CN111716648B - 管状元件成型模具、脱模成型工艺及管状元件 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种管状元件成型模具，其包括模仁、第一成型件和第二成型件，模仁的成型腔有第一成型空间和第二成型空间；第一成型件的第一成型端位于第二成型空间内；第二成型件内开设有第一吹气通道，第二成型件的第四成型端位于第一成型空间内，并与第一成型端相接；第一成型端与第四成型端配合形成间隙通道，第一吹气通道通过间隙通道与成型腔连通；本发明还揭示了一种脱模成型工艺和管状元件。本申请在脱模时，对第一吹气通道进行吹气，气流通过间隙通道进入到第一成型件与管状元件之间的位置，使得管状元件与第一成型件分离，助力第一成型件的抽离脱模，避免了管状元件的拉伤或者拉变形，使得管状元件顺利脱模，从而确保了管状元件的质量。

Description

管状元件成型模具、脱模成型工艺及管状元件

技术领域

本发明涉及变径接头注塑模具技术领域，具体地，涉及一种管状元件成型模具、脱模成型工艺及管状元件。

背景技术

管状元件被应用在各类产品中。例如体外循环插管，其是种一次性使用的医用产品，用于实施体外循环过程中的吸引和灌注。插管包括管身、硬接头以及变径接头。参照图1，图1为变径接头的结构示意图，变径接头100为管状，在其具有较小管径的一端的内壁形成有台阶结构101，管身由变径机构100管径较小的一端插入，抵接于该台阶机构101，从而完成与变径接头100的装配。硬接头与变径接头100管径较大的一端装配连接。在具体应用时，变径接头由聚氨酯(TPU)注塑成型。聚氨酯(TPU)材料物理性能极佳，有较高的抗撕裂及抗拉伸强度，由聚氨酯(TPU)制成的变径接头具有低硬度、材质软、壁薄、内表面光滑、颜色透明等特征。

塑胶产品脱模困难是注塑工艺过程中常见的问题，塑胶产品一旦出现脱模困难，塑胶产品的形状很难得到保证。因此为了使塑胶产品脱模更顺畅，通常在塑胶产品设计过程中，会根据需要给产品做一些脱模斜度来降低脱模难度，或借助脱模剂达到脱模的目的。然而由聚氨酯(TPU)制成的变径接头，因变径接头结构特点和聚氨酯(TPU)材料选择刚好触及注塑工艺脱模痛点问题，如管状的变径接头材质偏软，壁薄，无脱模斜度，内表面光洁度要求高，不能使用脱模剂等。因此，在注塑过程中变径接头会吸附在模具的长芯轴和前端短芯轴上，导致模具在抽芯脱模过程中，变径接头被拉伤或者拉变形，无法顺利脱模，从而影响到变径接头的质量。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种管状元件成型模具、脱模成型工艺及管状元件。

本发明公开的一种管状元件成型模具，其包括：

模仁，其内部具有成型腔，成型腔具有相连通的第一成型空间以及第二成型空间；

第一成型件，其具有相连接的第一成型端和第二成型端，第一成型端位于第二成型空间内；以及

第二成型件，其内开设有第一吹气通道，第二成型件具有相连接的第三成型端以及第四成型端；第四成型端位于第一成型空间内，并与第一成型端相接；第一成型端与第四成型端配合形成间隙通道，第一吹气通道通过间隙通道与成型腔连通。

根据本发明一实施方式，其还包括成型承载件；成型承载件套于第三成型端；成型承载件的一端延伸至第一成型空间；成型承载件的内壁与第二成型件的外壁配合形成第二吹气通道，第二吹气通道与成型腔连通。

