CN111706638A - 一种液压复合衬套及其密封方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种液压复合衬套，包括：芯轴，芯轴的外表面上设有呈螺旋形连续分布的流道槽；套设在芯轴上的橡胶体，橡胶体设有两个径向相对且对应于流道槽的径向外侧的凹腔；套设在橡胶体上的支撑环，支撑环覆盖流道槽而形成用于容纳液压流体的液压腔体；压装在支撑环的径向外侧的外套；以及用于安装在流道管的端部的密封装置；其中，在流道槽内设有流道管，流道管的两端分别沿径向穿过橡胶体并延伸至两个液压腔体的内部，从而使两个液压腔体通过流道管彼此连通，密封装置套设在流道管的两端，且密封装置的一端安装在流道槽内，另一端穿过橡胶体延伸至液压腔体的内部，从而对流道管与流道槽之间形成密封。本发明还提出了一种用于液压复合衬套的密封方法。

Description

一种液压复合衬套及其密封方法

技术领域

本发明涉及一种用于车辆、尤其是轨道车辆的液压复合衬套。本发明还涉及一种用于液压复合衬套的密封方法。

背景技术

液压衬套是在车辆(例如汽车和轨道车辆)中广泛应用的一种零件，主要安装在车辆的悬架或转向架上，用于缓冲振动和冲击，以提高车辆行驶的稳定性和安全性。液压衬套通常包括芯轴、橡胶体和套设在芯轴外侧的外套，其主要通过在橡胶体的内部设有两个液压腔体，并通过流道连通，液压腔体内灌注液压流体。当车辆在特殊路段，车轮会驱使芯轴和外套发生相对运动，而导致液压腔体会对应发生扩张和收缩，从而使液压流体便能够在两个液压腔体之间流动。由此，实现液压衬套的刚度调节，以使得列车保持稳定运行。

在实际应用中，液压流体经流道流动时容易从流道与其他零部件的接触缝隙中流出，液压流体会在流道槽之间横向窜动，从而严重影响液压衬套的工作性能。因此，对用于连通两个液压腔体的流道的密封要求很高。在工作过程中，液压衬套受载荷和振动的双重影响，液压腔体的容积不断发生变化，且液压腔体中的液压流体的压强很大，容易出现液体压强激增的情况。此外，液压腔体空间小，能设置密封结构的空间有限。因此，这种单一的密封结构无法承受液体压强，其易损坏，寿命短，无法实现有效的密封。

发明内容

针对如上所述的技术问题，本发明旨在提供一种液压复合衬套，该液压复合衬套能够有效保证流道管、液压腔体及其连接处的密封性能，并能够有效保证液压复合衬套的刚度调节性能，非常有利于延长液压复合衬套的使用寿命。

本发明还提出了一种用于液压复合衬套的密封方法，该密封方法成型效率高，能够有效增强液压复合衬套的密封性能。

根据本发明的第一方面，提出了一种液压复合衬套，包括：芯轴，所述芯轴的外表面设有呈螺旋形连续分布的流道槽；设置在所述芯轴上的橡胶体，所述橡胶体设有两个径向相对分布的凹腔，所述凹腔对应设置在所述流道槽的径向外侧；套设在所述橡胶体的径向外侧的支撑环，所述支撑环覆盖所述凹腔，从而形成用于容纳液压流体的液压腔体；压装在所述支撑环的径向外侧的外套；以及用于安装在所述流道管的端部的密封装置；其中，在所述流道槽内设有流道管，所述流道管的两端分别沿径向穿过所述橡胶体并延伸至两个所述液压腔体的内部，从而使两个所述液压腔体通过所述流道管彼此连通，所述密封装置套设在所述流道管的两端，且所述密封装置的一端安装在所述流道槽内，另一端穿过所述橡胶体延伸至所述液压腔体的内部，从而对所述流道管与所述流道槽之间形成密封。

