CN111732060A - 灌装设备夹具故障检测方法 - Google Patents

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CN111732060A CN202010692697.9A CN202010692697A CN111732060A CN 111732060 A CN111732060 A CN 111732060A CN 202010692697 A CN202010692697 A CN 202010692697A CN 111732060 A CN111732060 A CN 111732060A
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Abstract

本申请涉及一种灌装设备夹具故障检测方法，在瓶体到达灌装设备出口时，通过获取所述瓶体的夹具信息，可以实现对瓶体灌装工艺过程中使用的各个夹具的详细定位。通过存储夹具信息与记录存储夹具信息的时间节点，可以实现对经过灌装设备出口的瓶体的夹具信息进行有顺序的存储。通过喷码机对瓶体喷码，实现对瓶体夹具信息的有效展现，在出现产品质量不合格时，可以及时有效的追溯夹具信息。最终在连续接收到产品质量不合格的消息时，可以直接读取产品质量不合格的瓶体外表面的喷码，排查出现故障的夹具，省去了人工拆卸检查的麻烦，不影响灌装流程，大大提高灌装效率，节省人力成本和时间成本。

Description

灌装设备夹具故障检测方法
技术领域
本申请涉及灌装工艺技术领域，特别是涉及一种灌装设备夹具故障检测方法。
背景技术
饮料灌装生产过程，主要分为杀菌、冲洗、灌装和封装四个灌装工艺流程。在杀菌装置、冲洗装置、灌装装置和封装装置中，每一个装置均设置有多个夹具，用于执行相应的灌装工艺流程。例如，杀菌装置设置有多个杀菌夹具，用于夹持杀菌液喷嘴，向待灌装空瓶中喷射杀菌液。
当整个灌装工艺流程结束后，需要对灌装后的产品进行产品质量检测。若灌装后的产品质量不合格，则表明某个装置的夹具出现故障，需要对夹具进行故障检测。
传统的夹具故障检测方法，是通过人工对杀菌装置、冲洗装置、灌装装置和封装装置中每一个装置的夹具中去拆卸并检查，找出有故障的夹具进行维修。这会产生一个严重的问题：在产品质量检测不合格时，无法及时检测出现故障的夹具。这不但会导致灌装产线暂停时间过久，降低灌装效率，而且会浪费大量人力成本和时间成本。
发明内容
基于此，有必要针对传统灌装设备夹具故障检测方法无法及时检测出现故障的夹具的问题，提供一种灌装设备夹具故障检测方法。
本申请提供一种灌装设备夹具故障检测方法，所述灌装设备包括杀菌轮盘、冲洗轮盘、灌装轮盘、旋盖轮盘和电机，所述杀菌轮盘、冲洗轮盘、灌装轮盘和旋盖轮盘中的每一个轮盘均设置有多个夹具且所述夹具等间距排布，所述杀菌轮盘、冲洗轮盘、灌装轮盘和旋盖轮盘在所述电机驱动下同步转动，所述灌装设备包括灌装设备出口，所述灌装设备夹具故障检测方法包括：
向所述电机发送启动指令，以控制所述灌装设备开始运转；
判断是否有瓶体到达所述灌装设备出口；
当有瓶体到达所述灌装设备出口时，获取所述瓶体的夹具信息；
将所述夹具信息发送至存储器存储，并将所述夹具信息发送至所述存储器的时间记录为与所述夹具信息对应的存储时间，将所述存储时间发送至所述存储器与所述夹具信息相对应地存储；
判断是否有瓶体到达所述喷码机所处的位置；
当有瓶体到达所述喷码机所处的位置时，向所述存储器提取存储时间最早的夹具信息，发送至所述喷码机；
向所述喷码机发送喷码指令，以控制所述喷码机将所述存储时间最早的夹具信息打印在所述瓶体的外表面，生成喷码，返回所述步骤S200直至所有瓶体均进行了喷码；
当连续接收到产品质量不合格的消息时，读取产品质量不合格的瓶体外表面的喷码，以获取产品质量不合格的瓶体对应的夹具信息；
依据所述产品质量不合格的瓶体对应的夹具信息，排查出现故障的夹具。
