CN111716042B - 隔离装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种隔离装置，属于油气管道维修技术领域。该装置包括：顺次连接的第一盖体、第一密封件、隔离囊、第二密封件和第二盖体；该隔离装置可拆卸的安装在管道中，该管道中设有用于将该隔离装置取出的清管口。当将该隔离装置安置于管道中时，该第一密封件的边缘紧贴于管道内壁；当通过第一气流孔道向隔离囊中充满气体后，该隔离囊膨胀并紧贴于管道内壁，从而在管道中形成双重隔离，无需使用黄油墙也能达到良好的隔离效果，使管道中残留的油气不会泄漏到动火区域，避免了油气遇火可能发生的燃烧或爆炸危险。在动火施工完成后，从管道的清管口取出该隔离装置，避免了在管道内形成固体垃圾。

Description

隔离装置

技术领域

本发明涉及油气管道维护技术领域，特别涉及一种隔离装置。

背景技术

在油气运输技术领域，通常使用金属管道来运输油气，在管道的长期使用过程中，由于应力、腐蚀等原因，管道的一些位置可能会发生破损或断裂等问题。为了对管道进行维修，通常需要先对管道内的介质进行停输放空，然后将损坏的一段管道切下，将一段新的管道置换到该位置，最后采用动火施工(焊接等)的方式将新管道的两端与原管道连接。在管道的维修过程中，由于管道内仍可能残留部分可燃介质，如油品或可燃气等，给动火施工带来重大安全隐患。为保证施工安全，需要采用隔离装置将动火段管道与可燃介质隔离。

目前通常采用的隔离装置包括隔离囊和黄油墙，具体地，在动火段管道的两侧均依次安装黄油墙和隔离囊，以便将动火段管道与原有管道内的可燃介质隔离。

上述隔离装置中的黄油墙受外界环境如温度、震动影响大，存在稳定性差、容易垮塌或产生缝隙等缺点，尤其是在大口径管道施工中，难以对黄油墙进行可靠堆积。而在管道的动火施工完成后，隔离囊与黄油墙残留在管道内，无法取出，只能依靠管内压力将囊体压破，并与黄油墙在管道内形成固体垃圾，影响介质的质量和输送过程。

发明内容

本发明实施例提供了一种隔离装置，能够解决目前常用的隔离装置中需要使用稳定性差、容易垮塌的黄油墙，并且在管道的动火施工完成后，隔离囊和黄油墙在管道内会形成难以排出的固体垃圾，影响介质的质量和输送过程的问题。所述技术方案如下：

提供了一种隔离装置，所述隔离装置包括：顺次连接的第一盖体、第一密封件、隔离囊、第二密封件和第二盖体；

所述隔离装置可拆卸的安装在管道中，所述管道中设有用于将所述隔离装置取出的清管口；

所述第一盖体连接所述隔离囊，所述第一密封件套装在所述第一盖体上，所述第二盖体连接所述隔离囊，所述第二密封件套装在所述第二盖体上，所述第一密封件的外径大于所述管道的内径，所述隔离囊在充满气体后的直径大于所述管道的直径；

所述第一盖体中的外端面和内端面之间设有第一气流孔道，所述第一气流孔道的出气端通过气管连接所述隔离囊的储气腔；

所述第一气流孔道上设有第一单向阀，所述第一单向阀用于防止所述隔离囊中的气体从所述第一气流孔道中流出；

所述隔离囊包括：连接管以及在所述连接管外顺次连接的第一法兰、囊体和第二法兰；

所述连接管的外壁与所述第一法兰、所述囊体、所述第二法兰的内壁之间形成所述储气腔，所述连接管上设有通气孔，所述通气孔用于连通所述储气腔和所述连接管的内腔；

所述第一气流孔道的出气端通过气管连接所述通气孔。

在一种可能设计中，所述第一盖体中还设有长孔，所述长孔中设有推杆、弹簧和固定环；

所述第一盖体中还设有第二气流孔道，所述第二气流孔道具有第一开口、第二开口和第三开口，所述第一开口位于所述长孔的内壁上，所述第二开口位于所述第一盖体的侧壁上，所述第二开口连接所述储气腔，所述第三开口位于所述第一盖体的内端面上；