在一个实施例中，在所述芯轴和所述橡胶体之间设有压套，所述压套采用塑料、橡胶或聚氨酯材料通过注塑成型方式与所述芯轴形成一体，用于将所述流道管压装在所述流道槽内。

在一个实施例中，所述密封装置包括构造为圆柱体形的密封本体，所述密封本体设有沿轴向贯穿所述密封本体安装部和沿直径方向延伸的矩形通孔，

所述流道管的端部穿过所述矩形通孔且适配安装在所述安装部中，所述压套在注塑成型过程中填充所述矩形通孔而包裹所述流道管，从而形成密封。

在一个实施例中，所述密封本体的第一端与所述流道槽适配安装，第二端穿过所述橡胶体延伸至所述液压腔体的内部，且所述第二端的端部延伸至超过所述液压腔体的径向内侧壁面至少5mm。

在一个实施例中，所述流道管的两端通过所述密封装置分别固定连接有过滤件。

在一个实施例中，在所述流道槽的两端位置处分别设有键槽，所述密封本体的第一端端面与所述键槽的底面构造成能够适配安装，从而使所述密封本体的第一端端面与所述键槽的底面能够紧密贴合而形成密封。

在一个实施例中，在所述外套和所述支撑环的对应于所述液压腔体的侧壁区域分别设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔连通而形成与所述液压腔体连通的注液口，所述注液口用于向所述液压腔体内注入液压流体。

在一个实施例中，所述注液口采用球涨式高压堵头进行密封。

在一个实施例中，所述支撑环包括构造为圆筒状的支撑环本体和与所述支撑环本体适配安装的盖板，所述支撑环本体适配布设在所述橡胶体的外周表面，所述盖板与所述支撑环本体适配密封安装，从而使所述支撑环覆盖所述凹腔而形成所述液压腔体。

在一个实施例中，所述芯轴构造成具有中间凸台的阶梯轴，所述中间凸台的轴向两端为锥面，且所述流道槽设置在所述中间凸台的轴向中部区域。

在一个实施例中，在所述凹腔的中部设有径向向外延伸的径向凸起，所述径向凸起的最大外径小于所述橡胶体的最大外径，且所述液压腔体在周向上和轴向上处于中部区域的径向厚度均小于两侧区域的径向厚度。

在一个实施例中，所述芯轴构造成具有中间凸台的阶梯轴，所述中间凸台的轴向两端设有径向向外延伸的环形凸起，所述流道槽设置在所述中间凸台的轴向中部。

在一个实施例中，在所述盖板的内壁区域设有径向向内延伸的径向凸台，所述径向凸台的内径大于所述液压腔体的内径，且所述液压腔体在周向上和轴向上处于中部区域的径向厚度均小于两侧区域的径向厚度。

在一个实施例中，所述支撑环的内壁两端设置成径向向内的延伸部，所述延伸部硫化在所述橡胶体的内部。

根据本发明的第二方面，提出了一种用于液压复合衬套的密封方法，包括以下步骤：

将所述流道管布设在所述流道槽内而呈螺旋形分布；

在所述流道管的两端分别安装所述密封装置，并在所述芯轴的外周表面注塑成型而形成所述压套；

采用橡胶通过硫化方式在所述芯轴的外周表面形成所述橡胶体，且在所述橡胶体的内部形成所述液压腔体，并使所述密封装置径向穿过所述橡胶体而延伸至所述液压腔体的内部；

其中，所述压套在注塑成型过程中填充所述密封装置的矩形通孔，从而使所述流道管与所述流道槽之间形成密封，在硫化成型过程中，所述密封装置的第二端端部延伸至所述液压腔体内的长度不小于5mm。