本申请涉及一种灌装设备夹具故障检测方法，在瓶体到达灌装设备出口时，通过获取所述瓶体的夹具信息，可以实现对瓶体灌装工艺过程中使用的各个夹具的详细定位。通过存储夹具信息与记录存储夹具信息的时间节点，可以实现对经过灌装设备出口的瓶体的夹具信息进行有顺序的存储。通过喷码机对瓶体喷码，实现对瓶体夹具信息的有效展现，在出现产品质量不合格时，可以及时有效的追溯夹具信息。最终在连续接收到产品质量不合格的消息时，可以直接读取产品质量不合格的瓶体外表面的喷码，排查出现故障的夹具，省去了人工拆卸检查的麻烦，不影响灌装流程，大大提高灌装效率，节省人力成本和时间成本。
附图说明
图1为本申请一实施例提供的灌装设备夹具故障检测方法的流程示意图；
图2为本申请一实施例提供的灌装设备夹具故障检测设备与灌装设备配合使用的结构示意图；
图3为本申请一实施例提供的灌装设备夹具故障检测设备与灌装设备配合使用的结构示意图；
图4为本申请一实施例提供的灌装设备夹具故障检测设备与灌装设备配合使用的结构示意图。
附图标记：
10-灌装设备；110-杀菌轮盘；120-冲洗轮盘；130-灌装轮盘；
140-旋盖轮盘；150-电机；160-灌装设备出口；
20-灌装设备夹具故障检测设备；210-处理器；220-存储器；230-输送带；
240-喷码机；250-电机旋转编码器；260-传递传感器；
270-传递旋转编码器；280-输送带电机
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
本申请提供一种灌装设备夹具故障检测方法，应用于灌装设备10。所述灌装设备10包括杀菌轮盘110、冲洗轮盘120、灌装轮盘130、旋盖轮盘140和电机150。所述杀菌轮盘110、冲洗轮盘120、灌装轮盘130和旋盖轮盘140中的每一个轮盘均设置有多个夹具且所述夹具等间距排布。所述杀菌轮盘110、冲洗轮盘120、灌装轮盘130和旋盖轮盘140在所述电机150驱动下同步转动。所述灌装设备10包括灌装设备出口160。
需要说明的是，本申请提供的灌装设备夹具故障检测方法不限制其执行主体。可选地，所述灌装设备夹具故障检测方法的执行主体可以是一种灌装设备夹具故障检测设备20。如图2所示，所述灌装设备夹具故障检测设备20与所述灌装设备10电连接。
所述灌装设备夹具故障检测设备20可以包括处理器210、存储器220、输送带230和喷码机240。所述处理器210用于执行所述灌装设备夹具故障检测方法。所述存储器220，与所述处理器210通信连接，用于数据存储。所述输送带230，与灌装设备出口160连接，用于输送灌装后的瓶体。所述喷码机240，用于将所述夹具信息打印在所述瓶体的外表面，生成喷码。
如图1所示，在本申请的一实施例中，所述灌装设备夹具故障检测方法可以包括如下步骤S100至步骤S900：
S100，向所述电机150发送启动指令，以控制所述灌装设备10开始运转。
S200，判断是否有瓶体到达所述灌装设备出口160。
S300，当有瓶体到达所述灌装设备出口160时，获取所述瓶体的夹具信息。
S400，将所述夹具信息发送至存储器220存储，并将所述夹具信息发送至所述存储器220的时间记录为与所述夹具信息对应的存储时间，将所述存储时间发送至所述存储器220与所述夹具信息相对应地存储。
S500，判断是否有瓶体到达所述喷码机240所处的位置。
S600，当有瓶体到达所述喷码机240所处的位置时，向所述存储器220提取存储时间最早的夹具信息，发送至所述喷码机240。
S700，向所述喷码机240发送喷码指令，以控制所述喷码机240将所述存储时间最早的夹具信息打印在所述瓶体的外表面，生成喷码，返回所述步骤S200直至所有瓶体均进行了喷码。
S800，当连续接收到产品质量不合格的消息时，读取产品质量不合格的瓶体外表面的喷码，以获取产品质量不合格的瓶体对应的夹具信息。
S900，依据所述产品质量不合格的瓶体对应的夹具信息，排查出现故障的夹具。
具体地，所述喷码机240可以设置在所述输送带230上。当瓶体到达所述灌装设备出口160时，此时表明灌装工艺流程结束，此时获取所述瓶体的夹具信息并存储至存储器220。
瓶体在灌装设备10上是按顺序依次灌装，并依次输送至所述灌装设备出口160的。然而，存储器220并无法记录这个输送顺序。为了将夹具信息按输送至所述灌装设备出口160的先后顺序存储，因此当一个瓶体到达所述灌装设备出口160时，所述处理器210获取该瓶体的夹具信息并存储至存储器220，并记录存储夹具信息的时间节点。