根据本发明一实施方式，第一成型端设置有凸部，第四成型端设置有凹部；凹部与第一吹气通道连通，凸部位于凹部内，并面向第一吹气通道。

根据本发明一实施方式，第一吹气通道沿着第二成型件的长度方向开设于第二成型件内；第一吹气通道的中心轴线与第二成型件的中心轴线重叠。

根据本发明一实施方式，其还包括第一滑动件；第一滑动件与模仁滑动连接，第一成型件的第二成型端设置于第一滑动件内。

根据本发明一实施方式，其还包括第二滑动件；第二滑动件与模仁滑动连接，成型承载件的另一端设置于第二滑动件内，成型承载件的另一端与模仁滑动连接。

一种脱模成型工艺，包括：

向模仁中的成型腔注入成型材料，使得管状元件于成型腔注塑成型；

对第一吹气通道进行吹气，并抽离第一成型件。

根据本发明一实施方式，其还包括：

对第二吹气通道进行吹气，并抽离第二成型件。

根据本发明一实施方式，在对第一吹气通道进行吹气，并抽离第一成型件的同时，对第二吹气通道进行吹气，并抽离第二成型件。

一种管状元件，其由上述的脱模成型工艺制成。

本申有益效果在于：脱模时，对第一吹气通道进行吹气，气流通过间隙通道进入到第一成型件与管状元件之间的位置，使得管状元件与第一成型件分离，助力第一成型件的抽离脱模，避免了管状元件的拉伤或者拉变形，使得管状元件顺利脱模，从而确保了管状元件的质量。进一步对第二吹气通道进行吹气，使得气流经过第二成型件与管状元件之间的位置，使得管状元件与第二成型件分离，助力第二成型件的抽离脱模，进一步避免了管状元件的拉伤或者拉变形，使得管状元件顺利脱模，从而确保了管状元件的质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为变径接头的结构示意图；

图2为实施例一中管状元件成型模具的结构示意图；

图3为实施例一中管状元件成型模具纵向的全剖视图；

图4为实施例一中图3的A部放大图；

图5为实施例一中图3的B部放大图；

图6为实施例二中脱模成型工艺的流程图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例一

参照图1至图5，图1为变径接头的结构示意图，图2为实施例一中管状元件成型模具的结构示意图，图3为实施例一中管状元件成型模具纵向的全剖视图，图4为实施例一中图3的A部放大图，图5为实施例一中图3的B部放大图。本实施例中的管状元件成型模具包括模仁1、第一成型件2以及第二成型件3。模仁1内部具有成型腔11，成型腔11具有相连通的第一成型空间111以及第二成型空间112。第一成型件2具有相连接的第一成型端201和第二成型端202。第一成型件2的第一成型端201位于成型腔11的第二成型空间112内。第二成型件3内开设有第一吹气通道31。第二成型件3具有相连接的第三成型端301以及第四成型端302；第二成型件3的第四成型端302位于成型腔11的第一成型空间111内，并与第一成型件2的第一成型端201相接；第一成型件2的第一成型端201与第二成型件3的第四成型端302配合形成间隙通道10。第一吹气通道31通过间隙通道10与成型腔11连通。

第一成型件2的第一成型端201位于成型腔11的第二成型空间112内，第二成型件3的第四成型端302位于第一成型空间111内，第一成型端201与第四成型端302相接后，就形成了成型腔11套于第一成型件2和第二成型件3外的结构，当熔融状态的注塑材料注入到成型腔11内时，即可流动包覆于第一成型件2和第二成型件3外，从而在成型腔11内塑形出管状元件。如此就使得管状元件注塑成型于成型腔11内，并套于第一成型件2和第二成型件3外，在脱模时就需要抽离第一成型件2和第二成型件3。本实施例中，在脱模时，对第一吹气通道31进行吹气，气流通过间隙通道10进入到第一成型件2与管状元件之间的位置，使得管状元件与第一成型件2分离，助力第一成型件2的抽离脱模，避免了管状元件的拉伤或者拉变形，使得管状元件顺利脱模，从而确保了管状元件的质量。本实施例中的管状元件为变径接头100，变径接头100为管状，在其具有较小管径的一端的内壁形成有台阶结构101。

复参照图2至图4，更进一步，本实施例中的管状元件成型模具还包括成型承载件4。成型承载件4套于第二成型件3的第三成型端301。成型承载件4的一端延伸至成型腔11的第一成型空间111。成型承载件4的内壁与第二成型件3的第三成型端301的外壁配合形成第二吹气通道41，第二吹气通道41与成型腔11连通。