与现有技术相比，本发明的优点之处在于：

根据本发明的液压复合衬套的径向相对的两个液压腔体通过螺旋形分布设置的流道管连通，使得液压复合衬套能够实现在径向空向、径向实向和轴向上的刚度调节，大大提高了液压复合衬套的刚度调节性能，有效改善了产品的疲劳性能。流道管与流道槽通过密封装置形成密封，显著增强了流道管与流道槽之间的密封性能，从而有效避免了液压流体在流道管与流道槽的间隙之间流动而发生泄漏，且流道管和密封装置布设安装工艺简单方便。此外，芯轴、橡胶体、支撑环以及压套等通过硫化方式一体成型，增强了液压复合衬套的整体性和刚度，提高了液压复合衬套的刚度调节的灵活性，且有效延长了液压复合衬套的使用寿命。根据本发明的用于液压复合衬套的密封方法结构简单，能够满足刚度高求，提高了密封性能，延长了使用寿命，且成型效率高，能够满足批量化生产的需求。

附图说明

下面将参照附图对本发明进行说明。

图1是根据本发明的液压复合衬套的一个实施例的轴向剖视图。

图2是图1中沿线C-C的剖视图。

图3是图1中沿线B-B的剖视图。

图4显示了橡胶体与支撑环的一个实施例的结构。

图5是图3中K指示区域的放大图。

图6是图3中H指示区域的放大图。

图7是图6中沿线D-D的剖视图。

图8显示了密封装置的结构。

图9是本发明的液压复合衬套的另一个实施例的轴向剖视图。

图10是图9中沿线F-F的剖视图。

图11是图9中沿线E-E的剖视图。

在本申请中，所有附图均为示意性的附图，仅用于说明本发明的原理，并且未按实际比例绘制。

具体实施方式

下面通过附图来对本发明进行介绍。

需要说明的是，本申请中的用语“轴向”和“径向”分别是指图2中的水平和垂直方向，并将液压复合衬套100的对应于液压腔体部分的径向定义为径向空向，将对应于非液压腔体部分的径向定义为径向实向。

图1是根据本发明的液压复合衬套100的一个实施例的轴向剖视图。如图1所示，液压衬套100包括芯轴10、设置在芯轴10的外周上的橡胶体20、套设在橡胶体20的径向外侧的支撑环30，以及以过盈配合方式压装在支撑环30的径向外侧的外套50。芯轴10通常是预成型件，芯轴10的两端例如可与轨道列车的转向架构架相连。芯轴10和支撑环30采用硫化方式一体成型，这极大地增强了液压复合衬套100的整体性能。

根据本发明，在芯轴10的外表面上设有流道槽11。如图2和图3所示，流道槽11围绕芯轴10的外表面呈螺旋形分布，且流道槽11沿芯轴10的周向和轴向连续延伸分布。流道槽11的作用在下文进行介绍。

如图1至图3所示，橡胶体20设置在芯轴10的表面上。优选地，适应芯轴10的外表面轮廓并通过硫化方式形成橡胶体20。橡胶体20设有两个径向相对分布的凹腔，两个凹腔对应设置在流道槽11的径向外侧。两个凹腔设置成在周向上部分地延伸，且在轴向上处于橡胶体20的轴向中部。支撑环30对应套设在橡胶体20的外周表面，且支撑环30完全覆盖橡胶体20上的凹腔，从而在支撑环30与橡胶体20之间形成两个径向相对且密封的液压腔体40，液压腔体40用于容纳液压流体。

在一个实施例中，液压复合衬套100的橡胶体20和支撑环30可根据支撑环30的厚度设计成分瓣式结构。如图4所示，液压复合衬套100的瓣数根据过盈量决定。这能够进一步提高液压复合衬套100的刚度调节性能。

在本实施例中，在外套50和支撑环30的对应于液压腔体40的侧壁区域分别设有第一通孔和第二通孔。如图5所示，第一通孔与第二通孔连通而形成与液压腔体40连通的注液口41，注液口41用于向液压腔体40内注入液压流体。注液口41采用球涨式高压堵头44进行密封。通过球涨式高压堵头44能够打开注液口41而向液压腔体40内补充添加液压流体，添加完后通过球涨式高压堵头44对注液口41进行有效封堵，从而关闭注液口41。球涨式高压堵头44能够对注液口41形成有效密封，非常有利于提高液压腔体40的密封可靠性。

