示意图；

图3为本发明锥形承载体实施例一与锚杆的杆体连接后置于锚孔内的示意图(含受力状态)；

图4为本发明锥形承载体实施例二结构示意图；

图5为本发明提供的一种连接器结构示意图；

图6为本发明锥形承载体实施例二通过图5连接器与锚杆的杆体连接示意图；

图7为图6所示的锚杆置于锚孔内的示意图(含受力状态)；

图8A-8B为本发明锥形承载体实施例三结构示意图；

图9为本发明锥形承载体实施例三通过图5连接器与锚杆的杆体连接示意图；

图10为本发明锥形承载体实施例四结构(具有减阻层)示意图；

图11A-11B为本发明锥形承载体实施例五结构示意图；

图12A-12B为与本发明锥形承载体实施例五配合的另一种连接器结构示意图；

图13为与本发明锥形承载体实施例五配合的锚杆杆体结构示意图；

图14为本发明锥形承载体实施例五通过图12A-12B连接器与图13所示的锚杆的杆体连接示意图；

图15为装有隔离管的本发明锚杆结构实施例。

其中：

1—锥形承载体； 11—锥体； 111—底部；

112—顶部； 113—锥面； 114—减阻层；

12—连接部； 121—外螺纹； 122—第一插孔；

123—连接部上端； 1231--外侧壁； 124—连接部下端；

13—连接器； 131—连接孔； 1311—内螺纹；

132—下连接孔； 133—上连接孔； 134—第二插孔；

135—连接件； 2—锚杆的杆体； 21—杆体前端；

22—杆体外螺纹； 23—杆体后端； 24—下连接部；

241—卡爪； 242—卡槽； 243—第三插孔；

244—内侧壁； 3—锚孔； 31—锚孔孔口；

4—焊缝； 5—注浆体； 51--锥面外侧注浆体。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”“位于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，本发明实施例中的“上”、“下”、“内”、“外”、“顶部”、“底部”、“侧向”、“侧面”、“中心”、“轴线”、“横向”、“外壁面”、“前端”、“后端”等用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，或者是基于附图展示的位置而参考的，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不应该认为是具有限制性的。

参见图1A-1B、图4、图8A、图10，本发明首先提供了一种用于锚杆的锥形承载体1，所述锥形承载体1包括锥体11，所述锥体11包括顶部112、底部111和外壁面，其中顶部112的外径小于底部111的外径，外壁面为顶部112和底部111之间形成的锥面113，所述锥面113与锥体11的中心轴线C-C呈夹角A。所述顶部112和底部111的截面为圆形、三角形、四边形或多边形，锥面113为环绕锥体11的中心轴线C-C的圆锥面、三角形锥面、四边形锥面或多边形锥面，锥体11为圆锥体(图1、图2、图10)、三棱锥体、四棱锥体、多边形锥体(图8A-8B、图9)结构。所述锥形承载体1用于与锚杆的杆体2连接，作为锚杆受拉时的承载构件。锥形承载体1与锚杆的杆体2连接后置于锚孔3内时，，其顶部112朝向锚杆的杆体前端21(锚杆的杆体前端21是指锚杆安放于锚孔3后，锚杆的杆体2位于锚孔孔口31的那一端)，锥面113朝向锚孔3的孔壁。参见图3、图7，当锚杆的杆体2受到向前的拉力时，锥形承载体1向前位移，锥面113环绕锚杆的杆体2的360°全方位沿锥面113法线向锚孔3孔壁对锥面外侧注浆体51(图3、图7所示的环绕锥面113外侧的注浆体acbd)直接径向挤压，使锥面外侧注浆体51与锚孔3孔壁之间产生正压力P0，正压力产生摩阻力转化成锚杆抗拔力，使锚杆抗拔力得到大幅度提高。锚杆的杆体2的力传递给锥形承载体1，锥面113作为承载面，对锥面外侧注浆体51挤压，将力传递给锚孔3孔壁的岩土体。

本发明锥形承载体1安装在锚杆的杆体2上安置于锚孔3内，注入锚孔3内的水泥浆在锥面113外侧凝固形成契形的锥面外侧注浆体51，与锥面113契形配合，以达到独特的受力效果和自锁机制。图3、图7展示了本发明锥形承载体1在锚孔3内的受力状态。锥形承载体1连接在锚杆的杆体2上，两者轴线重合，锥面113与锥体11中心轴线C-C的夹角A等于锥面113与锚杆的杆体2中心轴线的夹角。图中：

