CN111704441B - 一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法 - Google Patents

一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111704441B
CN111704441B CN202010552963.8A CN202010552963A CN111704441B CN 111704441 B CN111704441 B CN 111704441B CN 202010552963 A CN202010552963 A CN 202010552963A CN 111704441 B CN111704441 B CN 111704441B
Authority
CN
China
Prior art keywords
thin ceramic
ceramic plate
blank
strength thin
powder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010552963.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111704441A (zh
Inventor
刘一军
王贤超
汪陇军
汪庆刚
杨元东
郑贵友
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Monalisa Group Co Ltd
Original Assignee
Monalisa Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Monalisa Group Co Ltd filed Critical Monalisa Group Co Ltd
Priority to CN202010552963.8A priority Critical patent/CN111704441B/zh
Publication of CN111704441A publication Critical patent/CN111704441A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111704441B publication Critical patent/CN111704441B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/04—Clay; Kaolin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/52—Multiple coating or impregnating multiple coating or impregnating with the same composition or with compositions only differing in the concentration of the constituents, is classified as single coating or impregnation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
    • C04B41/81—Coating or impregnation
    • C04B41/89—Coating or impregnation for obtaining at least two superposed coatings having different compositions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3427—Silicates other than clay, e.g. water glass
    • C04B2235/3463—Alumino-silicates other than clay, e.g. mullite
    • C04B2235/3472—Alkali metal alumino-silicates other than clay, e.g. spodumene, alkali feldspars such as albite or orthoclase, micas such as muscovite, zeolites such as natrolite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/349—Clays, e.g. bentonites, smectites such as montmorillonite, vermiculites or kaolines, e.g. illite, talc or sepiolite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
    • C04B2235/602—Making the green bodies or pre-forms by moulding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
    • C04B2235/606—Drying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C04B2235/6567—Treatment time
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/77—Density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

本发明公开一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法。所述坯体通过坯体粉料压制成型获得；所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石：4.0~18.0%，钠长石：2.0~8.0%，伊利石：16.0~24.0%，煅烧氧化铝：28.0~34.0%，滑石泥：2.0~4.0%，针状高岭土：24.0~30.0%，膨润土：2.0~4.0%。

