CN111732377B - 一种无机类陶瓷人造板材及其制备方法 - Google Patents

一种无机类陶瓷人造板材及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种无机类陶瓷人造板材及其制备方法。该方案用水量少，避免过量水分的存在导致产品中孔隙的生成，提升了板材的强度等力学性能；本发明不需要额外添加纤维、树脂和聚乙烯醇等增强材料，充分利用原材料的化学活性，通过几种组分的合理配比，采用较低的压力和温度，通过各组分协同作用原位生成具有高聚合度、高致密性的材料，制备得到的无机类陶瓷板材抗压强度可大于120MPa，吸水率可小于0.4％，线性热膨胀系数可小于12.0×10‑6/K，满足对陶瓷板材的各项性能要求，且不需要高温烧结步骤，节约能源，有效降低经济成本，无游离甲醛的释放，更加环保，且防火、耐高温性能更好，完全能够代替陶瓷板材，具有广阔的应用前景。

Description

一种无机类陶瓷人造板材及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种无机类陶瓷人造板材及其制备方法。
背景技术
陶瓷板材是指用天然或合成化合物经过成形和高温烧结制成的一类无机非金属材料，它具有高熔点、高硬度、高耐磨性、耐氧化等优点。但陶瓷行业是高能耗、高排放、高耗资源的产业，其他可替代的建材如木地板和石材等，由于资源有限，其开采对环境破坏极大。
人造板材是当今社会重要的建筑装饰材料，可替代天然石材、高档陶瓷、木材、金属类装饰材料。人造板材包括有机类的人造板材与无机类人造板材。有机板材一般采用脲醛树脂、酚醛树脂和三聚氰胺甲醛树脂为胶黏剂，又称为“三醛胶”，“三醛胶”及其制品在生产、固化和使用过程中会不断释放出甲醛和苯酚等小分子有毒物质，不同程度地污染生态环境，危害人体健康，因此，寻找和开发低醛、无醛环保胶黏剂已成为胶黏剂、人造板行业新的发展方向。
与有机类树脂胶黏剂人造板相比，无机类胶黏剂人造板具有一些独特的优点，采用无机胶黏剂相比有机树脂、固化剂和偶联剂更加环保，且无游离甲醛的释放，对环境污染小；合成树脂胶人造板只能达到二级防火要求，而无机胶黏剂人造板则可以达到一级防火要求，且在高温环境下，尺寸稳定性更好。这些优势在当前推行绿色、环保理念的社会尤其突出，因此生产高性能无机人造板成为板材行业发展的主要趋势。
现有技术中，常规无机人造板材在吸水率，力学强度等方面稍逊于陶瓷板材，如果想要全面替代陶瓷材料，必须要开发出各项性能与陶瓷板材相当的无机人造板材。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的无机人造板材的吸水率，力学强度等性能不及陶瓷板材等缺陷，从而提供一种无机类陶瓷人造板材。
为此，本发明提供如下技术方案：
本发明提供一种无机类陶瓷人造板材，包括如下重量份的原料：
硅铝原料32-46份；
石英砂48-92份；
激发剂2-8份；
无机固化剂1-6份；
减水剂0.1-0.5份；
水4-12份；
颜料0-10份；
偶联剂0-0.8份；
其中，所述无机固化剂为模数为3.0-3.5的硅酸盐，石膏和熟石灰中的至少一种。
优选的，所述无机类陶瓷人造板材包括如下重量份的原料：
硅铝原料36-42份；
石英砂68-84份；
激发剂3-5份；
无机固化剂2-4份；
减水剂0.2-0.4份；
水6-9份；
颜料0-6份；
偶联剂0-0.5份
进一步地，所述无机固化剂为模数为3.0-3.5的硅酸钠。
进一步地，所述硅铝原料的硅铝摩尔比为1:1-2；
优选的，所述硅铝原料为偏高岭土，高岭土，粘土或氧化铝与氧化硅的混合物中的至少一种；
进一步优选的，所述原料的纯度大于90％。
进一步地，所述激发剂为氢氧化钠、硅酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、硅酸钾、碳酸钾中的至少一种。
进一步地，所述颜料为偶氮类颜料，酞菁类颜料，三芳甲烷类颜料的至少一种；
和/或，所述减水剂为聚羧酸系减水剂或萘系减水剂；
和/或，所述偶联剂为硅烷偶联剂或铝酸酯偶联剂。
本发明提供一种上述无机类陶瓷板材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将激发剂和水混合，冷却，得激发剂溶液；
将硅铝材料与石英砂混合均匀，加入上述激发剂溶液，减水剂，颜料，偶联剂和无机固化剂，混合均匀，得半干湿混合料；
将所得半干湿混合料进行布料，加热加压反应，脱模，得到所述无机类陶瓷板材，
其中，所述加热加压反应温度为100-300℃，压力为60kg/cm2～800kg/cm2，时间为10-30min。
进一步地，所述加热加压反应温度为150-260℃，压力为150kg/cm2～600kg/cm2。
进一步地，在所述脱模步骤之后还包括抛光步骤。
进一步地，所述冷却时间在12h以上；