可以理解，此时存储器220中的每一个夹具信息应当对应一个存储时间。存储时间的早晚顺序刚好对应了瓶体到达灌装设备出口160的先后顺序。当处理器210确认有一个瓶体确实到达了喷码机240所处位置时，处理器210向所述存储器220提取存储时间最早的夹具信息，发送至所述喷码机240。进一步地，所述喷码机240将存储时间最早的夹具信息打印在所述瓶体的外表面，生成喷码。这时的夹具信息和瓶体能够正确的，按顺序的对应。
本实施例中，在瓶体到达灌装设备出口160时，通过获取所述瓶体的夹具信息，可以实现对瓶体灌装工艺过程中使用的各个夹具的详细定位。通过存储夹具信息与记录存储夹具信息的时间节点，可以实现对经过灌装设备出口160的瓶体的夹具信息进行有顺序的存储。通过喷码机240对瓶体喷码，实现对瓶体夹具信息的有效展现，在出现产品质量不合格时，可以及时有效的追溯夹具信息。最终在连续接收到产品质量不合格的消息时，可以直接读取产品质量不合格的瓶体外表面的喷码，排查出现故障的夹具，省去了人工拆卸检查的麻烦，不影响灌装流程，大大提高灌装效率，节省人力成本和时间成本。
在本申请的一实施例中，所述瓶体的夹具信息包括杀菌夹具号、冲洗夹具号、灌装夹具号和旋盖夹具号。
具体地，杀菌轮盘110上设置有多个杀菌夹具，杀菌夹具号表征了对该瓶体执行杀菌操作的夹具号。冲洗轮盘120上设置有多个冲洗夹具，冲洗夹具号表征了对该瓶体执行冲洗瓶体操作的夹具号。灌装轮盘130上设置有多个灌装夹具，灌装夹具号表征了对该瓶体执行灌装操作的夹具号。旋盖轮盘140上设置有多个杀菌夹具，旋盖夹具号表征了对该瓶体执行旋盖操作的夹具号。可选地，在所述灌装设备10中，各个设备，按杀菌夹具，冲洗夹具，灌装夹具，旋盖夹具和灌装设备出口160的顺序排布。
本实施例中，通过设置所述瓶体的夹具信息包括杀菌夹具号、冲洗夹具号、灌装夹具号和旋盖夹具号，可以使得夹具信息细化，分布到各个不同功能的轮盘的不同夹具中，便于出现夹具故障时直接定位夹具。
在本申请的一实施例中，在所述步骤S100之前，所述灌装设备夹具故障检测方法还包括如下步骤S010至步骤S020：
S010，在所述灌装设备10的每一个夹具上均放置一个测试瓶体后，启动所述灌装设备10，对所述灌装设备10进行调试。在调试过程中获取夹具信息与瓶体移动距离的映射关系，生成映射关系表。
S020，将所述灌装设备10重置至初始状态，将所述映射关系表存储入所述存储器220，执行后续步骤S100。
具体地，步骤S010至步骤S020为整个灌装设备夹具故障检测方法正式开始执行前的调试过程，目的是为了对瓶体进行预先的定位，生成夹具信息与瓶体移动距离的映射关系，生成映射关系表。这样，后续再次启动灌装设备10时，就可以依据瓶体移动距离，自动在映射关系表中找寻瓶体移动距离对应的夹具信息，不需要设置任何定位传感器，即可实现瓶体定位。
本实施例中，通过对所述灌装设备10进行调试，获取夹具信息与瓶体移动距离的映射关系，生成映射关系表，可以为后续瓶体的定位提供数据基础，免去设置定位传感器定位瓶体的成本。
在本申请的一实施例中，所述灌装设备出口160与所述旋盖轮盘140的圆周连接，所述灌装轮盘130的一个夹具上设置有一个零位传感器。所述步骤S010包括如下步骤S011至步骤S017：
S011，启动所述灌装设备10，获取与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体从所述零位传感器的位置到所述灌装设备出口160的移动距离X0，以及灌装夹具工位距离S。所述灌装夹具工位距离为所述灌装轮盘130中相邻两个夹具之间的圆周距离。
具体地，可以通过编写调试程序，设置启动所述灌装设备10时，第一个到达所述灌装设备出口160的瓶体为与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体。
S012，将与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体作为1号瓶体。将X0作为与1号瓶体对应的瓶体移动距离。将设置有零位传感器的夹具的夹具号作为与1号瓶体对应的灌装夹具号。