所述第二盖体中设有第三气流孔道和第四气流孔道，所述第三气流孔道上设有第二单向阀，所述第三气流孔道的出气端和所述第一气流孔道的出气端均通过气管连接所述第三开口，所述第四气流孔道的进气端通过气管连接所述固定环；

所述推杆的第一端面和侧面之间设有L形的第五气流孔道；

所述推杆能够在所述长孔中移动，当所述第五气流孔道的进气端移动到所述第一开口处时，所述第二气流孔道和所述第五气流孔道之间导通，所述储气腔中的气体能够沿所述第二气流孔道、所述第五气流孔道、所述长孔、所述固定环以及所述第四气流孔道排出。

在一种可能设计中，所述推杆的侧面上设有环形凹槽，所述环形凹槽与所述第五气流孔道的进气端连通。

在一种可能设计中，所述第二气流孔道包括：所述第一开口和所述第二开口之间的第一子气流孔道，以及所述第一子气流孔道和所述第三开口之间的第二子气流孔道。

在一种可能设计中，所述推杆上设有环形凸起；

所述长孔包括与所述环形凸起的外径适配的定位空腔；

当所述环形凸起的端面与所述定位空腔的内壁接触时，所述第五气流孔道的进气端移动到所述第一开口处；

所述第一盖体的外端面上设有用于卡止所述推杆的端盖。

在一种可能设计中，所述隔离装置还包括：推杆保护罩；

所述推杆保护罩位于所述推杆的第二端面的外侧，所述推杆保护罩的边缘连接所述第一盖体的外端面或所述端盖。

在一种可能设计中，所述第一法兰与所述连接管之间通过焊接方式密封连接。

在一种可能设计中，该连接管和该第二法兰之间通过螺栓和密封圈连接。

在一种可能设计中，所述隔离装置还包括第一支撑圈和第二支撑圈；

所述第一支撑圈位于所述第一盖体和所述第一密封件之间；

所述第二支撑圈位于所述第二密封件和所述第二盖体之间。

在一种可能设计中，所述第二密封件的外径小于所述管道的内径。

当将本发明实施例提供隔离装置安置于管道中时，该第一密封件的边缘紧贴于管道内壁；当通过第一气流孔道向隔离囊中充满气体后，该隔离囊膨胀并紧贴于管道内壁，从而在管道中形成双重隔离，无需使用黄油墙也能达到良好的隔离效果，使管道中残留的油气不会泄漏到动火区域，避免了油气遇火可能发生的燃烧或爆炸危险。在动火施工完成后，从管道的清管口取出该隔离装置，避免了在管道内形成固体垃圾。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种隔离装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种隔离装置的安装场景示意图；

图3是本发明实施例提供的一种隔离装置的安装过程示意图；

图4是本发明实施例提供的一种隔离装置的安装过程示意图；

图5是本发明实施例提供的一种隔离装置中第二气流管道16的结构示意图。

附图中各标号说明如下：

1-第一盖体；

11-第一气流孔道；

111-第一单向阀；

12-长孔；

121-定位空腔；

13-推杆；

131-环形凹槽，132-环形凸起；

14-弹簧；

15-固定环；

16-第二气流孔道；

161-第一开口；162-第二开口；163-第三开口；

17-第五气流孔道；

18-端盖；

19-推杆保护罩；

2-第一密封件；

3-隔离囊；

31-储气腔，32-连接管，33-第一法兰，34-囊体，35-第二法兰，36-通气孔；

4-第二密封件；

5-第二盖体；

51-第三气流孔道；

511-第二单向阀；

52-第四气流孔道；

6-第一支撑圈；

7-第二支撑圈。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种隔离装置的结构示意图，请参见图1，该装置包括：顺次连接的第一盖体1、第一密封件2、隔离囊3、第二密封件4和第二盖体5；该隔离装置可拆卸的安装在管道中，该管道中设有用于将该隔离装置取出的清管口；该第一盖体1连接该隔离囊3，该第一密封件2套装在该第一盖体1上，该第二盖体5连接该隔离囊3，该第二密封件4套装在该第二盖体5上，该第一密封件2的外径大于该管道的内径，该隔离囊3在充满气体后的直径大于该管道的直径；该第一盖体1中的外端面和内端面之间设有第一气流孔道11，该第一气流孔道11的出气端通过气管连接该隔离囊3的储气腔31；该第一气流孔道11上设有第一单向阀111，该第一单向阀111用于防止该隔离囊3中的气体从该第一气流孔道11中流出；该隔离囊3包括：连接管32以及在该连接管32外顺次连接的第一法兰33、囊体34和第二法兰35；该连接管32的外壁与该第一法兰33、该囊体34、该第二法兰35的内壁之间形成该储气腔31，该连接管32上设有通气孔36，该通气孔36用于连通该储气腔31和该连接管32的内腔；该第一气流孔道11的出气端通过气管连接该通气孔36。