进一步地，所述无机类陶瓷板材的原料组成同上述无机类陶瓷板材。
具体地，根据本发明所提供的无机类陶瓷人造板材的制备方法，可以包括以下步骤：
步骤1：将激发剂、水按质量份数称量，混合搅拌均匀，制得激发剂溶液，冷却12h以上；
步骤2：混料：将硅铝质原材料与石英砂倒入搅拌罐内进行搅拌，干粉搅拌至混合均匀，依次加入激发剂溶液、减水剂、颜料、无机固化剂、偶联剂，在搅拌灌内搅拌均匀，得到半干湿混合料；
步骤3：布料：将上述步骤混合好的半干湿混合料置于模框中进行布料处理；
步骤4：成型：将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行同步加热和机械加压，同步加热温度为100℃～300℃，同步机械加压压强为60kg/cm2～800kg/cm2，同步加热加压时间为10～30分钟；
步骤5：脱模：将板材进行脱模处理；
步骤6：抛光：将上述步骤固化成型的板材进行粗磨、细磨、抛光、切边等一系列处理；
步骤7：切割：将上述步骤成型的板材进行测量切割；
步骤8：检验：对上述步骤处理后的板材进行检验，合格后得成品；
步骤9：包装：将成品进行包装处理。
本发明技术原理为：本发明所述无机类陶瓷人造板材采用热压同步成型技术，通过机械压力密实板材结构并破坏原材料的原晶格结构，增加其表面活化能，同时，采用热活化条件激发原材料反应活性，使其快速溶解在原位发生聚合反应生成具有沸石类结构的晶体，具有与高温烧结陶瓷相媲美的结构与性能。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的无机类陶瓷人造板材，包括如下重量份的原料：硅铝原料32-46份；石英砂48-92份；激发剂2-8份；无机固化剂1-6份；减水剂0.1-0.5份；水4-12份；颜料0-10份；偶联剂0-0.8份；其中，所述无机固化剂为模数为3.0-3.5的硅酸盐，石膏和熟石灰中的一种或几种混合使用。本发明的技术方案用水量较少，避免了过量水分的存在导致产品中孔隙的生成，提升了板材的强度等力学性能；本发明不需要额外添加纤维、树脂和聚乙烯醇等增强材料，充分利用原材料的化学活性，通过几种组分的合理配比，采用较低的压力和温度，通过各组分协同作用原位生成具有高聚合度、高致密性的材料，其中尤其是无机固化剂的使用可以进一步加速固化，增强粉体之间的界面粘结性，提高板材的力学性能，制备得到的无机类陶瓷板材抗压强度可大于120MPa，吸水率可小于0.4％，线性热膨胀系数可小于12.0×10-6/K，满足对陶瓷板材的各项性能要求，且不需要高温烧结步骤，节约能源，有效降低了经济成本，无游离甲醛的释放，更加环保，且防火、耐高温性能更好，完全能够代替陶瓷板材，具有广阔的应用前景。
本发明提供的无机类陶瓷人造板材，通过对各组分以及组分用量的进一步优化选择，能够进一步改善所得无机类陶瓷人造板材的吸水性、机械强度等力学性能。本发明通过选用特定的模数为3.0-3.5的硅酸钠作为无机固化剂，使得各原料才能实现原位快速反应，进一步缩短反应时间，而模数过低或过高均不能有效缩短反应时间。偶联剂同时具有能与无机材料结合的基团和与有机材料(颜料等)结合的基团，可改善颗粒分散性和有机-无机界面粘合性，进一步提高板材的抗压强度等力学性能。
2.本发明提供的无机类陶瓷人造板材的制备方法，包括以下步骤，将激发剂和水混合，冷却，得激发剂溶液；将硅铝材料与石英砂混合均匀，加入上述激发剂溶液，减水剂，颜料和无机固化剂，混合均匀，得半干湿混合料；将所得半干湿混合料进行布料，加热加压反应，脱模，得到所述无机类陶瓷板材，其中，所述加热加压反应温度为100-300℃，压力为60kg/cm2～800kg/cm2，时间为10-30min。本发明提供的制备方法为原位聚合反应法，不需要高温烧结和养护等步骤，即可得到高性能类陶瓷板材，降低了能耗，缩短了反应时间。通过加热加压条件下进行反应，其中，加热可以使整个反应在短时间内快速原位完成，加速反应进程，整个反应可在几十分钟、甚至几分钟内快速原位完成，缩短板材制备和出厂时间；加压不仅可以持续将多余的水分和气体排出，密实板材微结构，而且可以破坏原材料的原晶格结构，增加原材料的表面活化能，使碱更容易由外向内进行快速化学攻击反应，使原材料快速溶解在原位发生聚合反应生成具有沸石类结构晶体，即只有加热和加压二者协同进行才能获得与高温烧结陶瓷相媲美的结构与性能。
本发明提供的无机类陶瓷人造板材的制备方法，抛光使得所得到的板材表面光滑和富有光泽度。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。其中，所用聚羧酸减水剂为江苏苏博特新材料有限公司
Figure BDA0002571670610000071
-Ⅰ系列聚羧酸高性能减水剂，萘系减水剂为山东万山化工有限公司FDN-A系列萘系高效减水剂。
实施例1