具体地，还可以设置瓶号，将瓶号与瓶体移动距离，灌装夹具号三者对应起来。例如，X0为10厘米，那么就可以将瓶号1对应10厘米的瓶体移动距离。如果设置有零位传感器的夹具的夹具号为1号，则瓶号1对应10厘米的瓶体移动距离，以及1号灌装夹具号。本实施例默认1号瓶体就是与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体。与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体提供了一个最初的参照依据。
S013，依据所述杀菌轮盘110相对于所述灌装轮盘130的夹具号对应关系、所述冲洗轮盘120相对于所述灌装轮盘130的夹具号对应关系、以及所述旋盖轮盘140相对于所述灌装轮盘130的夹具号对应关系，基于所述1号瓶体对应的灌装夹具号，分别生成于所述1号瓶体对应的杀菌夹具号、冲洗夹具号和旋盖夹具号。
S014，将与所述1号瓶体对应的杀菌夹具号、冲洗夹具号、灌装夹具号和旋盖夹具号整合为与1号瓶体对应的夹具信息，将与所述1号瓶体对应的夹具信息，以及与所述1号瓶体对应的瓶体移动距离相对应的存储入所述映射关系表，形成映射关系。
具体地，本步骤先通过定位灌装夹具号，再进而定义其他夹具号。这是因为杀菌轮盘110、冲洗轮盘120、灌装轮盘130、旋盖轮盘140由同一个电机150驱动，因此，所述灌装轮盘130的每一个夹具号都可以对应杀菌轮盘110、冲洗轮盘120、旋盖轮盘140中各自唯一的一个夹具号，且位置具有一个固定的关系，因此可以基于所述瓶体的灌装夹具号，生成所述瓶体的杀菌夹具号、冲洗夹具号和旋盖夹具号。
例如，瓶号1对应10厘米的瓶体移动距离，1号灌装夹具号，3号杀菌轮盘110号，18号冲洗夹具号和6号旋盖夹具号。由于各个轮盘上的夹具数量不一致，因为有存在两个不同瓶号的瓶体的某个相同轮盘的夹具号一致。
S015，当下一个测试瓶体到达所述灌装设备出口160时，将该测试瓶体作为2号瓶体。将X0+S作为与2号瓶体对应的瓶体移动距离。将与1号瓶体对应的灌装夹具号的数值加1作为与2号瓶体对应的灌装夹具号。
具体地，由于所述灌装夹具工位距离S为所述灌装轮盘130中相邻两个夹具之间的圆周距离，可以理解，当第一个测试瓶体到达灌装设备出口160时，瓶体移动距离为X0。第二个测试瓶体到达灌装设备出口160时，相对于第一个测试瓶体到达灌装设备出口160时多移动了一个灌装夹具工位距离，因此，第二个测试瓶体到达灌装设备出口160时，瓶体移动距离变为X0+S。
S016，执行所述步骤S013至步骤S014，生成于2号瓶体对应的夹具信息。依据与2号瓶体对应的瓶体移动距离，并将二者相对应的存储入所述映射关系表，形成映射关系。
S017，重复执行所述步骤S015至所述步骤S016，直至所述灌装设备10上的所有瓶体均到达所述灌装设备出口160。在当前测试瓶体到达所述灌装设备出口160时，将上一个测试瓶体对应的瓶体移动距离增加S作为与当前测试瓶体对应的瓶体移动距离。将上一个测试瓶体对应的灌装夹具号的数值增加1作为与当前测试瓶体对应的灌装夹具号。
具体地，这个调试的过程核心在于重复执行所述步骤S015至所述步骤S016，属于一个瓶体移动距离累加的过程。从第一个测试瓶体到达所述灌装设备出口160后，每到达一个测试瓶体，瓶体移动距离在最初的瓶体移动距离上X0累加S，相应地，灌装夹具号的数值累加1。电机150运转的时间越久，调试时间越长，瓶体移动距离也越长，灌装夹具号也越大。
可选地，也可能当前测试瓶体对应的灌装夹具号与之前到达灌装设备出口160的测试瓶体对应的灌装夹具号重复。
例如，灌装设备10上的灌装夹具有64个，但是测试瓶体总共有128个，那么第一个到达所述灌装设备出口160的测试瓶体的灌装夹具号记为1，在后续调试的过程中，瓶体移动距离和灌装夹具号的均在累加。但是在第65个测试瓶体到达所述灌装设备出口160时，64个灌装夹具均编号完成，此时1号灌装夹具重新轮转至与第65个测试瓶体对应，此时65号瓶体对应1号灌装夹具。而1号瓶体对应1号灌装夹具，这就出现了重复。那么后续进行继续轮转叠加，66号瓶体对应2号灌装夹具，67号瓶体对应3号灌装夹具。但是瓶体移动距离是一个数值型的数据，永远会不断叠加。
可以理解，步骤S016至所述步骤S017介绍的实施例仅为灌装夹具数量大于或等于瓶体总数量的情形。
