CN111718224A - 乳化炸药生产节能减排系统和减排方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了乳化炸药生产节能减排系统和减排方法，其中乳化炸药生产节能减排系统包括锅炉、硝酸铵水溶液储罐、水相配制罐、油相配制罐、复合蜡储罐、乳化剂储罐和回收热水储罐；其中，所述锅炉和所述硝酸铵水溶液储罐、所述水相配制罐、所述油相配制罐、所述复合蜡储罐、所述乳化剂储罐形成串联系统和/或并联系统。本发明通过串或并联式集中供热保温工艺方法，废除分散式直供直排加热保温工艺方法，降低能耗。

Description

乳化炸药生产节能减排系统和减排方法

技术领域

本发明涉及节能减排领域，尤其是指乳化炸药生产节能减排系统和减排方法。

背景技术

当前，国内普遍推广硝酸铵水溶液直接用于乳化炸药生产新技术，该技术最大亮点之一是因取消了固体硝酸铵溶解加热工艺环节，进而节能近50％而倍受欢迎。然而，在生产实践中，该技术的应用仍然没有完全将其能耗降至极致，原因在于直接用于乳化炸药生产的硝酸铵水溶液因温度过高(120～125℃)，在配制过程中需将其温度降到工艺值92～95℃才能符合生产工艺要求，同时对不同保温工艺要求的水、油相材料采取分散直供汽加热方法，且无对回水或汽进行回收再利用措施，还有近20％能源被浪费。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种乳化炸药生产节能减排系统，可使乳化炸药生产在硝酸铵水溶液直接用于乳化炸药生产新技术节能降耗基础上，再进一步降耗。

本发明的另一个目的是提供一种乳化炸药生产节能减排方法，可使乳化炸药生产在硝酸铵水溶液直接用于乳化炸药生产新技术节能降耗基础上，再进一步降耗。

针对上述的一个目的，本发明采用以下技术方案：

一种乳化炸药生产节能减排系统，包括锅炉、硝酸铵水溶液储罐、水相配制罐、油相配制罐、复合蜡储罐、乳化剂储罐和回收热水储罐；

其中，所述锅炉和所述硝酸铵水溶液储罐、所述水相配制罐、所述油相配制罐、所述复合蜡储罐、所述乳化剂储罐形成串联系统和/或并联系统；

在串联系统中，所述锅炉和所述硝酸铵水溶液储罐、所述水相配制罐、所述油相配制罐、所述复合蜡储罐、所述乳化剂储罐中的按照上述顺序紧挨排列的至少两个通过输出蒸汽管道依次串联；

在并联系统中，所述锅炉通过蒸汽管道分别与所述硝酸铵水溶液储罐，和/或所述水相配制罐，和/或所述油相配制罐，和/或所述复合蜡储罐，和/或所述乳化剂储罐连接；

其中，所述硝酸铵水溶液储罐，和/或所述水相配制罐，和/或所述油相配制罐，和/或所述复合蜡储罐，和/或所述乳化剂储罐分别通过回汽管道与所述回收热水储罐连接；所述回收热水储罐通过回收热水管道与所述锅炉连接。

作为优选的技术方案，还包括阀门系统，通过控制所述阀门系统，可以在所述串联系统和所述并联系统之间切换以及在串联系统中控制串联的装置和在并联系统中控制并联的装置。

作为优选的技术方案，所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述硝酸铵水溶液储罐连接，所述主输出蒸汽管道设有主输出蒸汽阀和第一输入蒸汽阀，分别用于控制蒸汽从所述锅炉输出和控制蒸汽输入所述硝酸铵水溶液储罐。

作为优选的技术方案，

所述硝酸铵水溶液储罐通过第一输出蒸汽管道与所述水相配制罐连接，所述第一输出蒸汽管道设有第一输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述硝酸铵水溶液储罐输出；