T—锚杆的杆体2对锥形承载体1的拉力；

P—拉力T在锥面113的法向分力，P＝TsinA；

Q—拉力T在锥面113的切向分力，Q＝TcosA；

f—锥面113与锥面外侧注浆体51之间的摩擦系数，一般f＜1；

F—由力P产生的锥面113与锥面外侧注浆体51之间的摩擦力，F＝Pf。

当锥面113与锥体11的中心轴线C-C的夹角A＜45°时，Q＞P＞F，即锥面113上的切向分力Q大于摩擦力F，在拉力T的作用下，随着拉力T的逐渐增大，Q-F(Q和F之间的差值)逐渐增大，当克服初始阻力之后，锥形承载体1相对于锥面外侧注浆体51(图3、图7所示的注浆体acbd)将沿锥面113向前产生相对位移，锥面113与锥面外侧注浆体51(亦即图3、图7所示的注浆体acbd)呈契形配合，锥形承载体1对锥面外侧注浆体51将产生强烈的挤压效果，并且会越挤越紧，直至自锁。

由于锥面113与锥形承载体1中心轴线的夹角小于45°，锥面113相对于锥面外侧注浆体51(图3、图7所示的注浆体acbd)可以产生向前的相对位移，锥面113与锚孔3孔壁之间的锥面外侧注浆体51(亦即图3、图7所示的注浆体acbd)受到锥面113和锚孔3孔壁的包夹和挤压，其效果之一是锥面外侧注浆体51密实度和多向受力的强度得到提高，又反过来阻止锥形承载体1继续位移，阻止锚杆的杆体2前移；效果之二是这部分锥面外侧注浆体51与锚孔3孔壁之间的正压力大幅度增大，锚杆的摩擦力大幅度增大，锚杆的承载力大幅度提高，尤其是当锚孔3孔壁为岩石或坚硬土质时，包夹和挤压效果强烈，锚杆的承载力可以得到极大的提高，还可以实现自锁，即随着锚杆的拉力增加，挤压效应同步提高，锚杆的抗拔承载力同步提高，使锚杆的抗拔承载力总是大于锚杆的拉力。

作为本发明的锥形承载体1设计结构的优选，锥面113与锥体11的中心轴线C-C夹角A＜16°。锥面外侧注浆体51与锚孔3的孔壁的摩阻力也是影响锥形承载体1能否沿锥面113产生相对位移的一个重要因素。锚孔3孔壁可以是土和岩石，土和岩石与锥面外侧注浆体51的摩阻力变化范围很大。申请人进行理论研究和大量的模拟计算，发现夹角A＜16°时，在较小的力T的作用下，锥面113就可以相对于锥面外侧注浆体51发生相对位移。

参见图10，本发明锥形承载体1具体的结构设计中，所述的锥面113上还覆设有减阻层114，可减轻锥形承载体1位移时的阻力。优先地，所述减阻层114的厚度≤1mm，可以使锥形承载体以较小的位移能够获得较大的挤压力和挤压效果。

具体地，所述减阻层114为喷涂层、油膜层、塑料薄膜层或纸质层。其中喷涂层可以采用喷嘴将油漆或塑胶或环氧树脂喷涂在锥面113表面，形成喷涂层，油膜层、塑料薄膜层或纸质层可直接将油膜纸、塑料薄膜或薄纸贴在锥面113的表面。

具体地，所述的锥形承载体1还具有与锚杆的杆体2连接的连接部。参见图2、图3、图6、图7、图9和图14和图15，本发明还提供了一种锚杆，包括锚杆的杆体2以及锥形承载体1，锥形承载体1连接在锚杆的杆体2上，置于锚孔3内，锥形承载体1的顶部112朝向锚杆的杆体前端21(位于锚孔孔口31的那一端)，锥面113朝向锚孔3孔壁，锚孔3内注入注浆体5，注浆体5由水泥浆或水泥砂浆凝结而成，充填在锚杆的杆体2及锥形承载体1的周围，其中锥面113外侧acbd的凝结的水泥浆或水泥砂浆为锥面外侧注浆体51。