本实施例中，通过获取与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体从所述零位传感器的位置到所述灌装设备出口160的移动距离X0，并以X0作为基准不断叠加瓶体移动距离和灌装夹具号，实现对每一个测试瓶体对应一个瓶体移动距离和一个灌装夹具号，实现了映射关系的有效建立。
在本申请的一实施例中，所述步骤S011包括如下步骤S011a至步骤S011e：
S011a，向所述电机150发送启动指令，以控制所述灌装设备10开始运转。与此同时，记录此时的时间为启动时间。
S011b，获取与电机150电连接的电机旋转编码器250发送的电机旋转编码器250信号，进一步地，依据所述电机旋转编码器250信号获取所述电机150的角速度，并依据所述电机150的电机参数将所述电机150的角速度转换为所述电机150的线速度。
S011c，当与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体到达所述灌装设备出口160时，暂停所述灌装设备10的运行，记录此时的时间为到达时间。
S011d，依据公式1计算与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体，从所述零位传感器的位置到所述灌装设备出口160的移动距离。
X0＝V(T2-T1) 公式1
其中，X0为与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体。从所述零位传感器的位置到所述灌装设备出口160的移动距离。V为所述电机150的线速度。T2为所述到达时间。T1为所述启动时间。
S011e，依据公式2计算灌装夹具工位距离，所述工位距离为所述灌装轮盘130中相邻两个夹具之间的圆周距离。
Figure BDA0002589875730000111
其中，S为所述灌装夹具工位距离。L为所述灌装轮盘130的圆周长度。N为所述灌装轮盘130的夹具总数。
具体地，本实施例就是前期数据的计算过程。包括X0的计算过程，以及S的计算过程。
本实施例中，通过获取电机旋转编码器250信号，可以实现将电机150的角速度转换为线速度，从而使得处理器210可以依据电机旋转编码器250信号和电机150的运行时间，计算X0。
在本申请的一实施例中，所述步骤S200包括如下步骤S210至步骤S240：
S210，获取所述电机旋转编码器250发送的电机旋转编码器250信号。依据所述电机旋转编码器250信号获取所述电机150的角速度，并依据所述电机参数将所述电机150的角速度转换为所述电机150的线速度。
S220，依据所述电机150的线速度，以及所述电机150的总运转时间，计算瓶体总移动距离。
S230，调取所述映射关系表，以所述瓶体总移动距离为索引，判断在所述映射关系表中，是否能搜索与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离。
S240，若在所述映射关系表中，能搜索与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离，则确定有瓶体到达所述灌装设备出口160。
具体地，本实施例是非调试模式，而是正式执行灌装工艺时的瓶体到达所述灌装设备出口160的判断过程。由于之前重置了灌装设备10，因此初始到达灌装设备出口160的瓶体还是与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体。那么随着电机150的运转，瓶体总的移动距离增加，可以通过计算瓶体总移动距离，在映射关系表中寻找与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离，实现对瓶体的实时定位。
表1-映射关系表(一种实施例下的)
瓶号 瓶体移动距离 灌装夹具号 杀菌夹具号 冲洗夹具号 旋盖夹具号
1 10厘米 1 3 18 6
2 12厘米 2 4 19 7
3 14厘米 3 5 20 8
4 16厘米 4 6 21 9
5 18厘米 5 7 22 10
... ... ... ... ... ...