所述水相配制罐通过第二输出蒸汽管道与所述油相配制罐连接，所述第二输出蒸汽管道设有第二输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述水相配制罐输出；

所述油相配制罐通过第三输出蒸汽管道与所述复合蜡储罐连接，所述第三输出蒸汽管道设有第三输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述油相配制罐输出；

所述复合蜡储罐通过第四输出蒸汽管道与乳化剂储罐连接，所述第四输出蒸汽管道设有第四输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述油相配制罐输出。

作为优选的技术方案，

所述第一输出蒸汽管道设有第一疏水阀，用于控制回水引入所述回收热水储罐；和/或

所述第二输出蒸汽管道设有第二疏水阀，用于控制蒸回水引入所述回收热水储罐；和/或

所述第三输出蒸汽管道设有第三疏水阀，用于控制回水引入所述回收热水储罐；和/或

所述第四输出蒸汽管道设有第四疏水阀，用于控制回水引入所述回收热水储罐。

作为优选的技术方案，

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述水相配制罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第二输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述水相配制罐；和/或

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述油相配制罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第三输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述油相配制罐；和/或

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述复合蜡储罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第四输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述复合蜡储罐；和/或

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述乳化剂储罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第五输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述乳化剂储罐。

作为优选的技术方案，

所述硝酸铵水溶液储罐通过第一回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第一回汽管道设有第一回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐；和/或

所述水相配制罐通过第二回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第二回汽管道设有第二回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐；和/或

所述油相配制罐通过第三回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第三回汽管道设有第三回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐；和/或

所述复合蜡储罐通过第四回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第四回汽管道设有第四回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐。

作为优选的技术方案，还包括冷却水池，所述冷却水池通过冷却水管道与所述水相配制罐和所述回收热水储罐连接，分别用于冷却所述水相配制罐中的水相溶液温度和用于将升温的冷却水引入所述回收热水储罐，所述冷却水管道设有供水阀，用于控制冷却水通过。

针对上述的另一个目的，本发明采用以下技术方案：

一种乳化炸药生产节能减排方法，使用上述的减排系统进行减排。

作为优选的技术方案，包括水相溶液降温步骤，所述水相溶液降温步骤包括：

冷却水通过冷却水管道降低水相溶液温度至工艺温度，冷却水升温形成热水，将该热水引入回收热水储罐内；或者

按工艺配方要求，向高温的水相溶液内依次投入与之相同配比的一定量的常温硝酸钠、硝酸铵和水，使之温度降至工艺温度范围。

本发明的有益效果：

1.通过对回水或回汽进行回收再利用措施，可以进一步节能减排；

2.锅炉和硝酸铵水溶液储罐、水相配制罐、油相配制罐、复合蜡储罐、乳化剂储罐可以形成串联系统或者并联系统，其中串联系统中，通过串联式集中供热保温工艺方法，废除分散式直供直排加热保温工艺方法，降低能耗。

附图说明

图1为本发明的乳化炸药生产节能减排工艺流程图；

图2为本发明的乳化炸药生产节能减排系统示意图。

附图标号说明：

1 主输出蒸汽阀

2 第一输入蒸汽阀

3 第二输入蒸汽阀

4 第三输入蒸汽阀

5 第四输入蒸汽阀

6 第五输入蒸汽阀

7 第一输出蒸汽阀

8 第二输出蒸汽阀

9 第三输出蒸汽阀

10 第四输出蒸汽阀

11 第一回汽阀

12 第二回汽阀

13 第三回汽阀

14 第四回汽阀

15 第一疏水阀

16 第二疏水阀

17 第三疏水阀

18 第四疏水阀

19 供水阀

20 锅炉

21 硝酸铵水溶液储罐

22 水相配制罐

23 油相配制罐

24 复合蜡储罐

25 乳化剂储罐

26 回收热水储罐

27 冷却水池

28 热水泵

29 主输出蒸汽管道

30 第一输出蒸汽管道

31 第二输出蒸汽管道

32 第三输出蒸汽管道

33 第四输出蒸汽管道

34 第一回汽管道

35 第二回汽管道

36 第三回汽管道

37 第四回汽管道

38 冷却水管道

39 回收热水管道

具体实施方式

为便于更好地理解本发明的目的、结构、特征以及功效等，现结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。应注意的是，图中示出的特征不是必须按照比例绘制。此外，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1和图2所示，本发明的一种乳化炸药生产节能减排系统，包括锅炉20、硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25、回收热水储罐26、阀门系统和冷却水池27。