根据本发明，在流道槽11中布设有流道管60。流道管60沿流道槽11布设安装，从而绕芯轴10呈螺旋形分布。流道管60的两端分别沿橡胶体20的径向穿过橡胶体20，并延伸至液压腔体40的内部，从而使两个液压腔体40通过流道管60彼此连通。流道管60可以采用铜管，不锈钢管，塑料管等，这能够有效提高流道管60的刚度。由此，通过在流道槽11内布置用于供液体流动的流道管60能够有效避免液体在流道槽11之间横向窜动，显著增强了液压复合衬套100整体结构的密封效果。

为了便于流道管60与流道槽11之间的安装配合，以增强流道管60管体的结构强度，流道槽11底部构造成与流道管60管体截面相配合的半圆形结构。流道槽11的顶部设置成方形槽，且方形槽的宽度设置成与流道管60管体的直径相等。流道槽11整体深度大于流道管60管体的直径，这样能够保证在注塑过程中更多的塑料进入流道槽11的内部，从而有效固定流道管60管体，并能够使压套70在承受较大冲击载荷时将更多的载荷分配到金属芯轴隔片上，从而对流道管60形成有效保护。

在本实施例中，在芯轴10和橡胶体20的径向之间设有压套70。如图1至图3所示，压套70对应设置在芯轴10的设有流道槽11的外壁面上。在一个实施例中，在芯轴10的外周表面设有环形槽，流道槽11布设在环形槽的底部，压套70设置在环形槽内，且压套70的外径与芯轴10的外径相等，从而使压套70的外周表面与芯轴10的外周表面平齐。压套70能够对流道管60形成径向向内的安装压力。压套70的轴向长度设置成大于流道管60在轴向上的延伸长度，以保证对流道管60的全部形成压装。并且，流道管60的两端设置成沿压套70的径向穿过压套70后，沿橡胶体20的径向继续延伸而穿过橡胶体20，直至流道管60的端部部分延伸至液压腔体40的内部。在一个实施例中，压套70可以采用塑料、橡胶或聚氨酯材料等并通过注塑成型方式形成于芯轴10的外表面上。

为了增加橡胶体20与压套70的粘接面积以增强橡胶体20与压套70之间的粘接强度，可以在压套70的外表面开设凹槽，凹槽的截面形式可以设置为椭圆形、方形等几何形状。

在实际应用过程中，当轨道列车在一些特殊工况下，车轮的运动会驱使芯轴10和外套50发生相对运动，使得处于前方的液压腔体40和处于后方的液压腔体40会分别地发生扩张和收缩。这样，液压流体便能够在两个液压腔体40之间流动，从而相应地调节了液压衬套100的刚度，使得列车保持稳定运行。这种变化的刚度是液压衬套100的一项重要性能。液压衬套100的这些特征和功能是本领域中已知的，例如可以参阅本申请人的中国专利文献CN108150536A，该专利文献通过引用结合于本文中。

根据本发明，液压复合衬套100还包括密封装置80。如图6所示，密封装置80用于安装在流道管60的两端，以使流道管60与芯轴10的流道槽11之间形成密封，从而避免液压流体泄漏。并且，密封装置80能够有效防止流道管60的两端在塑料成型以及橡胶体20硫化过程中因模腔内压发生折弯变形。

如图6至图8所示，密封装置80包括构造为圆柱体形的密封本体81。密封本体81的内部设有用于安装流道管60的安装部82，安装部82为轴向贯穿密封本体81的通孔。密封本体81设有沿直径方向延伸的矩形通孔83，流道管60的端部沿密封本体81的轴向穿过矩形通孔83而适配安装在安装部82内，从而将密封装置80安装在流道管60的两端。密封本体81的第一端与流道槽11适配安装，第二端依次穿过压套70和橡胶体20并延伸至液压腔体40的内部。设置在芯轴10与橡胶体20之间的压套70在注塑成型过程中填充满矩形通孔83而完全包裹住流道管60，从而使流道管60与密封本体81之间形成有效密封，能够有效防止液体进入流道管60与流道槽11的间隙内而发生泄漏。由此，使得流道管60与流道槽11通过密封装置80形成密封。密封装置80的这种结构有效提高了流道管60、液压腔体40及其连接处的密封可靠性，非常有利于增强流道管60与流道槽11之间的密封性能，且安装设置方便。