如表1所示，举例说明，在灌装设备10运转后，实时计算瓶体总移动距离，当瓶体总移动距离为10厘米时，确定有瓶体到达所述灌装设备出口160，可以执行步骤S300获取该瓶体对应的夹具信息。
本实施例中，通过调取所述映射关系表，以所述瓶体总移动距离为索引，搜索与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离，可以实现对经过灌装设备出口160的瓶体定位，免去设置定位传感器的麻烦，降低成本。
在本申请的一实施例中，所述步骤S300包括如下步骤S310至步骤S320：
S310，将所述映射关系表中，与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离，作为所述瓶体的瓶体移动距离。
S320，将所述映射关系表中，与所述瓶体移动距离对应的夹具信息，作为所述瓶体的夹具信息。
具体地，举例说明，当瓶体总移动距离为10厘米时，确定有瓶体到达所述灌装设备出口160，可以执行步骤S310至步骤S320获取该瓶体对应的夹具信息。通过查询表1可知，该瓶体为1号瓶体，夹具信息为灌装夹具号为1，杀菌夹具号为3，冲洗夹具号为18，旋盖夹具号为6。
本实施例中，在确定有瓶体到达所述灌装设备出口160，通过映射关系表的搜寻数据与数据对应，实现了夹具信息与瓶体的快速对应。
如图3所示，在本申请的一实施例中，所述灌装设备出口160连接一个输送带230，在所述输送带230的同一位置设置有传递传感器260和喷码机240。所述步骤S400包括如下步骤：
S410，监控所述传递传感器260的信号发送状态，在接收到所述传递传感器260发送的传递信号时，确定有瓶体到达所述喷码机240所处的位置。
具体地，在所述瓶体经过所述灌装设备出口160后，经所述输送带230输出至喷码机240所处的位置，喷码机240将所述夹具信息打印在所述瓶体的外表面。
本实施例中对瓶体到达喷码机240所处的位的定位方式是，在所述喷码机240所处的位置设置一个传递传感器260。这种实施例的应用场景是，输送带长度可能较长，不方便测量，输送带的长度数据是未知的。当所述瓶体到达所述喷码机240所处的位置时，向所述处理器210发送传递信号。所述处理器210，在接收到所述传递传感器260发送的传递信号时，确定有瓶体到达所述喷码机240所处的位置，从而执行后续步骤S500。
本实施例中，通过设置传递传感器260对瓶体进行定位，方便易行。
在本申请的一实施例中，所述灌装设备出口160连接一个输送带230。所述输送带230的输送带电机280连接有传递旋转编码器270。所述输送带230上设置有喷码机240。所述传递旋转编码器270的参数与所述电机旋转编码器250的参数相同。在所述灌装设备10启动时，所述电机旋转编码器250和传递旋转编码器270同步启动。在所述步骤S100之前，所述灌装设备夹具故障检测方法还包括如下步骤S030至步骤S040：
S030，获取所述输送带230的长度W。
S040，在所述映射关系表中，增加瓶体的夹具信息与输送带移动距离的映射关系。一个瓶体的输送带移动距离为该瓶体对应的瓶体移动距离加输送带230的长度W。
具体地，本实施例中对瓶体到达喷码机240所处的位的定位方式与前述内容处理器210对灌装设备出口160处的瓶体定位原理一致。是通过在输送带230上设置电机旋转编码器250实现的。
如图4所示，在本申请的一实施例中，所述步骤400包括如下步骤S421至步骤S422:
S421，获取所述传递旋转编码器270发送的传递旋转编码器270信号，依据传递旋转编码器270信号获取所述输送带电机280280的角速度，并依据所述输送带电机280的电机参数将所述输送带电机280的角速度转换为所述输送带电机280的线速度；
S422，依据所述输送带电机280的线速度，以及所述输送带电机280的总运转时间，计算输送带230总移动距离。
S423，调取所述映射关系表，以所述输送带总移动距离为索引，判断在所述映射关系表中，是否能搜索与所述输送带总移动距离数值相等的输送带移动距离。
S424，若在所述映射关系表中，能搜索与所述输送带总移动距离数值相等的输送带移动距离，则确定有瓶体到达所述喷码机240所处的位置。
具体地，这种方式与S410不同，本实施例一般应用于已经提前测量输送带的长度，输送带长度已知。由于输送带230和灌装设备10的各个轮盘是同步运动的，那么输送带230在灌装设备启动后，要空转X0距离。可以理解，输送带230总移动距离，为瓶体移动距离加输送带230的长度。因此在映射关系表加入述输送带230总移动距离，就可以实现对瓶体到达喷码机240所处位置的实时定位，从而使得喷码机240打印与瓶体唯一对应的正确夹具信息。
本实施例中，通过在所述映射关系表中，依据所述输送带230总移动距离，可以实现调取与瓶体对应的正确夹具信息，打印在所述瓶体的外表面，生成喷码，实现了瓶体，喷码，夹具信息的一一对应，不必设置定位传感器，成本较低。