锅炉20用于生产蒸汽。

硝酸铵水溶液储罐21用于储放硝酸铵水溶液。当前硝酸铵水溶液质量浓度93％，析晶点约117℃，为确保其不产生析晶现象，控制的温度工艺值为120～125℃。

水相配制罐22用于配制、储放水相溶液。由于硝酸铵水溶液温度为120～125℃，温度较高，因此需要对其采取降温步骤，使配制的水相溶液温度工艺值控制在90～95℃。降温步骤包括通冷却水降温或者投料降温。其中，投料降温的方式为：120～125℃硝酸铵水溶液，按当班用量，以相应的工艺配比与常温下的固体硝酸钠及水混合后，配制的水相溶液温度为105～110℃，为使其温度控制在需要的工艺值90～95℃，按上述相同配比，再加入适量的常温下的固体硝酸钠、硝酸铵及水(以两次配制的总量为当日用量为原则)，使配制的水相溶液温度工艺值控制在90～95℃，降低了能耗。

油相配制罐23用于配制、储放油相溶液。油相溶液为复合蜡与乳化剂的混合物，由于油相溶液中某些乳化剂通常在90℃时便碳化了，而为确保乳化质量(温度不低于90℃)，故控制的温度工艺值为85～90℃。

复合蜡储罐24用于储放配制油相溶液所需的复合蜡。由于复合蜡熔点约为54±2℃，超此温度越高，挥发量越大，不利职业健康，但为确保油相材料配制供给能力(以不断料为原则)，其储存保温控制的工艺值在80～85℃时，才能确保油相材料温度达到85～90℃的配制效率，因此控制的温度工艺值为80～85℃。

乳化剂储罐25用于储放配制油相溶液所需的乳化剂。由于某些乳化剂通常在90℃时便碳化，而低于50℃时粘度大，不易泵送配料，故生产中一般控制的温度工艺值为50～80℃。

锅炉20和硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25形成串联系统和/或并联系统。一般情况下，只会选择形成串联系统或并联系统其中的一种，但如若需要，串、并联系统可以同时开启。

根据上述分析可知，水相溶液的温度工艺值的上限低于硝酸铵水溶液的温度工艺值的下限，油相溶液的温度工艺值的上限低于或等于水相溶液的温度工艺值的下限，复合蜡的温度工艺值的上限低于或等于油相溶液的温度工艺值的下限，乳化剂的温度工艺值的上限低于或等于复合蜡的温度工艺值的下限。基于以上各种材料的保温工艺要求，可按温度梯度由高到低进行串联式集中供热保温工艺方法。

在串联系统中，锅炉20和硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25中的按照上述顺序紧挨排列的至少两个通过输出蒸汽管道依次串联，即从硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25中任意选择至少两个紧挨排列的装置与锅炉20进行串联。

例如可以包括如下的串联方案：

(1)锅炉20和硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25全部依次串联；

(2)锅炉20和硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24依次串联；

(3)锅炉20和硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23依次串联；

(4)锅炉20和硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22依次串联；

(5)锅炉20和水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25依次串联；

(6)锅炉20和水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24依次串联；

(7)锅炉20和水相配制罐22、油相配制罐23依次串联；

(8)锅炉20和油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25依次串联；

(9)锅炉20和油相配制罐23、复合蜡储罐24依次串联；

(10)锅炉20和复合蜡储罐24、乳化剂储罐25依次串联。

在串联系统中，蒸汽随着不断地向前输送，其温度也逐渐降低，而蒸汽的串联输送路径中，各装置所需的保温控制的工艺值也逐渐降低，因此能够满足各个装置的温度要求。通过串联式的集中供热保温工艺方法，相比于传统的分散式直供直排加热保温工艺方法，降低了能耗。