脱模时，对第二吹气通道41进行吹气，使得气流经过第二成型件3与管状元件之间的位置，使得管状元件与第二成型件3分离，助力第二成型件3的抽离脱模，进一步避免了管状元件的拉伤或者拉变形，使得管状元件顺利脱模，从而确保了管状元件的质量。

复参照图2和图3，更进一步，成型腔11成型于模仁1内，且靠近于模仁1的中间部位。成型腔11的大小、形状与待注塑的管状元件的大小、形状相适配，本实施例中为管状腔体。本实施例中的成型腔11是由第一成型空间111和第二成型空间112构成，具体而言，第一成型空间111和第二成型空间112均为管状腔体空间，两者配合形成了成型腔11。模仁1还包括注塑流道12。注塑流道12位于设于模仁1内，并与成型腔体11连通，本实施例中具体是与成型腔11的第二成型空间112连通，熔融状态的注塑材料通过注塑流道12进入到成型腔11内，均匀包覆于第一成型件2和第二成型件3外，如此在第一成型件2以及第二成型件3的配合下，使得管状元件于成型腔11内冷却成型。本实施例中的注塑料为聚氨酯(TPU)。本实施例中的第一成型件2和第二成型件3均为芯轴，其中，第一成型件2的长度较长，第二成型件3的长度较短。本实施例中的第一成型件2是由第一成型端201和第二成型端202构成，具体而言，第一成型端201和第二成型端202均为芯轴状，两者配合构成了第一成型件2。同理，第二成型件3是由芯轴状的第三成型端301和第四成型端302构成。复参照图3，在成型模具纵向剖面内，成型腔11的第一成型空间111、第一成型件2的第一成型端201、第二成型件3的第三成型端301均同向设置；同理，成型腔11的第二成型空间112、第一成型件2的第二成型端202、第二成型件3的第四成型端302均同向设置。

优选的，成型腔11的数量为两个，两个成型腔11并排设置，注塑流道12分别与两个成型腔11连通。第一成型件2、第二成型件3以及成型承载件4的数量均与成型腔11的数量相同，使得成型腔11、第一成型件2、第二成型件3以及成型承载件4四者形成一个成型脱模工位，如此可以在模仁1内即可形成两个成型工位，一次使得两个管状元件得以注塑成型，从而提升了注塑效率。在具体应用时，两个管状元件可均为变径接头100，也可为不同的管状元件产品，此处不做限定。

复参照图2和图3，更进一步，本实施例中管状元件成型模具还包括第一滑动件5。第一滑动件5与模仁1滑动连接，第一成型件2的第二成型端202设置于第一滑动件5内，本实施例中第二成型端202嵌设于第一滑动件5内。具体的，模仁1的端部对应第一滑动件5开设有相适配的滑槽，第一滑动件5的一端位于模仁1端部的滑槽内，第一滑动件5的另一端外露于模仁1，驱动元件与第一滑动件5的另一端连接，其驱动第一滑动件5于模仁1内滑动，带动第一成型件2同步移动，从而使得第一成型件2进入和脱离成型腔11的下部，以便于第一成型件2进入成型腔11和抽离成型腔11动作的执行。本实施例中的第一滑动件5为滑动块，在具体应用时，对第一滑动件5的驱动可采用现有的驱动元件，如模具自身具有的脱模驱动元件，此处不做限定。

复参照图2至图4，更进一步，本实施例中管状元件成型模具还包括第二滑动件6。第二滑动件6与模仁1滑动连接。成型承载件4的一端设置于第二滑动件6内，成型承载件4的另一端与模仁1滑动连接。