本实施例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土38kg，激发剂4kg，水7kg，无机固化剂3kg，减水剂0.3kg，偶氮类颜料5kg，硅烷偶联剂0.3kg，石英砂76kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠3kg，氢氧化钠1kg；无机固化剂为石膏；减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂、颜料、偶联剂和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为200℃，加压压强为300kg/cm2，加热和加压时间为20分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；
对上述步骤处理后的构件进行检验，合格后得成品。
实施例2
本实施例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土46kg，激发剂8kg，水12kg，无机固化剂6kg，减水剂0.5kg，偶氮类颜料10kg，硅烷偶联剂0.8kg，石英砂92kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠6kg，氢氧化钠2kg；无机固化剂为石膏；减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂、颜料、偶联剂和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为300℃，加压压强为60kg/cm2，加热和加压时间为30分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；
对上述步骤处理后的构件进行检验，合格后得成品。
实施例3
本实施例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土32kg，激发剂2kg，水4kg，无机固化剂1kg，减水剂0.1kg，石英砂48kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠1.5kg，氢氧化钠0.5kg；无机固化剂为石膏；减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌8分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为100℃，加压压强为800kg/cm2，加热和加压时间为10分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；
对上述步骤处理后的构件进行检验，合格后得成品。
实施例4
本实施例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土42kg，激发剂5kg，水9kg，无机固化剂4kg，减水剂0.4kg，酞青蓝颜料6kg，铝酸酯类偶联剂0.5kg，石英砂84kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠3kg，氢氧化钠2kg；无机固化剂为熟石灰；减水剂为萘系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂、颜料、偶联剂和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为150℃，加压压强为600kg/cm2，加热和加压时间为15分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；
对上述步骤处理后的构件进行检验，合格后得成品。
实施例5
本实施例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土36kg，激发剂3kg，水6kg，无机固化剂2kg，减水剂0.2kg，石英砂68kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠2kg，氢氧化钠1kg；无机固化剂为石膏；减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为250℃，加压压强为300kg/cm2，加热和加压时间为18分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；
对上述步骤处理后的构件进行检验，合格后得成品。
实施例6