在一个实施例中，在流道管60的两端分别设有过滤件61。过滤件61例如可为过滤网，过滤网的下端面通过矩形通孔83的端面进行定位，过滤网的上端面与密封本体81的上端面平齐。过滤件61能够有效避免产品在运行过程中液压腔体40内部产生的碎屑堵塞流道管60。

为了防止橡胶体20在硫化过程中胶料渗透至流道管60内而导致堵塞，将流道管60的延伸至液压腔体40内的端部设置成超过液压腔体40的径向内侧的壁面，且端部超过液压腔体40的径向内侧壁面至少5mm。这种阶梯层结构设计加大了密封装置80与硫化注塑模具的配合区域，尤其是能够有效防止硫化过程中胶料渗透至流道管60而导致的堵塞。

在本实施例中，在芯轴10上的流道槽11的两端位置处分别设有键槽，密封本体81的第一端的端面与键槽的底面构造成能够适配安装，从而使密封本体81的第一端的端面与键槽的底面能够紧密贴合。优选地，密封本体81的第一端的端面与键槽的底面可以构造成能够适配安装的弧形曲面。这样能够有效固定安装密封装置80，并使密封装置80与流道槽11之间形成有效密封。由此，进一步提高了流道管60与流道槽11之间的密封性能，有效避免液压流体在流道管60与流道槽11的间隙之间流动而发生泄漏。

根据本发明，橡胶体20适应芯轴10的外部轮廓结构设置。并且，芯轴10、支撑环30和压套70采用硫化方式形成一体，这有效增强了液压复合衬套100的整体性能。芯轴10结构可设置成不同的结构，下面根据不同的实施例具体介绍芯轴10以及橡胶体20的具体结构。

图1至图3显示了根据本发明的液压复合衬套100的一个实施例的结构。如图2和图3所示，芯轴10构造成具有中间凸台的阶梯轴。中间凸台的轴向两端设置为锥面，从而使芯轴10的中间凸台部分的两端的直径从端部轴向向内递增，且中间凸台的两个锥面之间的中部区域的直径不变。流道槽11设置在中间凸台的轴向中部区域，且流道槽11的两端终止于锥面的轴向内侧。

在本实施例中，橡胶体20通过橡胶以硫化方式适应芯轴10的外表面轮廓而形成，由此，使橡胶体20形成了与芯轴10的外部轮廓相同的结构。即，橡胶体20的轴向两端形成锥面，中部区域形成圆柱面，从而使橡胶体20在沿芯轴10的直径方向的端面上形成大致V型结构(如图2和图3所示)。并且，两个凹腔沿径向向内延伸设置，且径向相对地设置在橡胶体20的轴向中部区域，从而对应处于芯轴10上的流道槽11的径向外侧。橡胶体20的这种V型布置结构在整体结构上可以灵活实现径向空向、径向实向和轴向三向刚度的调节，能够有效改善产品的疲劳性能。