现有承载体结构中，承载体的承载面一般都是与锚杆的杆体2中心轴线垂直，由于注浆体5的强度是有限的，承载体由于受锚孔3大小的限制不能做的很大，因此，承载体能够提供的抗拔力有限，不会很大；另一方面，按照常规的思维方式和现行设计方法，锚杆的抗拔力受限于锚孔3孔壁与注浆体5的粘接强度，而锚孔3孔壁的面积一般较小，锚孔3孔壁与注浆体5的粘结强度也较小，故而锚杆的抗拔力大小也是较小的。决定锚杆抗拔力的主要因素之一，就是锚孔3孔壁与注浆体5之间的摩阻力。本发明设计的锚杆，锥形承载体1上设置有锥面113，利用锥面113对锥面外侧注浆体51的挤压，增加锚孔3孔壁与锥面外侧注浆体51之间的摩阻力，并且随着锚杆拉力的不断增大还会相应的不断增大。当设计合理的锥面113的夹角时，还会达到自锁的效果。这就是本发明锥形承载体1对锥面外侧注浆体51侧面挤压带来的技术效果，可使整个锚杆的抗拔承载力得到提高，锚固可靠性及使用寿命也相应得到提高。

本发明锚杆具体的结构设计中，锥形承载体1通过连接部与锚杆的杆体2连接，锚杆的杆体2的力通过连接部传递给锥形承载体1。

具体参见图1、图2和图3，本发明的一种实施方式中，所述的连接部为锥体的顶部112上的可焊接面，该焊接面位于锥体的顶部112与锚杆的杆体2底部对接时两者交界位置，可在该焊接面上堆积焊缝4，使锥形承载体1焊接固定在锚杆的杆体2的底部。这种连接结构，方便快捷，成本低。

请再参见图4、图5、图6、图8A和图9，本发明的另一种实施方式中，所述锥形承载体1的顶部112设有连接部12，与图4所示的一种连接器13对应配合，通过该连接器13与锚杆的杆体2连接。所述连接部12由锥体11的顶部112沿锥体11中心轴线C-C向上延伸形成，与锥体11一体成型，所述连接部12外壁加工有与锚杆的杆体2相同的外螺纹121；所述连接器13的中心设有连接孔131，连接孔131孔壁加工有内螺纹1311，与锚杆的杆体外螺纹22和连接部12上的外螺纹121匹配。锚杆的杆体后端23和连接部12可分别旋入连接孔131内，使锥形承载体1固定在锚杆的杆体2上。这种连接结构，方便锥形承载体1的现场安装，还可避免锥形承载体1与锚杆的杆体2直接焊接时对锚杆的杆体2产生的应力和损伤，可增加锚杆的杆体2与锥形承载体1的连接的可靠性及锥形承载体1的强度。

请再参见图11A-11B、图12A-12B、图13和图14，本发明的再一种实施方式中，所述锥形承载体1的顶部112设有另一种结构的连接部12，通过图12A-12B所示的另一种结构的连接器13与锚杆的杆体2连接。这种实施方式中，锥形承载体1的连接部12由锥体11的顶部112沿锥体11中心轴线C-C向上延伸形成，与锥体11一体成型，连接部12包括连接部上端123和连接部下端124，其中连接部上端123具有两平面外侧壁1231，连接部上端123还横向穿设有第一插孔122，与两外侧壁1231垂直；所述连接器13中心轴向设置的上连接孔133和下连接孔132，其中上连接孔133的横向穿设有第二插孔134；在所述锚杆的杆体2的后端23底部，对应设有下连接部24，所述下连接部24焊接在锚杆的杆体2底部，呈倒置的凹形，包括沿锚杆的杆体2底部向下延伸的两卡爪241，两卡爪241之间具有卡槽242，卡槽242内两相对的平面为内侧壁244，可与连接部上端123的两平面外侧壁1231配合，两卡爪241上还横向穿设有第三插孔243，第三插孔243中心线与内侧壁244平面垂直。锥形承载体1与锚杆的杆体2连接时，锚杆的杆体2的下连接部24的两卡爪241插入连接器13的上连接孔133内，锥形承载体1的连接部上端123的两外侧壁1231插入下连接部24的卡槽242内，与内侧壁244贴紧，连接部下端124置于下连接孔132内，使锥形承载体1的连接部12与锚杆的杆体2的下连接部24相互嵌合，此时，横向设置在连接部12上的第一插孔122、连接器13上的第二插孔134和下连接部24上的第三插孔243相互对接，通过连接件135插入上述插孔内，使锥形承载体1与锚杆的杆体2连接。这种连接结构，简单、快捷，连接牢固，锥形承载体1的现场安装更为方便，锚杆的杆体2的力通过该连接结构传递给锥形承载体1更可靠，还可增加锚杆的强度。