下面对本发明实施例提供的隔离装置的工作原理进行详述：

请参见图2，在管道受到损坏后，将受损管道切下，则受损管道两侧原有管道的管道口暴露在外，上述原有管道分为上游管道和下游管道，油气的输送方向是由上游管道向下游管道。请参见图3和图4，按照图示方向分别将两个隔离装置装入两侧的原有管道中，第一密封件2的边缘紧贴管道内壁；将气流孔道的孔道口暴露在外，使用空压机通过气流孔道向隔离囊3中充入气体，使隔离囊3膨胀后与管道内壁紧密接触，从而使该第一密封件2和该隔离囊3可以在管道内形成双重隔离效果。

稳压一段时间后关闭空压机，并将空压机的充气管与该两个隔离装置分离，进而操作人员可以将替换管道安装到两侧的原有管道之间，并进行动火作业，例如焊接等作业，由于该隔离装置在替换管道的两端均形成了双重隔离，原有管道中残存的油气不会泄漏到动火区域，避免了油气遇火可能发生的燃烧或爆炸危险。

当将该隔离装置安置于管道中时，该第一密封件2的边缘紧贴于管道内壁；当通过第一气流孔道11向隔离囊3中充满气体后，该隔离囊3膨胀并紧贴于管道内壁，从而在管道中形成双重隔离，无需使用黄油墙也能达到良好的隔离效果，使管道中残留的油气不会泄漏到动火区域，避免了油气遇火可能发生的燃烧或爆炸危险。在动火施工完成后，从管道的清管口取出该隔离装置，避免了在管道内形成固体垃圾。

其中，该隔离囊3的储气腔31用于储存气体，为了提高安全性，充入该储气腔31中的气体应具有化学性质不活泼、非易燃易爆等特点，如廉价易储存的氮气等。

该连接管32为金属材质制成的圆管，用于对该隔离囊3的各其他部分起到支撑作用，该囊体34的主体材质为层状结构，包括外层的橡胶层和内层的加强布层。该囊体34的两端具有与该囊体34固化连接的两个囊体34法兰，该两个囊体34法兰与该第一法兰33和该第二法兰35通过多个螺栓连接，从而使该囊体34便于更换。该隔离囊3处于充气状态下时的外形可以是以下几种情况之一或其组合：球形、椭球形、圆柱体形，本实施例对此不作限定。该囊体34在充气状态下的直径大于管道的内径，例如，该囊体34在充气状态下的直径可以是比管道内径大20mm-30mm。

该通气孔36的直径与该第二开口162的直径适配，从而便于气体在该第二气流孔道16和该通气孔36之间的流通。

在一种可能设计中，该第一盖体1中还设有长孔12，该长孔12中设有推杆13、弹簧14和固定环15；该第一盖体1中还设有第二气流孔道16，该第二气流孔道16具有第一开口161、第二开口162和第三开口163，该第一开口161位于该长孔12的内壁上，该第二开口162位于该第一盖体1的侧壁上，该第二开口162连接该储气腔31，该第三开口163位于该第一盖体1的内端面上；该第二盖体5中设有第三气流孔道51和第四气流孔道52，该第三气流孔道51上设有第二单向阀511，该第三气流孔道51的出气端和该第一气流孔道11的出气端均通过气管连接该第三开口163，该第四气流孔道52的进气端通过气管连接该固定环15；该推杆13的第一端面和侧面之间设有L形的第五气流孔道17；该推杆13能够在该长孔12中移动，当该第五气流孔道17的进气端移动到该第一开口161处时，该第二气流孔道16和该第五气流孔道17之间导通，该储气腔31中的气体能够沿该第二气流孔道16、该第五气流孔道17、该长孔12、该固定环15以及该第四气流孔道52排出。