在并联系统中，锅炉20通过蒸汽管道可以分别与硝酸铵水溶液储罐21，和/或水相配制罐22，和/或油相配制罐23，和/或复合蜡储罐24，和/或乳化剂储罐25连接。即在并联系统中，锅炉20可以与硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25中的至少一个直接地连接，从而提供直接的蒸汽进行保温。

例如可以包括如下的并联方案：

(1)锅炉20只与硝酸铵水溶液储罐21连接；

(2)锅炉20只与水相配制罐22连接；

(3)锅炉20只与油相配制罐23连接；

(4)锅炉20只与复合蜡储罐24连接；

(5)锅炉20只与乳化剂储罐25连接；

当然，除了上述的并联方案之外，还有很多的并联方案，例如锅炉20同时与硝酸铵水溶液储罐21以及水相配制罐22直接连接，在此不一一列举。

硝酸铵水溶液储罐21，水相配制罐22，油相配制罐23，复合蜡储罐24，乳化剂储罐25分别可以通过回汽管道与回收热水储罐26连接，回收热水储罐26可以通过回收热水管道39与锅炉20连接。

减排系统中所有的阀门组成了阀门系统。通过控制阀门系统，可以在串联系统和并联系统之间切换以及在串联系统中控制串联的装置和在并联系统中控制并联的装置。这里的装置是指锅炉20、硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24和乳化剂储罐25。通过阀门系统，可以在上述列举或未列举的各种串联方案和并联方案之间进行切换。

锅炉20通过主输出蒸汽管道29与硝酸铵水溶液储罐21连接，主输出蒸汽管道29的主路设有主输出蒸汽阀1，用于控制蒸汽从锅炉20输出；主输出蒸汽管道29的分路设有第一输入蒸汽阀2，用于控制蒸汽输入硝酸铵水溶液储罐21。