进一步参见图14，本发明锚杆还可在锚杆的杆体2上设置隔离管6。具体地，可在锥形承载体1与锚杆的杆体2配合部分以外的锚杆的杆体2上设置隔离管6。隔离管6的设置可使锥形承载体1与锚杆的杆体2配合部分之外的锚杆的杆体2被包裹，避免长时间使用时该部分的锚杆的杆体2受到地下水或其他环境侵蚀，进一步全面保证了整个锚杆在长时间使用后的锚固效果和防腐性能。

下面结合实施例对本发明做进一步详述。

实施例一：

参见图1A-1B、图2，本实施例一提供了一种锥形承载体1，包括锥体11，所述的锥体11包括顶部112、底部111和外壁面，其中顶部112和底部111的截面为圆形，顶部112的外径小于底部111的外径，外壁面为顶部112和底部111之间形成的锥面113，该锥面113为环绕锥体11的中心轴线C-C的圆锥面，与锥体11的中心轴线C-C的夹角A为10°，锥形承载体1为圆锥体结构。

本实施例中，顶部112外径略大于锚杆的杆体2外径，不超过4mm。锥形承载体1与锚杆的杆体2连接时，锥形承载体1的顶部112与锚杆的杆体2底部对接，在两者交界位置(可焊接面)堆积焊缝4，锥形承载体1便可焊接固定在锚杆的杆体2的底部。

实施例二：

本实施例二提供的一种锥形承载体1，锥体11部分及锚杆的杆体2结构与实施例一一致。

本实施例中，所述的锥形承载体1通过图5所示的连接器13与锚杆的杆体2连接，参见图4和图6，所述的锥形承载体1还设有连接部12，该连接部12为锥体11的顶部112沿锥体11中心轴线C-C向上延伸形成的凸伸结构，与锥体11一体成型，外壁加工有与锚杆的杆体2相同的外螺纹121；本实施例的连接器13的中心设有直通的连接孔131，孔壁加工有内螺纹1311，与锚杆的杆体外螺纹22和连接部的外螺纹121匹配。锚杆的杆体后端23和连接部12可分别旋入连接孔131内对接，锥形承载体1连接在锚杆的杆体2的底部。

本实施例现场施工时不需要焊接设备，操作方便。

实施例三：

参见图8A-8B、图9，本实施例三提供的一种锥形承载体1，包括锥体11，锥体11的顶部112和底部111的截面均为六边形，外壁面为环绕锥体11中心的六边形锥面113，锥体11呈六棱锥体结构，锥面113与锥体11中心轴线C-C的夹角A约为15°。

本实施例锥形承载体1通过图5所示的连接器13与锚杆的杆体2连接，参见图8A-8B、图9，所述的锥形承载体1还设有连接部12，该连接部12为锥体11的顶部112沿锥体11中心轴线C-C向上延伸形成的凸伸结构，与锥体11一体成型，外壁加工有与锚杆的杆体2相同的外螺纹121。

本实施例的连接器13的中心设有连接孔131，孔壁加工有内螺纹1311，与锚杆的杆体外螺纹22和连接部的外螺纹121匹配，锚杆的杆体后端23和锥形承载体1的连接部12可分别旋入连接器13的连接孔131内对接，锥形承载体1连接在锚杆的杆体2的底部。

实施例四：

参见图10，本实施例提供的一种锥形承载体1，其锥体11外部结构与实施例一相同，与实施例一不同的是，本实施例在锥面113上还设有减阻层114，所述减阻层114覆盖在锥面113上，其厚度≤1mm。