在其他可行的实施方式中，当传输带的一部分长度已知，另一部分长度未知的情况下，也可以使用传递传感器260和传递旋转编码器270配合使用，实现瓶体定位，都是可行的。
本申请中，以灌装夹具的夹具号为基准定位，是因为灌装轮盘130的夹具数量是最多的，基于灌装轮盘130的夹具号推算其他夹具号，实现对瓶体的定位，误差最小。
所述输送带230也可以包括多个子输送带，且多个子输送带的走向和互相搭接的关系可以依据灌装设备10所处的厂房地形设置而自由设置，节省灌装设备10和灌装设备夹具故障检测设备20占地的节约。
可选地，所述输送带230可以包括互相搭接的第一输送带和第二输送带。所述第一输送带可以设置第一传递旋转编码器，所述第二输送带可以设置两个传递传感器和一个第二传递旋转编码器，共同辅助瓶体在输送带230上的定位。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，各方法步骤也并不做执行顺序的限制，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种灌装设备夹具故障检测方法，应用于灌装设备，所述灌装设备包括杀菌轮盘、冲洗轮盘、灌装轮盘、旋盖轮盘和电机，所述杀菌轮盘、冲洗轮盘、灌装轮盘和旋盖轮盘中的每一个轮盘均设置有多个夹具且所述夹具等间距排布，所述杀菌轮盘、冲洗轮盘、灌装轮盘和旋盖轮盘在所述电机驱动下同步转动，所述灌装设备包括灌装设备出口，其特征在于，所述灌装设备夹具故障检测方法包括：
S100，向所述电机发送启动指令，以控制所述灌装设备开始运转；
S200，判断是否有瓶体到达所述灌装设备出口；
S300，当有瓶体到达所述灌装设备出口时，获取所述瓶体的夹具信息；
S400，将所述夹具信息发送至存储器存储，并将所述夹具信息发送至所述存储器的时间记录为与所述夹具信息对应的存储时间，将所述存储时间发送至所述存储器与所述夹具信息相对应地存储；
S500，判断是否有瓶体到达所述喷码机所处的位置；
S600，当有瓶体到达所述喷码机所处的位置时，向所述存储器提取存储时间最早的夹具信息，发送至所述喷码机；
S700，向所述喷码机发送喷码指令，以控制所述喷码机将所述存储时间最早的夹具信息打印在所述瓶体的外表面，生成喷码，返回所述步骤S200直至所有瓶体均进行了喷码；
S800，当连续接收到产品质量不合格的消息时，读取产品质量不合格的瓶体外表面的喷码，以获取产品质量不合格的瓶体对应的夹具信息；
S900，依据所述产品质量不合格的瓶体对应的夹具信息，排查出现故障的夹具。
2.根据权利要求1所述的灌装设备夹具故障检测方法，其特征在于，所述瓶体的夹具信息包括杀菌夹具号、冲洗夹具号、灌装夹具号和旋盖夹具号。
3.根据权利要求2所述的灌装设备夹具故障检测方法，其特征在于，在所述步骤S100之前，所述灌装设备夹具故障检测方法还包括：
S010，在所述灌装设备的每一个夹具上均放置一个测试瓶体后，启动所述灌装设备，对所述灌装设备进行调试，在调试过程中获取夹具信息与瓶体移动距离的映射关系，生成映射关系表；
S020，将所述灌装设备重置至初始状态，将所述映射关系表存储入所述存储器，执行后续步骤S100。
4.根据权利要求3所述的灌装设备夹具故障检测方法，其特征在于，所述灌装设备出口与所述旋盖轮盘的圆周连接，所述灌装轮盘的一个夹具上设置有一个零位传感器，所述步骤S010包括：
S011，启动所述灌装设备，获取与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体从所述零位传感器的位置到所述灌装设备出口的移动距离X0，以及灌装夹具工位距离S，所述灌装夹具工位距离为所述灌装轮盘中相邻两个夹具之间的圆周距离；
S012，将与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体作为1号瓶体，将X0作为与1号瓶体对应的瓶体移动距离，将设置有零位传感器的夹具的夹具号作为与1号瓶体对应的灌装夹具号；
S013，依据所述杀菌轮盘相对于所述灌装轮盘的夹具号对应关系、所述冲洗轮盘相对于所述灌装轮盘的夹具号对应关系、以及所述旋盖轮盘相对于所述灌装轮盘的夹具号对应关系，基于所述1号瓶体对应的灌装夹具号，分别生成于所述1号瓶体对应的杀菌夹具号、冲洗夹具号和旋盖夹具号；
S014，将与所述1号瓶体对应的杀菌夹具号、冲洗夹具号、灌装夹具号和旋盖夹具号整合为与1号瓶体对应的夹具信息，将与所述1号瓶体对应的夹具信息，以及与所述1号瓶体对应的瓶体移动距离相对应的存储入所述映射关系表，形成映射关系；
S015，当下一个测试瓶体到达所述灌装设备出口时，将该测试瓶体作为2号瓶体，将X0+S作为与2号瓶体对应的瓶体移动距离，将与1号瓶体对应的灌装夹具号的数值加1作为与2号瓶体对应的灌装夹具号；