锅炉20通过主输出蒸汽管道29与水相配制罐22连接，主输出蒸汽管道29的分路设有第二输入蒸汽阀3，用于控制蒸汽输入水相配制罐22。

锅炉20通过主输出蒸汽管道29与油相配制罐23连接，主输出蒸汽管道29的分路设有第三输入蒸汽阀4，用于控制蒸汽输入油相配制罐23。

锅炉20通过主输出蒸汽管道29与复合蜡储罐24连接，主输出蒸汽管道29的分路设有第四输入蒸汽阀5，用于控制蒸汽输入复合蜡储罐24。

锅炉20通过主输出蒸汽管道29与乳化剂储罐25连接，主输出蒸汽管道29的分路设有第五输入蒸汽阀6，用于控制蒸汽输入乳化剂储罐25。

第一输出蒸汽管道30设有第一输出蒸汽阀7，用于控制蒸汽从硝酸铵水溶液储罐21输出。

硝酸铵水溶液储罐21通过第一输出蒸汽管道30与水相配制罐22连接，第一输出蒸汽管道30设有第一输出蒸汽阀7，用于控制蒸汽从硝酸铵水溶液储罐21输出；

水相配制罐22通过第二输出蒸汽管道31与油相配制罐23连接，第二输出蒸汽管道31设有第二输出蒸汽阀8，用于控制蒸汽从水相配制罐22输出。

油相配制罐23通过第三输出蒸汽管道32与复合蜡储罐24连接，第三输出蒸汽管道32设有第三输出蒸汽阀9，用于控制蒸汽从油相配制罐23输出。

复合蜡储罐24通过第四输出蒸汽管道33与乳化剂储罐25连接，第四输出蒸汽管道33设有第四输出蒸汽阀10，用于控制蒸汽从油相配制罐23输出。

第一输出蒸汽管道30设有第一疏水阀15，用于控制回水引入回收热水储罐26。

第二输出蒸汽管道31设有第二疏水阀16，用于控制蒸回水引入回收热水储罐26。

第三输出蒸汽管道32设有第三疏水阀17，用于控制回水引入回收热水储罐26。

第四输出蒸汽管道33设有第四疏水阀18，用于控制回水引入回收热水储罐26。

硝酸铵水溶液储罐21通过第一回汽管道34与回收热水储罐26连接，第一回汽管道34设有第一回汽阀11，用于控制回汽输入回收热水储罐26。

水相配制罐22通过第二回汽管道35与回收热水储罐26连接，第二回汽管道35设有第二回汽阀12，用于控制回汽输入回收热水储罐26。

油相配制罐23通过第三回汽管道36与回收热水储罐26连接，第三回汽管道36设有第三回汽阀13，用于控制回汽输入回收热水储罐26。

复合蜡储罐24通过第四回汽管道37与回收热水储罐26连接，第四回汽管道37设有第四回汽阀14，用于控制回汽输入回收热水储罐26。

冷却水池27通过冷却水管道38与水相配制罐22和回收热水储罐26连接，分别用于冷却水相配制罐22中的水相溶液温度和用于将升温的冷却水引入回收热水储罐26，冷却水管道38设有供水阀19，用于控制冷却水通过。

用25～130℃硝酸铵水溶液配制的水相溶液温度为105～110℃，为使其温度控制在需要的工艺值90～95℃，传统采用通冷却水直排工艺而浪费能源，若将此升温后冷却水(约50～80℃)再引入锅炉20加水储存装置内，再为锅炉20利用，则可以降低能耗。将分散式直供直排加热保温工艺方法改为温度梯度由高到低进行串联式集中供热保温工艺方法，产生的回水(约60～80℃)以及因临时对各种材料的保温直供汽产生的回汽(95～105℃)，直接将其回水或回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热水，再通过热水泵28将热水引入锅炉20的水软化处理装置内再利用，降低能耗。

基于上述的减排系统，本发明还提供了下述的减排方法：

1、串联式集中供热保温实现方法：

锅炉20和硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22、油相配制罐23、复合蜡储罐24、乳化剂储罐25全部依次串联：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第一输入蒸汽阀2、第一输出蒸汽阀7、第二输出蒸汽阀8、第三输出蒸汽阀9、第四输出蒸汽阀10，直接将各个回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能，并同步自动开启第一疏水阀15、第二疏水阀16、第三疏水阀17、第四疏水阀18，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

2、按温度梯度由高到低进行局部应急串联式集中供热保温实现方法：

(1)除乳化剂储罐25不供热保温的串联式集中供热保温实现方法：所有阀门关闭前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第一输入蒸汽阀2、第一输出蒸汽阀7、第二输出蒸汽阀8、第三输出蒸汽阀9、第四回汽阀14，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第一疏水阀15、第二疏水阀16、第三疏水阀17，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(2)除乳化剂储罐25、复合蜡储罐24不供热保温的串联式集中供热保温实现方法：所有阀门关闭前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第一输入蒸汽阀2、第一输出蒸汽阀7、第二输出蒸汽阀8、第三回汽阀13，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第一疏水阀15、第二疏水阀16，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(3)只对硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22供热保温的串联式集中供热保温实现方法：所有阀门关闭前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第一输入蒸汽阀2、第一输出蒸汽阀7、第二回汽阀12，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第一疏水阀15，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(4)除硝酸铵水溶液储罐21不供热保温的串联式集中供热保温实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第二输入蒸汽阀3、第二输出蒸汽阀8、第三输出蒸汽阀9、第四输出蒸汽阀10，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第二疏水阀16、第三疏水阀17、第四疏水阀18，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(5)除硝酸铵水溶液储罐21、乳化剂储罐25不供热保温的串联式集中供热保温实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第二输入蒸汽阀3、第二输出蒸汽阀8、第三输出蒸汽阀9、第四回汽阀14，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第二疏水阀16、第三疏水阀17，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(6)只对水相配制罐22、油相配制罐23供热保温的串联式集中供热保温实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第二输入蒸汽阀3、第二输出蒸汽阀8、第三回汽阀13，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第二疏水阀16，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(7)除硝酸铵水溶液储罐21、水相配制罐22不供热保温的串联式集中供热保温实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第三输入蒸汽阀4、第三输出蒸汽阀9、第四输出蒸汽阀10，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第三疏水阀17、第四疏水阀18，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(8)只对油相配制罐23、复合蜡储罐24供热保温的串联式集中供热保温实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第三输入蒸汽阀4、第三输出蒸汽阀9、第四回汽阀14，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第三疏水阀17，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