本实施例所述减阻层114为喷涂层，通过喷射方式将环氧树脂喷涂在锥面113上，形成喷涂层。

本实施例锥形承载体1和锚杆的杆体2连接方式与实施例一相同，具有减阻层114的锥形承载体1焊接固定在锚杆的杆体2的底部。

实施例五：

参见图11A-11B、图14，本实施例五提供的一种锥形承载体1通过图12A-12B所示的另一种结构的连接器13与锚杆的杆体2连接，锥形承载体1的锥体11结构与实施例一相同，本实施例锥形承载体1还包括图11A-11B所示的连接部12，该连接部12与锥体11一体成型，由锥体11的顶部112向上延伸形成，包括连接部上端123和连接部下端124，其中连接部上端123具有两平面外侧壁1231及与两外侧壁1231垂直的第一插孔122。

参见图12A-12B，本实施例连接器13中心轴向设有上连接孔133和下连接孔132，上连接孔133的横向穿设有第二插孔134。

参见图13，本实施例锚杆的杆体2设有下连接部24，呈倒置的凹形，包括沿锚杆的杆体2底部向下延伸的两卡爪241，两卡爪241之间具有卡槽242，卡槽242两侧为内侧壁244，两卡爪241横向穿设有第三插孔243。

参见图14，锥形承载体1与锚杆的杆体2现场连接时，下连接部24插入上连接孔133内，连接部上端123的两外侧壁1231插入下连接部24的卡槽242内，与内侧壁244贴合，连接部的下端124置于下连接孔132内，使锥形承载体1的连接部12与锚杆的杆体2的下连接部24相互嵌合于一体，然后将连接件135插入已经对位的第一插孔122、二插孔和第三插孔243，使锥形承载体1连接在锚杆的杆体2上。

实施例六：

参见图15，本实施例提供了一种锚杆，包括锚杆的杆体2和锥形承载体1，本实施例锥形承载体1通过连接器13与锚杆的杆体2连接，锥形承载体1、连接器13及锚杆的杆体2的结构和连接方式均与实施例二相同。

与实施例二不同的是，本实施例在锚杆的杆体2上，还设有隔离管6，该隔离管6套设在锥形承载体1与锚杆的杆体2配合部分以外的锚杆的杆体2上，使锚杆的杆体2与注入锚孔3内的注浆体5隔离，锚杆的杆体2受拉时更好地将拉力传递给锥筒承载体1。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于锚杆的锥形承载体，其特征在于，包括锥体，所述锥体包括顶部、底部和外壁面，所述顶部的外径小于所述底部的外径，所述外壁面为锥面，所述锥面与所述锥体的中心轴线的夹角＜45°。

2.根据权利要求1所述的用于锚杆的锥形承载体，其特征在于，所述锥面与所述锥体的中心轴线的夹角＜16°。

3.根据权利要求1或2所述的用于锚杆的锥形承载体，其特征在于，所述锥面上还覆设有减阻层。

4.根据权利要求3所述的用于锚杆的锥形承载体，其特征在于，所述减阻层为喷涂层、油膜层、塑料薄膜层或纸质层。

5.根据权利要求1所述的用于锚杆的锥形承载体，其特征在于，所述的锥形承载体具有与所述锚杆的杆体连接的连接部。

6.一种锚杆，其特征在于，包括锚杆的杆体以及权利要求1-5任一项所述的用于锚杆的锥形承载体，所述的锥形承载体连接在所述锚杆的杆体上，所述的锥形承载体的顶部朝向所述锚杆的杆体的前端。

7.根据权利要求6所述的锚杆，其特征在于，所述的锥形承载体通过连接部与所述锚杆的杆体连接。

8.根据权利要求7所述的锚杆，其特征在于，所述连接部为所述锥形承载体顶部上的与所述锚杆的杆体底部对接时交界处的可焊接面。

9.根据权利要求7所述的锚杆，其特征在于，所述连接部设置在所述锥形承载体的顶部，通过连接器与所述锚杆的杆体连接，所述连接部具有外螺纹；所述连接器设有连接孔，所述连接孔内壁具有内螺纹，与所述锚杆的杆体上的外螺纹和所述连接部的外螺纹匹配，所述连接部和所述锚杆的杆体的后端旋入所述连接孔内。

10.根据权利要求7所述的锚杆，其特征在于，所述连接部设置在所述锥形承载体的顶部，通过连接器与所述锚杆的杆体连接，所述锚杆的杆体底部设置有下连接部，所述连接器轴向设置有上连接孔和下连接孔，所述连接部和所述下连接部分别插设于所述上连接孔内和所述下连接孔内相互嵌合，通过连接件连接。

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