基于上述设计的隔离装置，需要按照预设的安装方向安装在管道中，以使第一盖体1相对第二盖体5更靠近油气来源的方向，从而可以在动火作业完成后，依靠上游管道中油气的压力来推动该隔离装置退出该管道，避免在管道内形成垃圾，堵塞管道。

具体的，请参见图5，在将第一个隔离装置安装到上游管道中时，按照第一盖体1在里，第二盖体5在外的方向推入；在将第二个隔离装置安装在下游管道中时，按照第二盖体5在里，第一盖体1在外的方向推入。从而在管道动火施工完成后，上游管道、安装管道和下游管道之间形成完整且封闭的油气运输通道，通过打开上游管道的油气输送阀门来输送油气，增大上游管道中的油气压力，利用该油气压力来推动第一个隔离装置中的推杆13，当该油气压力大于预设压力时，例如，该预设压力可以是0.5MPa，即当管道中的压强大于0.5MPa时，该推杆13被推动到使该第五气流孔道17与第二气流孔道16之间导通的位置，进而导通由该隔离囊3、该通气孔36、该第二气流孔道16、该第五气流孔道17以及该第四气流孔道52形成的排气孔道，使该隔离囊3中的气体排出。其中，该固定环15和该第四气流孔道52之间可以通过气管连接。

在上游管道中的油气压力成功推动该第一个隔离装置后，该第一个隔离装置向管道的下游移动，该第一个隔离装置推动该第二个隔离装置中的推杆13，或者该第一个隔离装置和第二个隔离装置之间的气压升高推动该推杆13，使该第二个隔离装置中的气体排出，进而在油气压力的推动下，两个隔离装置向下游移动，直至从下游的清管口排出。其中，该第二个隔离装置与该第一个隔离装置排气的过程相似，在此不再赘述。

在本发明实施例中，该固定环15为外径与该长孔12适配的环状结构，其端面与该第一盖体1的内端面平齐，该弹簧14的一端与该固定环15接触，可以固定在该固定环15上，也可以不固定。该推杆13的端面与该弹簧14之间可以不连接，也可以连接，例如：可以在该推杆13的端部设置一端长度的凸起部，该的外径小于该推杆13的外径，该弹簧14套装在该凸起部上，该凸起部的长度等于该第五气流孔道17的进气端移动到该第一开口161处时，该推杆13与该固定环15之间的距离，也即是，当该第五气流孔道17与该第二气流孔道16导通时，该第五气流孔道17也可以通过该凸起部与该环形通道导通。

在一种可能设计中，该推杆13的侧面上设有环形凹槽131，该环形凹槽131与该第五气流孔道17的进气端连通。

该第二气流孔道16中流出的气体可以通过该环形凹槽131流入该第五气流孔道17中，使该推杆13可以在长孔12中自由转动。具体地，该环形凹槽131的截面可以为半圆形，该半圆形的直径与该第五气流孔道17的直径相等。

在一种可能设计中，该第二气流孔道16包括：该第一开口161和该第二开口162之间的第一子气流孔道，以及该第一子气流孔道和该第三开口163之间的第二子气流孔道。

具体地，该第一子气流孔道和该第二子气流孔道之间可以成直角，以便于该第二气流孔道16的加工。该第一开口161与该第五通气孔36道以及推杆13侧面上凹槽的尺寸适配。

在一种可能设计中，该推杆13上设有环形凸起132；该长孔12包括与该环形凸起132的外径适配的定位空腔121；当该环形凸起132的端面与该定位空腔121的内壁接触时，该第五气流孔道17的进气端移动到该第一开口161处；该第一盖体1的外端面上设有用于卡止该推杆13的端盖18。

该环形凸起132和该定位空腔121之间的配合用于限制该推杆13在该长孔12中的移动范围，而该端盖18的设置不仅便于该推杆13的安装，还用于对该推杆13进行限位，防止该推杆13从该长孔12中脱出。