(9)只对乳化剂储罐25、复合蜡储罐24供热保温的串联式集中供热保温实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第四输入蒸汽阀5、第四输出蒸汽阀10，直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；并同步自动开启第四疏水阀18，直接将其回水引入回收热水罐内回收热能；

3、单独应急加热保温实现方法：

(1)只对硝酸铵水溶液储罐21供热保温的实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第一输入蒸汽阀2、第一回汽阀11，并直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；

(2)只对水相配制罐22供热保温的实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第二输入蒸汽阀3、第二回汽阀12，并直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；

(3)只对油相配制罐23供热保温的实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第三输入蒸汽阀4、第三回汽阀13，并直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；

(4)只对油相配制罐23供热保温的实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第四输入蒸汽阀5、第四回汽阀14，并直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；

(5)只对乳化剂储罐25供热保温的实现方法：在所有阀门关闭的前提下，依次打开主输出蒸汽阀1、第五输入蒸汽阀6，并直接将对应的回汽管道的回汽管头插入回收热水罐内的水面以下加热回收热能；

4、对水相配制罐22通冷却水降温节能减排实现方法：

开启供水阀19，冷却水通过冷却水管道38降低水相溶液温度至工艺温度过程中，产生的热水引入回收热水储罐26内，并通过热水泵28将热水引入锅炉20的水软化处理装置内再利用。

5、对水相配制罐22投料降温节能减排实现方法：

按工艺配方要求，向高温的水相溶液内依次投入与之相同配比的一定量的常温硝酸钠、硝酸铵、水等，使之温度降至工艺温度范围，充分利用了多余的热能，进一步降低了能耗。

以上详细说明仅为本发明之较佳实施例的说明，非因此局限本发明之专利范围，所以，凡运用本创作内容所为之等效技术变化，均包含于本创作之专利范围内。

Claims (10)

1.一种乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于，包括锅炉、硝酸铵水溶液储罐、水相配制罐、油相配制罐、复合蜡储罐、乳化剂储罐和回收热水储罐；

其中，所述锅炉和所述硝酸铵水溶液储罐、所述水相配制罐、所述油相配制罐、所述复合蜡储罐、所述乳化剂储罐形成串联系统和/或并联系统；

在串联系统中，所述锅炉和所述硝酸铵水溶液储罐、所述水相配制罐、所述油相配制罐、所述复合蜡储罐、所述乳化剂储罐中的按照上述顺序紧挨排列的至少两个通过输出蒸汽管道依次串联；

在并联系统中，所述锅炉通过蒸汽管道分别与所述硝酸铵水溶液储罐，和/或所述水相配制罐，和/或所述油相配制罐，和/或所述复合蜡储罐，和/或所述乳化剂储罐连接；

其中，所述硝酸铵水溶液储罐，和/或所述水相配制罐，和/或所述油相配制罐，和/或所述复合蜡储罐，和/或所述乳化剂储罐分别通过回汽管道与所述回收热水储罐连接；所述回收热水储罐通过回收热水管道与所述锅炉连接。