本实施例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土39kg，激发剂4kg，水7kg，无机固化剂3kg，减水剂0.3kg，三芳甲烷类颜料4kg，硅烷偶联剂0.4kg，石英砂75kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠3kg，氢氧化钠1kg；无机固化剂为模数为3.3的硅酸盐；减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂、颜料和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为220℃，加压压强为350kg/cm2，加热和加压时间为24分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；
对上述步骤处理后的构件进行检验，合格后得成品。
对比例1
本对比例提供一种无机类陶瓷人造板材，采用与实施例1同样配比的原料，制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂、颜料、偶联剂和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将成型好的带有板材的模框置于养护室内常温常压养护1天；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；得到对比样1。
对比例2
本对比例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成为：
采用P.O 42.5硅酸盐水泥为原材料，按重量份数计为：水泥38kg，水7kg，减水剂0.3kg，其中减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将水泥，水，减水剂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，得到半干湿混合料；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为200℃，加压压强为300kg/cm2，加热和加压时间为20分钟；
将成型好的带有板材的模框置于养护室内常温常压养护1天；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；得到对比样1。
对比例3
本对比例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成同实施例1。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂、颜料、偶联剂和无机固化剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过机械成型设备进行加压成型处理，加压压强为350kg/cm2，加压时间为24分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；得对比样3。
对比例4
本对比例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土39kg，激发剂4kg，水7kg，减水剂0.3kg，三芳甲烷类颜料4kg，硅烷偶联剂0.4kg，石英砂75kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠3kg，氢氧化钠1kg；减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法包括以下步骤：
将激发剂和水按质量份数混合搅拌均匀，冷却12小时，制得液态激发剂；
将偏高岭土和石英砂倒入搅拌罐内搅拌混合均匀，然后加入激发剂溶液、减水剂、颜料和偶联剂搅拌得到半干湿混合料，半干湿混合料搅拌5分钟；
将上述步骤混合好的半干湿混合料置于钢模中进行布料处理；
将上述步骤布料处理好的物料通过热压成型设备进行加热和加压成型处理，加热温度为220℃，加压压强为350kg/cm2，加热和加压时间为24分钟；
待样品自然冷却后，将板材进行脱模处理；得对比样4。
对比例5
本对比例提供一种无机类陶瓷人造板材，其原料组成如下：
偏高岭土39kg，激发剂4kg，水30kg，无机固化剂3kg，减水剂0.3kg，三芳甲烷类颜料4kg，硅烷偶联剂0.4kg，石英砂75kg。其中，偏高岭土的硅铝摩尔比为1:1，纯度为95％；激发剂为模数为2.3的硅酸钠3kg，氢氧化钠1kg；无机固化剂为模数为3.3的硅酸盐；减水剂为聚羧酸系减水剂。
制备方法同实施例6。
实验例
将本发明实施例和对比例制备得到的无机类陶瓷板材进行抗压强度、吸水率，线性热膨胀系数等性能测试，具体测试方法为，抗压强度按GB/T17671-1999进行测试，吸水率按GB/T 3810.3-2016进行测试，线性热膨胀系数按GB/T 3810.8-2016进行测试。测试结果见下表。