具体的，成型承载件4为筒状，其套设于第二成型件3的第三成型端301。第二成型件3的第三成型端301端面的周缘具有第一帽檐结构33，成型承载件4对应第一帽檐结构33开设有相适配的U型槽，第一帽檐结构33设于成型承载件4端部的U型槽内。成型承载件4一端端面的周缘具有第二帽檐结构42。第二滑动件6对应第二帽檐机构42开设有相适配的U型槽，第二帽檐结构42设于第二滑动件6端部的U型槽内。如此，当第二滑动件6移动时，可带动成型承载件4和第二成型件3同步移动。优选的，成型承载件4的另一端的纵截面近似为楔形结构，该结构便于成型承载件4滑入滑出模仁1。模仁1的另一端部对应第二滑动件6开设有相适配的滑槽，第二滑动件6的一端位于模仁1另一端部的滑槽内，第二滑动件6的另一端外露于模仁1，驱动元件与第二滑动件6的另一端连接，其驱动第二滑动件6于模仁1内滑动，带动成型承载件4和第二成型件3同步移动，从而使得第二成型件3进入和脱离成型腔11的第一成型空间111，以便于第二成型件3进入成型腔11和抽离成型腔11动作的执行。本实施例中的第二滑动件6为滑动块，在具体应用时，对第二滑动件6的驱动可采用现有的驱动元件，如模具自身具有的脱模驱动元件，此处不做限定。

复参照图3至图4，更进一步，第一吹气通道31沿着第二成型件3的长度方向开设于第二成型件3内。优选的，第一吹气通道31的中心轴线与第二成型件3的中心轴线重叠。直线型的第一吹气通道31，可最小限度对气流进行减弱，保证吹气的气流能够分离第一成型元件2和管状元件。

复参照图2至图4，本实施例中的管状元件成型模具还包括吹气接头7。吹气接头7设于第二滑动件6，并分别与第一吹气通道31和第二吹气通道41连通。通过吹气接头7的设置，可以便于对第一吹气通道31和第二吹气通道41进行吹气。在具体应用时，吹气接头7通过吹气管道与外界的吹气机构连通，可采用现有的吹气机构和吹气接头7对第一吹气通道31和第二吹气通道41进行吹气，此处不再赘述。在具体应用时，外部驱动机构可先对第一吹气通道31吹气，再对第二吹气通道41吹气，也可以同步对第一吹气通道31和第二吹气通道41进行吹气。

复参照图3和图5，更进一步，第一成型件2的第一成型端201设置有凸部21，第二成型件3的第四成型端302的设置凹部32。凹部32与第一吹气通道31连通，凸部21位于凹部32内，并面向第一吹气通道31。具体的，凸部21是成型于第一成型件2的第一成型端201端面的凸起，凸部21位于第一成型端201端面的中心位置。凹部32是成型于第二成型件3的第四成型端302端面的凹槽，凹部32位于第四成型端302端面的中线位置。通过凸部21与凹部32的配合，使得间隙通道10的纵截面近似为“几”字型，从第一吹气通道31吹过来的气流会先打在凸部21，然后向着凸部21的周缘分流，使得气流能够均匀分散吹向第一成型件2的外壁与管状元件之间的位置，以提升气流分离第一成型件2与管状元件的效果。

复参照图5，更进一步，第一成型端201的外径小于第四成型端302的外径。当第一成型端201的外径小于第四成型端302的外径时，注塑形成的管状元件会形成台阶，该台阶以适配形成变径接头100的台阶结构101，便于后续变径接头100的装配。

复参照图3，更进一步，第一成型件2内开设有冷却水道22，冷却水道22沿着第一成型件2的长度方向开设于第一成型件2的第二成型端202内，第一成型件2的第二成型端202通过冷却水道22与模具的冷却系统连通，在注入熔融状态的注塑材料后，冷却水通过模具的冷却系统进入到冷却水道22，能够加速管状元件的成型。

本实施例中管状元件成型模具的脱模过程如下：管状元件注塑成型于成型腔11内，并套于第一成型件2和第二成型件3外。脱模时，外部的吹气机构启动，使得气流先进入到第一吹气通道31进行吹气，使得气流进入到管状元件与第一成型件2之间的位置，使得第一成型件2与管状元件分离，此时第一滑动件5滑动，带动第一成型件2进行抽离管状元件。在第一成型件2抽离的过程中，气流再进入到第二吹气通道41进行吹气，使得气流到管状元件与第二成型件3之间的位置，使得第二成型件3与管状元件分离，此时，第二滑动件6滑动，带动成型承载件4移动，带动第二成型件3抽离管状元件。在另一实施例中，外部的吹气机构也可同步对第一吹气通道31和第二吹气通道41同步进行吹气，第一成型件2和第二成型件3同步进行抽离动作，此处不再赘述。