2.根据权利要求1所述的乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于：还包括阀门系统，通过控制所述阀门系统，可以在所述串联系统和所述并联系统之间切换以及在串联系统中控制串联的装置和在并联系统中控制并联的装置。

3.根据权利要求1所述的乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于：所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述硝酸铵水溶液储罐连接，所述主输出蒸汽管道设有主输出蒸汽阀和第一输入蒸汽阀，分别用于控制蒸汽从所述锅炉输出和控制蒸汽输入所述硝酸铵水溶液储罐。

4.根据权利要求3所述的乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于：

所述硝酸铵水溶液储罐通过第一输出蒸汽管道与所述水相配制罐连接，所述第一输出蒸汽管道设有第一输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述硝酸铵水溶液储罐输出；

所述水相配制罐通过第二输出蒸汽管道与所述油相配制罐连接，所述第二输出蒸汽管道设有第二输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述水相配制罐输出；

所述油相配制罐通过第三输出蒸汽管道与所述复合蜡储罐连接，所述第三输出蒸汽管道设有第三输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述油相配制罐输出；

所述复合蜡储罐通过第四输出蒸汽管道与乳化剂储罐连接，所述第四输出蒸汽管道设有第四输出蒸汽阀，用于控制蒸汽从所述油相配制罐输出。

5.根据权利要求4所述的乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于：

所述第一输出蒸汽管道设有第一疏水阀，用于控制回水引入所述回收热水储罐；和/或

所述第二输出蒸汽管道设有第二疏水阀，用于控制蒸回水引入所述回收热水储罐；和/或

所述第三输出蒸汽管道设有第三疏水阀，用于控制回水引入所述回收热水储罐；和/或

所述第四输出蒸汽管道设有第四疏水阀，用于控制回水引入所述回收热水储罐。

6.根据权利要求3所述的乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于：

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述水相配制罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第二输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述水相配制罐；和/或

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述油相配制罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第三输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述油相配制罐；和/或

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述复合蜡储罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第四输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述复合蜡储罐；和/或

所述锅炉通过主输出蒸汽管道与所述乳化剂储罐连接，所述主输出蒸汽管道设有第五输入蒸汽阀，用于控制蒸汽输入所述乳化剂储罐。

7.根据权利要求1或6所述的乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于：

所述硝酸铵水溶液储罐通过第一回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第一回汽管道设有第一回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐；和/或

所述水相配制罐通过第二回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第二回汽管道设有第二回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐；和/或

所述油相配制罐通过第三回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第三回汽管道设有第三回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐；和/或

所述复合蜡储罐通过第四回汽管道与所述回收热水储罐连接，所述第四回汽管道设有第四回汽阀，用于控制回汽输入所述回收热水储罐。

8.根据权利要求1所述的乳化炸药生产节能减排系统，其特征在于：还包括冷却水池，所述冷却水池通过冷却水管道与所述水相配制罐和所述回收热水储罐连接，分别用于冷却所述水相配制罐中的水相溶液温度和用于将升温的冷却水引入所述回收热水储罐，所述冷却水管道设有供水阀，用于控制冷却水通过。

9.一种乳化炸药生产节能减排方法，其特征在于，使用权利要求1-7任意一项所述的减排系统进行减排。

10.根据权利要求9所述的乳化炸药生产节能减排方法，其特征在于：包括水相溶液降温步骤，所述水相溶液降温步骤包括：

冷却水通过冷却水管道降低水相溶液温度至工艺温度，冷却水升温形成热水，将该热水引入回收热水储罐内；或者

按工艺配方要求，向高温的水相溶液内依次投入与之相同配比的一定量的常温硝酸钠、硝酸铵和水，使之温度降至工艺温度范围。

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