表1
Figure BDA0002571670610000141
Figure BDA0002571670610000151
从表1可以看出，本发明实施例1的样品，采用加热和加压成型处理20分钟，所得样品的抗压强度即可达到122.1MPa，与常温常压养护的同配比样品(对比例1)相比，对比样1天抗压强度仅为12.7MPa，表明采用本制备方法可使地聚物早期强度得到显著提高。与普通水泥样品(对比例2)进行对比，板材样品的抗压强度明显要更高，这是由于地聚物在加温加压力的条件下原材料快速溶解在原位发生聚合反应生成具有沸石类结构的晶体，当所加压力大于饱和蒸气压时，水转化为液态提供反应条件，原位生成聚硅铝酸钠的沸石类晶体；而水泥的反应产物为水化硅酸钙，不具备这样的特性，因此达不到优异的力学性能。只加压不加热的样品(对比例3)强度明显下降，表明同步加压加热对地聚物早期力学性能影响的重要性。与不加无机固化剂的样品(对比例4)相比，实施例板材样品强度明显提高，说明无机固化剂可以显著提高地聚物硬化体的强度。加水过量的样品(对比例5)强度有所降低，说明用水量适宜有助于地聚物力学性能的提高，水的用量不宜过高。
采用同步加压和加热处理所得地聚物样品(所有实施例)吸水率可小于0.4％，线性热膨胀系数可小于12.0×10-6/K,说明所得样品均具有良好的性能。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种无机类陶瓷人造板材，其特征在于，包括如下重量份的原料：
硅铝原料32-46份；
石英砂48-92份；
激发剂2-8份；
无机固化剂1-6份；
减水剂0.1-0.5份；
水4-12份；
颜料0-10份；
偶联剂0-0.8份；
其中，所述无机固化剂为模数为3.0-3.5的硅酸盐，石膏和熟石灰中的至少一种；
不包括纤维、树脂和聚乙烯醇；
所述的无机类陶瓷板材的制备方法，包括以下步骤：
将激发剂和水混合，冷却，得激发剂溶液；
将硅铝材料与石英砂混合均匀，加入上述激发剂溶液，减水剂，颜料，偶联剂和无机固化剂，混合均匀，得半干湿混合料；
将所得半干湿混合料进行布料，同步加热加压反应，脱模，得到所述无机类陶瓷板材，不包括养护步骤；
其中，所述加热加压反应温度为100-300℃，压力为60kg/cm2～800kg/cm2，时间为10-30min。
2.根据权利要求1所述的无机类陶瓷人造板材，其特征在于，包括如下重量份的原料：
硅铝原料36-42份；
石英砂68-84份；
激发剂3-5份；
无机固化剂2-4份；
减水剂0.2-0.4份；
水6-9份；
颜料0-6份；
偶联剂0-0.5份。
3.根据权利要求1或2所述的无机类陶瓷板材，其特征在于，所述无机固化剂为模数为3.0-3.5的硅酸钠。
4.根据权利要求1或2所述的无机类陶瓷板材，其特征在于，所述硅铝原料的硅铝摩尔比为1:1-2。
5.根据权利要求4所述的无机类陶瓷板材，其特征在于，所述硅铝原料为偏高岭土，高岭土，粘土或氧化铝与氧化硅的混合物中的至少一种。
6.根据权利要求4所述的无机类陶瓷板材，其特征在于，所述硅铝原料的纯度大于90%。
7.根据权利要求1或2所述的无机类陶瓷板材，其特征在于，所述激发剂为氢氧化钠、硅酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、硅酸钾、碳酸钾中的至少一种。
8.根据权利要求1或2所述的无机类陶瓷板材，其特征在于，所述颜料为偶氮类颜料，酞菁类颜料，三芳甲烷类颜料的至少一种；
和/或，所述减水剂为聚羧酸系减水剂或萘系减水剂中的至少一种；
和/或，所述偶联剂为硅烷偶联剂或铝酸酯偶联剂。
9.一种权利要求1-8任一项所述的无机类陶瓷板材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将激发剂和水混合，冷却，得激发剂溶液；
将硅铝材料与石英砂混合均匀，加入上述激发剂溶液，减水剂，颜料，偶联剂和无机固化剂，混合均匀，得半干湿混合料；
将所得半干湿混合料进行布料，同步加热加压反应，脱模，得到所述无机类陶瓷板材，不包括养护步骤；
其中，所述加热加压反应温度为100-300℃，压力为60kg/cm2～800kg/cm2，时间为10-30min。
10.根据权利要求9所述的无机类陶瓷板材的制备方法，其特征在于，所述加热加压反应温度为150-260℃，压力为150kg/cm2～600kg/cm2。
11.根据权利要求10所述的无机类陶瓷板材的制备方法，其特征在于，在所述脱模步骤之后还包括抛光步骤。
12.根据权利要求9-11任一项所述的无机类陶瓷板材的制备方法，其特征在于，所述冷却时间在12h以上。
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