如图1至图3所示，支撑环30包括构造成圆筒状的支撑环本体35和与支撑环本体35适配安装的盖板33。支撑环30的两端的内侧壁的直径设置成从两端轴向向内递增，从而使支撑环30的两端的内侧壁面构造成能够与橡胶体20的两端部的V型的锥面适配的锥面结构。支撑环本体35适配布设在橡胶体20的外周表面，盖板33与支撑环本体35适配密封安装，从而使支撑环30覆盖凹腔而形成液压腔体40。在支撑环本体35的对应于凹腔的侧壁区域设有贯穿支撑环本体35的侧壁的台阶孔，在台阶孔的台阶面上硫化有橡胶层34。盖板33适配安装在台阶孔中的，盖板33与台阶孔的设有橡胶层34的台阶面配合安装，并完全覆盖凹腔，从而使液压腔体40形成于支撑环30与橡胶体20之间。外套50过盈配合压装在支撑环30径向外侧，以对支撑环本体35和盖板33形成压装密封，从而通过橡胶体20、支撑环本体35和盖板33共同对液压腔体40形成密封。

根据本发明，盖板33对应覆盖凹腔而与凹腔共同形成了液压腔体40。在凹腔的中部设有径向向外延伸的径向凸起42，径向凸起42的最大外径设置成小于橡胶体20的最大外径。液压腔体40在周向上处于中部区域的径向厚度小于两侧区域的径向厚度，且在轴向上处于中部区域的径向厚度小于两侧区域的径向厚度。径向凸起42能够限制外套50与芯轴10的相对运动行程，从而达到二次刚度的效果。

图9至图11显示了根据本发明的液压复合衬套200的另一个实施例的结构。如图10和图11所示，芯轴210构造成具有中间凸台的阶梯轴，中间凸台的轴向两端设有径向向外延伸的环形凸起212。流道槽211设置在中间凸台的轴向中部，且处于两个环形凸起212的轴向之间，流道槽211的两端分别终止于对应的环形凸起212的轴向内侧。

在本实施例中，橡胶体220设置在两个环形凸起212的轴向之间。橡胶体220适应芯轴210的外部轮廓通过橡胶硫化在芯轴210的外周表面而形成，从而使橡胶体220形成与芯轴10的外部轮廓相同的结构。并且，在芯轴210的外周中部注塑一层压套270，用于将流道管260压装布设在芯轴210的表面的螺旋形流道槽211内。两个凹腔沿径向向内延伸设置，且径向相对地设置在橡胶体220的轴向中部区域，从而对应处于芯轴210上的流道槽211的径向外侧。

如图11所示，支撑环230包括构造成圆筒状的支撑环本体235和与支撑环本体235适配安装的盖板233。支撑环230通过硫化方式与芯轴210硫化粘接成一体。在支撑环本体235的对应于凹腔的侧壁区域设有贯穿支撑环本体235侧壁的台阶孔，在台阶孔的台阶面上硫化有橡胶层34。盖板233适配安装在台阶孔中的，且盖板233与台阶孔的设有橡胶层34的台阶面配合密封安装，以完全覆盖凹腔，从而使液压腔体240形成于支撑环230与橡胶体220之间。外套250过盈配合压装在支撑环230径向外侧，从而对支撑环本体235和盖板233形成压装密封，由此，通过橡胶体220、支撑环本体235和盖板233共同对液压腔体240形成密封。支撑环230的这种结构不仅能够有效保证液压腔体40的密封性，还能够增强支撑环230与橡胶体220的整体性，进一步增强了液压复合衬套200的刚度性能，从而保证列车稳定运行。

在本实施例中，在盖板233的对应于液压腔体240的侧壁区域的设有径向向内延伸的径向凸台232，径向凸台232的内径大于液压腔体240的内径。由此，使得液压腔体240在周向上处于中部区域的径向厚度小于两侧区域的径向厚度，且在轴向上处于中部区域的径向厚度小于两侧区域的径向厚度。径向凸台232同样能够限制外套250与芯轴210的相对运动行程，从而达到二次刚度的效果。