实施例二

参照图6，图6为实施例二中脱模成型工艺的流程图。本实施例中的脱模成型工艺是基于实施例一中的管状元件成型模具实现，脱模成型工艺包括以下步骤：

S1，向模仁中的成型腔注入成型材料，使得管状元件于成型腔11注塑成型。

S2，对第一吹气通道31进行吹气，并抽离第一成型件2。

优选的，脱模成型工艺包括以下步骤：

S3，对第二吹气通道41进行吹气，并抽离第二成型件3。

优选的，同步执行S2和S3步骤，即在对第一吹气通道31进行吹气，并抽离第一成型件2的同时，对第二吹气通道41进行吹气，并抽离第二成型件3。

上述步骤S1、S2和S3的执行过程可参照实施例一中表述，此处不再赘述。本实施例中的成型材料为聚氨酯(TPU)。采用实施例二中的脱模成型工艺即可制得管状元件，且制得的管状元件无拉伤或变形，成型的成品质量高。

综上，通过第一吹气通道和第二吹气通道的吹气，使得管状元件分别第一成型件和第二成型件分离，在脱模抽离第一成型件和第二成形件时不会对管状元件造成拉伤或者拉变形，使得脱模过程顺利进行，从而保证了管状元件的质量。

上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (6)

1.一种管状元件成型模具，其特征在于，包括：

模仁，其内部具有成型腔，所述成型腔具有相连通的第一成型空间以及第二成型空间；

第一成型件，其具有相连接的第一成型端和第二成型端，所述第一成型端位于所述第二成型空间内；

第二成型件，其内开设有第一吹气通道，所述第二成型件具有相连接的第三成型端以及第四成型端；所述第四成型端位于所述第一成型空间内，并与所述第一成型端相接；所述第一成型端与所述第四成型端配合形成间隙通道，所述第一吹气通道通过所述间隙通道与所述成型腔连通；以及

成型承载件；所述成型承载件套于所述第三成型端；所述成型承载件的一端延伸至所述第一成型空间；所述成型承载件的内壁与所述第二成型件的外壁配合形成第二吹气通道，所述第二吹气通道与所述成型腔连通；

其中，管状元件为变径接头；所述第一成型端设置有凸部，所述第四成型端设置有凹部；所述凹部与所述第一吹气通道连通，所述凸部位于所述凹部内，并面向所述第一吹气通道。

2.根据权利要求1所述的管状元件成型模具，其特征在于，所述第一吹气通道沿着所述第二成型件的长度方向开设于所述第二成型件内；所述第一吹气通道的中心轴线与所述第二成型件的中心轴线重叠。

3.根据权利要求1所述的管状元件成型模具，其特征在于，其还包括第一滑动件；所述第一滑动件与所述模仁滑动连接，所述第一成型件的第二成型端设置于所述第一滑动件内。

4.根据权利要求1所述的管状元件成型模具，其特征在于，其还包括第二滑动件；所述第二滑动件与所述模仁滑动连接，所述成型承载件的另一端设置于所述第二滑动件内，所述成型承载件的另一端与所述模仁滑动连接。

5.一种采用权利要求1-4任一所述管状元件成型模具的脱模成型工艺，其特征在于，包括：

向所述模仁中的所述成型腔注入成型材料，使得管状元件于所述成型腔注塑成型；

对所述第一吹气通道进行吹气，并抽离所述第一成型件；

对所述第二吹气通道进行吹气，并抽离所述第二成型件。

6.根据权利要求5所述的脱模成型工艺，其特征在于，在对所述第一吹气通道进行吹气，并抽离所述第一成型件的同时，对所述第二吹气通道进行吹气，并抽离所述第二成型件。

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