S016，执行所述步骤S013至步骤S014，生成于2号瓶体对应的夹具信息，依据与2号瓶体对应的瓶体移动距离，并将二者相对应的存储入所述映射关系表，形成映射关系；
S017，重复执行所述步骤S015至所述步骤S016，直至所述灌装设备上的所有瓶体均到达所述灌装设备出口；在当前测试瓶体到达所述灌装设备出口时，将上一个测试瓶体对应的瓶体移动距离增加S作为与当前测试瓶体对应的瓶体移动距离，将上一个测试瓶体对应的灌装夹具号的数值增加1作为与当前测试瓶体对应的灌装夹具号。
5.根据权利要求4所述的灌装设备夹具故障检测方法，其特征在于，所述步骤S011包括：
S011a，向所述电机发送启动指令，以控制所述灌装设备开始运转，记录此时的时间为启动时间；
S011b，获取与电机电连接的电机旋转编码器发送的电机旋转编码器信号，依据所述电机旋转编码器信号获取所述电机的角速度，并依据所述电机的电机参数将所述电机的角速度转换为所述电机的线速度；
S011c，当与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体到达所述灌装设备出口时，暂停所述灌装设备的运行，记录此时的时间为到达时间；
S011d，依据公式1计算与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体，从所述零位传感器的位置到所述灌装设备出口的移动距离；
X0＝V(T2-T1) 公式1；
其中，X0为与零位传感器对应的夹具夹持的测试瓶体，从所述零位传感器的位置到所述灌装设备出口的移动距离，V为所述电机的线速度，T2为所述到达时间，T1为所述启动时间；
S011e，依据公式2计算灌装夹具工位距离，所述工位距离为所述灌装轮盘中相邻两个夹具之间的圆周距离；
Figure FDA0002589875720000041
其中，S为所述灌装夹具工位距离，L为所述灌装轮盘的圆周长度，N为所述灌装轮盘的夹具总数。
6.根据权利要求5所述的灌装设备夹具故障检测方法，其特征在于，所述步骤S200包括：
S210，获取所述电机旋转编码器发送的电机旋转编码器信号，依据所述电机旋转编码器信号获取所述电机的角速度，并依据所述电机参数将所述电机的角速度转换为所述电机的线速度；
S220，依据所述电机的线速度，以及所述电机的总运转时间，计算瓶体总移动距离；
S230，调取所述映射关系表，以所述瓶体总移动距离为索引，判断在所述映射关系表中，是否能搜索与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离；
S240，若在所述映射关系表中，能搜索与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离，则确定有瓶体到达所述灌装设备出口。
7.根据权利要求6所述的灌装设备夹具故障检测方法，其特征在于，所述步骤S300包括：
S310，将所述映射关系表中，与所述瓶体总移动距离数值相等的瓶体移动距离，作为所述瓶体的瓶体移动距离；
S320，将所述映射关系表中，与所述瓶体移动距离对应的夹具信息，作为所述瓶体的夹具信息。
8.根据权利要求7所述的灌装设备夹具故障检测方法，其特征在于，所述灌装设备出口连接一个输送带，在所述输送带的同一位置设置有传递传感器和喷码机，所述步骤S400包括：
S410，监控所述传递传感器的信号发送状态，在接收到所述传递传感器发送的传递信号时，确定有瓶体到达所述喷码机所处的位置。
9.根据权利要求7所述的灌装设备夹具故障检测方法，特征在于，所述灌装设备出口连接一个输送带，所述输送带的输送带电机连接有传递旋转编码器，所述输送带上设置有喷码机，所述传递旋转编码器的参数与所述电机旋转编码器的参数相同，且所述灌装设备启动时，所述电机旋转编码器和传递旋转编码器同步启动，其特征在于，在所述步骤S100之前，所述灌装设备夹具故障检测方法还包括：
S030，获取所述输送带的长度W；
S040，在所述映射关系表中，增加瓶体的夹具信息与输送带移动距离的映射关系；一个瓶体的输送带移动距离为该瓶体对应的瓶体移动距离加输送带的长度W。
10.根据权利要求9所述的灌装设备夹具故障检测方法，特征在于，所述步骤400包括:
S421，获取所述传递旋转编码器发送的传递旋转编码器信号，依据传递旋转编码器信号获取所述输送带电机的角速度，并依据所述输送带电机的电机参数将所述输送带电机的角速度转换为所述输送带电机的线速度；
S422，依据所述输送带电机的线速度，以及所述输送带电机的总运转时间，计算输送带总移动距离；
S423，调取所述映射关系表，以所述输送带总移动距离为索引，判断在所述映射关系表中，是否能搜索与所述输送带总移动距离数值相等的输送带移动距离；
S424，若在所述映射关系表中，能搜索与所述输送带总移动距离数值相等的输送带移动距离，则确定有瓶体到达所述喷码机所处的位置。
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