具体地，该端盖18为环形，该环形端盖18套装在该推杆13上。该端盖18可拆卸地连接在该第一盖体1上，例如：可以是螺纹连接，本实施例对此不作限定。

进一步地，该推杆13与该长孔12之间还设有密封圈，能够起到防止从第二气流孔道16中流出的气体通过该长孔12倒流到该定位空腔121中，该部分气体对该推杆13施加与管道上游气体相反的作用力的可能性。

在一种可能设计中，该装置还包括：推杆保护罩19；该推杆保护罩19位于该推杆13的第二端面的外侧，该推杆保护罩19的边缘连接该第一盖体1的外端面或该端盖18。

该推杆保护罩19用于在该装置的生产、储存或运输过程中保证操作人员的人身安全，以免由于移动该装置造成推杆13该长孔12中左右晃动，引起推杆13的端部从长孔12中脱出，而误伤操作人员；在将该装置安装到管道中之前，拆下该推杆保护罩19。该推杆保护罩19可以为具有凹槽的盖形，该推杆13的端部位于该凹槽中，用于防止该推杆13移动。

在一种可能设计中，该第一法兰33与该连接管32之间通过焊接方式密封连接。

通过焊接方式连接该第一法兰33和该连接管32，能够起到密封作用，防止该储气腔31中的气体从该第一法兰33和该连接管32之间的缝隙泄漏；同时，焊接方式使该处的连接更为牢固。

在一种可能设计中，该连接管32和该第二法兰35之间通过螺栓和密封圈连接，从而保证了该连接管32和该第二法兰35之间既能达到密封效果，又便于拆装。

在一种可能设计中，该装置还包括第一支撑圈6和第二支撑圈7；该第一支撑圈6位于该第一盖体1和该第一密封件2之间；该第二支撑圈7位于该第二密封件4和该第二盖体5之间。

上述第一支撑圈6用于与该第一法兰33配合来支撑该第一密封件2，该第二支撑圈7用于与该第二法兰35配合来支撑该第二密封件4。该第一密封件2和该第二密封件4用于对管道进行密封，以及与管道之间摩擦，该第一密封件2和该第二密封件4的材质可以是橡胶或皮革。

其中，该第一密封件2的直径大于该管道的内径，例如，该第一密封件2的直径可以是比管道内径大1mm-3mm。

在一种可能设计中，该第二密封件4的外径小于该管道的内径。

例如，该第二密封件4的外径可以是比管道的内径小1mm-3mm，且该第二密封件4的外径大于该第二支撑圈7和该第二法兰35的直径，该装置在管道中移动的过程中，该第二密封件4起到导向作用，防止该装置的移动方向偏离管道的轴向，从而使该装置可以在管道上游的油气压力的作用下，更为顺畅的在管道中移动而不会被卡住。

在一种可能设计中，该第二密封件4的外径大于或等于该管道的内径。

在该装置密封管道的过程中，该第二密封件4在管道中起到进一步密封的作用，从而与该隔离囊3以及该第一密封件2一起对管道形成三重密封。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本发明的可选实施例，在此不再一一赘述。

当将本发明实施例提供隔离装置安置于管道中时，该第一密封件2的边缘紧贴于管道内壁；当通过第一气流孔道11向隔离囊3中充满气体后，该隔离囊3膨胀并紧贴于管道内壁，从而在管道中形成双重隔离，无需使用黄油墙也能达到良好的隔离效果，使管道中残留的油气不会泄漏到动火区域，避免了油气遇火可能发生的燃烧或爆炸危险。在动火施工完成后，从管道的清管口取出该隔离装置，避免了在管道内形成固体垃圾。

上述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种隔离装置，其特征在于，所述隔离装置包括：顺次连接的第一盖体(1)、第一密封件(2)、隔离囊(3)、第二密封件(4)和第二盖体(5)；

所述隔离装置可拆卸的安装在管道中，所述管道中设有用于将所述隔离装置取出的清管口；

所述第一盖体(1)连接所述隔离囊(3)，所述第一密封件(2)套装在所述第一盖体(1)上，所述第二盖体(5)连接所述隔离囊(3)，所述第二密封件(4)套装在所述第二盖体(5)上，所述第一密封件(2)的外径大于所述管道的内径，所述隔离囊(3)在充满气体后的直径大于所述管道的直径；