下面介绍根据本发明的用于液压复合衬套的密封方法。首先，将流道管60布设在流道槽11内而呈螺旋形分布。在流道管60的两端分别固定安装密封装置80，具体为，使流道管60的端部穿过矩形通孔83而安装在安装部81内，且使流道管60的端部与密封本体81的第二端平齐。之后，在芯轴10的外周表面注塑成型而形成压套70。在注塑成型过程中，流道管60的两端露出且沿径向贯穿压套70，且密封装置80的第一端端面可设置成与流道槽11内的键槽相适配的弧形曲面，并与键槽形成紧密贴合。同时，压套70在注塑成型过程中填充密封装置80上的矩形通孔83而包裹流道管60，从而使流道管60与流道槽11之间形成密封。之后，在芯轴10的外周表面硫化橡胶而形成橡胶体20，并在所橡胶体20的内部形成液压腔体40。在硫化成型过程中，密封装置80径向穿过橡胶体40而延伸至液压腔体40的内部，并保证密封装置80的第二端端部延伸至液压腔体40内的长度不小于5mm。这能够有效避免流道管60的两端端部在注塑成型和硫化成型过程中因模腔内压而发生折弯变形，并能够有效防止橡胶体20在硫化过程中胶料渗透至流道管60内而导致堵塞。之后，将支撑环30与芯轴10通过硫化方式粘接成一体，同时在支撑环本体35台阶孔的台阶面上硫化一层橡胶层34，进而适配安装盖板33而完全覆盖凹腔，从而使液压腔体40形成于支撑环30与橡胶体20之间。最后，将外套50过盈配合压装在支撑环30径向外侧，以对支撑环本体35和盖板33形成压装密封，从而通过橡胶体20、支撑环30和盖板33共同对液压腔体40形成密封。由此，形成液压复合衬套，并完成流道管60、液压腔体40及其连接处的密封设置。

根据本发明的液压复合衬套100的径向相对的两个液压腔体40通过螺旋形分布设置的流道管60连通，使得液压复合衬套100能够实现在径向空向、径向实向和轴向上的刚度调节，大大提高了液压复合衬套100的刚度调节性能，有效改善了产品的疲劳性能。流道管60与流道槽11通过密封装置80形成密封，密封装置80显著增强了流道管60与流道槽11之间的密封性能，从而有效避免了液压流体在流道管60与流道槽11的间隙之间流动而发生泄漏，且流道管60和密封装置布设安装工艺简单方便。此外，芯轴10、支撑环30以及压套70等通过硫化方式一体成型，显著增强了液压复合衬套100的整体性和刚度，提高了液压复合衬套100的刚度调节的灵活性，且有效延长了液压复合衬套100的使用寿命。根据本发明的用于液压复合衬套的密封方法结构简单，能够满足刚度高求，提高了密封性能，延长了使用寿命，且成型效率高，能够满足批量化生产的需求。

最后应说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施方案而已，并不构成对本发明的任何限制。尽管参照前述实施方案对本发明进行了详细的说明，但是对于本领域的技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种液压复合衬套，包括：

芯轴(10)，所述芯轴的外表面设有呈螺旋形连续分布的流道槽(11)；

设置在所述芯轴上的橡胶体(20)，所述橡胶体设有两个径向相对分布的凹腔，所述凹腔对应设置在所述流道槽的径向外侧；

套设在所述橡胶体上的支撑环(30)，所述支撑环覆盖所述凹腔，从而形成用于容纳液压流体的液压腔体(40)；

压装在所述支撑环的径向外侧的外套(50)；以及

用于安装在所述流道管的端部的密封装置(80)；

其中，在所述流道槽内设有流道管(60)，所述流道管的两端分别沿径向穿过所述橡胶体并延伸至两个所述液压腔体的内部，从而使两个所述液压腔体通过所述流道管彼此连通，

所述密封装置套设在所述流道管的两端，且所述密封装置的一端安装在所述流道槽内，另一端穿过所述橡胶体延伸至所述液压腔体的内部，从而对所述流道管与所述流道槽之间形成密封。

2.根据权利要求1所述的液压复合衬套，其特征在于，在所述芯轴和所述橡胶体之间设有压套(70)，所述压套采用塑料、橡胶或聚氨酯材料通过注塑成型方式与所述芯轴形成一体，用于将所述流道管压装在所述流道槽内。