所述第一盖体(1)中的外端面和内端面之间设有第一气流孔道(11)，所述第一气流孔道(11)的出气端通过气管连接所述隔离囊(3)的储气腔(31)；

所述第一气流孔道(11)上设有第一单向阀(111)，所述第一单向阀(111)用于防止所述隔离囊(3)中的气体从所述第一气流孔道(11)中流出；

所述隔离囊(3)包括：连接管(32)以及在所述连接管(32)外顺次连接的第一法兰(33)、囊体(34)和第二法兰(35)；

所述连接管(32)的外壁与所述第一法兰(33)、所述囊体(34)、所述第二法兰(35)的内壁之间形成所述储气腔(31)，所述连接管(32)上设有通气孔(36)，所述通气孔(36)用于连通所述储气腔(31)和所述连接管(32)的内腔；

所述第一气流孔道(11)的出气端通过气管连接所述通气孔(36)；

所述第一盖体(1)中还设有长孔(12)，所述长孔(12)中设有推杆(13)、弹簧(14)和固定环(15)；

所述第一盖体(1)中还设有第二气流孔道(16)，所述第二气流孔道(16)具有第一开口(161)、第二开口(162)和第三开口(163)，所述第一开口(161)位于所述长孔(12)的内壁上，所述第二开口(162)位于所述第一盖体(1)的侧壁上，所述第二开口(162)连接所述储气腔(31)，所述第三开口(163)位于所述第一盖体(1)的内端面上；

所述第二盖体(5)中设有第三气流孔道(51)和第四气流孔道(52)，所述第三气流孔道(51)上设有第二单向阀(511)，所述第三气流孔道(51)的出气端和所述第一气流孔道(11)的出气端均通过气管连接所述第三开口(163)，所述第四气流孔道(52)的进气端通过气管连接所述固定环(15)；

所述推杆(13)的第一端面和侧面之间设有L形的第五气流孔道(17)；

所述推杆(13)能够在所述长孔(12)中移动，当所述第五气流孔道(17)的进气端移动到所述第一开口(161)处时，所述第二气流孔道(16)和所述第五气流孔道(17)之间导通，所述储气腔(31)中的气体能够沿所述第二气流孔道(16)、所述第五气流孔道(17)、所述长孔(12)、所述固定环(15)以及所述第四气流孔道(52)排出。

2.根据权利要求1所述的隔离装置，其特征在于，所述推杆(13)的侧面上设有环形凹槽(131)，所述环形凹槽(131)与所述第五气流孔道(17)的进气端连通。

3.根据权利要求1所述的隔离装置，其特征在于，所述第二气流孔道(16)包括：所述第一开口(161)和所述第二开口(162)之间的第一子气流孔道，以及所述第一子气流孔道和所述第三开口(163)之间的第二子气流孔道。

4.根据权利要求1所述的隔离装置，其特征在于，所述推杆(13)上设有环形凸起(132)；

所述长孔(12)包括与所述环形凸起(132)的外径适配的定位空腔(121)；

当所述环形凸起(132)的端面与所述定位空腔(121)的内壁接触时，所述第五气流孔道(17)的进气端移动到所述第一开口(161)处；

所述第一盖体(1)的外端面上设有用于卡止所述推杆(13)的端盖(18)。

5.根据权利要求4所述的隔离装置，其特征在于，所述隔离装置还包括：推杆保护罩(19)；

所述推杆保护罩(19)位于所述推杆(13)的第二端面的外侧，所述推杆保护罩(19)的边缘连接所述第一盖体(1)的外端面或所述端盖(18)。

6.根据权利要求1所述的隔离装置，其特征在于，所述第一法兰(33)与所述连接管(32)之间通过焊接方式密封连接。

7.根据权利要求1所述的隔离装置，其特征在于，所述连接管(32)和所述第二法兰(35)之间通过螺栓和密封圈连接。

8.根据权利要求1所述的隔离装置，其特征在于，所述隔离装置还包括第一支撑圈(6)和第二支撑圈(7)；

所述第一支撑圈(6)位于所述第一盖体(1)和所述第一密封件(2)之间；

所述第二支撑圈(7)位于所述第二密封件(4)和所述第二盖体(5)之间。

9.根据权利要求1所述的隔离装置，其特征在于，所述第二密封件(4)的外径小于所述管道的内径。

Images