3.根据权利要求2所述的液压复合衬套，其特征在于，所述密封装置包括构造为圆柱体形的密封本体(81)，所述密封本体设有沿轴向贯穿所述密封本体的安装部(82)和沿直径方向延伸的矩形通孔(83)，

所述流道管的端部穿过所述矩形通孔且适配安装在所述安装部中，所述压套在注塑成型过程中填充所述矩形通孔而包裹所述流道管，从而形成密封。

4.根据权利要求3所述的液压复合衬套，其特征在于，所述密封本体的第一端与所述流道槽适配安装，第二端穿过所述橡胶体延伸至所述液压腔体的内部，且所述第二端的端部延伸至超过所述液压腔体的径向内侧壁面至少5mm。

5.根据权利要求3或4所述的密封装置，其特征在于，所述流道管的两端通过所述密封装置分别固定连接有过滤件(61)。

6.根据权利要求3或4所述的密封装置，其特征在于，在所述流道槽的两端位置处分别设有键槽，所述密封本体的第一端端面与所述键槽的底面构造成能够适配安装，从而使所述密封本体的第一端端面与所述键槽的底面能够紧密贴合而形成密封。

7.根据权利要求1所述的液压复合衬套，其特征在于，在所述外套和所述支撑环的对应于所述液压腔体的侧壁区域分别设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔连通而形成与所述液压腔体连通的注液口(41)，所述注液口用于向所述液压腔体内注入液压流体。

8.根据权利要求7所述的液压复合衬套，其特征在于，所述注液口采用球涨式高压堵头(44)进行密封。

9.根据权利要求1所述的液压复合衬套，其特征在于，所述支撑环包括构造为圆筒状的支撑环本体(35)和与所述支撑环本体适配安装的盖板(33)，

所述支撑环本体适配布设在所述橡胶体的外周表面，所述盖板与所述支撑环本体适配密封安装，从而使所述支撑环覆盖所述凹腔而形成所述液压腔体。

10.根据权利要求1到9中任一项所述的液压复合衬套，其特征在于，所述芯轴构造成具有中间凸台的阶梯轴，所述中间凸台的轴向两端为锥面，且所述流道槽设置在所述中间凸台的轴向中部区域。

11.根据权利要求10所述的液压复合衬套，其特征在于，在所述凹腔的中部设有径向向外延伸的径向凸起(42)，所述径向凸起的最大外径小于所述橡胶体的最大外径，且所述液压腔体在周向上和轴向上处于中部区域的径向厚度均小于两侧区域的径向厚度。

12.根据权利要求9所述的液压复合衬套，其特征在于，所述芯轴构造成具有中间凸台的阶梯轴，所述中间凸台的轴向两端设有径向向外延伸的环形凸起(212)，所述流道槽设置在所述中间凸台的轴向中部。

13.根据权利要求12所述的液压复合衬套，其特征在于，在所述盖板的内壁区域设有径向向内延伸的径向凸台(232)，所述径向凸台的内径大于所述液压腔体的内径，且所述液压腔体在周向上和轴向上处于中部区域的径向厚度均小于两侧区域的径向厚度。

14.一种用于根据权利要求1到13中任一项所述的液压复合衬套的密封方法，包括以下步骤：

将所述流道管布设在所述流道槽内而呈螺旋形分布；

在所述流道管的两端分别安装所述密封装置，并在所述芯轴的外周表面注塑成型而形成所述压套；

采用橡胶通过硫化方式在所述芯轴的外周表面形成所述橡胶体，且在所述橡胶体的内部形成所述液压腔体，并使所述密封装置径向穿过所述橡胶体而延伸至所述液压腔体的内部；

其中，所述压套在注塑成型过程中填充所述密封装置的矩形通孔，从而使所述流道管与所述流道槽之间形成密封，在硫化成型过程中，所述密封装置的第二端端部延伸至所述液压腔体内的长度不小于5mm。

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