Description

一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备 方法
技术领域
本发明涉及一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法，具体涉及包含高强度坯体、面釉、喷墨打印技术、保护釉的薄型陶瓷板及其制备方法，属于陶瓷砖生产制造技术领域。
背景技术
随着近几十年建筑陶瓷技术的快速发展，我国已成为全世界建筑陶瓷的生产、消费以及出口大国。建筑陶瓷行业一直被认为是高污染、高能耗的行业，近几十年来的快速发展导致许多陶瓷原料如高岭土等都面临开采过度、资源枯竭的问题，环境问题也越来越受到大家的关注，节能、降耗、绿色制造已成为我国当前的重要战略政策之一。而陶瓷的薄型化生产是建筑陶瓷行业实现节约资源的重要途径，是建筑陶瓷产业未来发展的方向。
薄型陶瓷板是一种规格大、厚度小的新型建筑陶瓷，由于其质量轻、超薄而受到消费者的青睐。薄型陶瓷板因面积较大、厚度较薄，在实际生产与应用过程中会面临许多技术难题，其中提高产品的机械强度是首要解决的问题。而目前市场上的薄型陶瓷板因采用传统的粘土-长石-石英配方体系，其烧后矿物组成主要包括：石英：22.5～32.5wt％，莫来石：12.0～18.0wt％，玻璃相50.0～65.0wt％。该体系薄型陶瓷板烧后含有大量的石英，而石英的膨胀系数与玻璃相的膨胀系数相差较大，冷却过程中产生体积效应释放应力，产生微裂纹，不利于其机械强度的提高。玻璃相机械强度低，而传统薄型陶瓷板烧后含有大量的玻璃相，这也不利于增强其机械强度。基于以上两大主要影响因素，传统薄型陶瓷板烧后的机械强度普遍不高，体密度在2.35～2.45g/cm3，断裂模数通常在45.0～55.0Mpa，从而导致薄型陶瓷板系列产品的应用范围受到较大的限制。
发明内容
本发明针对薄型陶瓷板机械强度不高的问题，提供一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法。
第一方面，本发明提供一种高强度薄型陶瓷板用坯体，所述坯体通过坯体粉料压制成型获得；所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石：4.0～18.0％，钠长石：2.0～8.0％，伊利石：16.0～24.0％，煅烧氧化铝：28.0～34.0％，滑石泥：2.0～4.0％，针状高岭土：24.0～30.0％，膨润土：2.0～4.0％。
较佳地，所述坯体粉料的颗粒级配为：以质量百分比计，30目以上：6.0～14.0％，30～60目：76.0～86.0％，60～80目：2.0～8.0％，80目以下：2.0～6.0％。
较佳地，所述坯体粉料的化学组成包括：以质量百分比计，Al2O3：45.0～53.0％，SiO2：37.0～45.0％，K2O：2.0～4.0％。
较佳地，所述坯体粉料的化学组成还包括：以质量百分比计，Fe2O3：0.1～0.5％、TiO2：0.1～0.5％、CaO：0.1～0.5％、MgO：0.5～1.5％、Na2O：1.0～2.5％和烧失：3.5～5.5％。
第二方面，本发明提供一种高强度薄型陶瓷板，所述高强度薄型陶瓷板的坯体为上述任一项所述的坯体。其中所述高强度薄型陶瓷板坯体烧后的矿物组成包括：非晶相(也可以称为“玻璃相”)：35.0～45.0wt％，莫来石：20.0～30.0wt％，刚玉：20.0～30.0wt％，石英：8.0～12.0wt％。
较佳地，所述高强度薄型陶瓷板的吸水率为0.05～0.50％，体密度为2.75～2.85g/cm3，断裂模数为80.0～100.0MPa。
较佳地，所述高强度薄型陶瓷板的规格为长1200～3600mm×宽600～1600mm×厚2.5～3.5mm。
第三方面，本发明还提供上述高强度薄型陶瓷板用坯体的制备方法，包括：按坯体的配方比例称取原料并湿法球磨，球磨时间为15～25小时，筛余325目0.3～0.8wt％，随后干燥得到坯体粉料；将坯体粉料压制成型获得高强度薄型陶瓷板用坯体。
第四方面，本发明还提供上述高强度薄型陶瓷板的制备方法，将高强度薄型陶瓷板用坯体烧成即得高强度薄型陶瓷板；最高烧成温度为1180～1220℃，烧成周期为40～80min。
本发明高强度薄型陶瓷板使用钾-铝-硅配方体系的高强度薄型陶瓷板坯体，可大幅度提升薄型陶瓷板坯体烧后的断裂模数及体密度，拓宽薄型陶瓷板产品应用范围，主要应用于厚度2.5～3.5mm的薄型陶瓷板产品。
较佳地，所述制备方法还包括：烧成前，在干燥后的高强度薄型陶瓷板用坯体表面依次施数码面釉，喷墨打印设计图案，施数码保护釉并干燥。
较佳地，所述数码面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：45.0～55.0％、Al2O3：13.0～18.0％、Fe2O3：0.01～0.2％、TiO2：0.01～0.2％、CaO：0.01～0.3％、MgO：0.3～1.0％、K2O：4.0～6.0％、Na2O：0.5～1.5％、ZrO2：24.0～28.0％，ZnO：0.5～2.5％，烧失：0.5～2.5％。优选地，所述数码面釉的施加方式为喷釉，施釉量为20～60g/m2。
较佳地，所述数码保护釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：44.0～50.0％、Al2O3：14.0～18.0％、Fe2O3：0.01～0.2％、TiO2：0.01～0.2％、CaO：4.0～6.0％、MgO：0.5～1.5％、K2O：1.0～2.0％、Na2O：1.0～2.0％、BaO：8.0～12.0％，ZnO：12.0～20.0％，烧失：0.1～1.0％。优选地，所述保护釉的施加方式为喷釉，施釉量为20～60g/m2。
附图说明
图1为本发明一实施方式高强度薄型陶瓷板用坯体烧成过程中产生的柱状莫来石的SEM图；
图2是本发明一实施方式高强度薄型陶瓷板用坯体烧成过程中析出的针状莫来石的SEM图；
图3是显示实施例1高强度薄型陶瓷板坯体烧后矿物组成的XRD图；
图4是显示对比例1薄型陶瓷板坯体烧后矿物组成的XRD图；
图5是显示对比例2薄型陶瓷板坯体烧后矿物组成的XRD图；
图6是显示对比例3薄型陶瓷板坯体烧后矿物组成的XRD图。
具体实施方式
通过下述实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。在没有特殊说明的情况下，各百分含量指质量百分含量。
以下示例性说明本发明所述高强度薄型陶瓷板的制备方法。
按照配比制备坯体粉料。所述坯体粉料的原料组成可包括：以质量百分比计，钾长石4.0～18.0％，钠长石2.0～8.0％，伊利石：16.0～24.0％，煅烧氧化铝28.0～34.0％，滑石泥2.0～4.0％，针状高岭土24.0～30.0％，膨润土2.0～4.0％。作为示例，所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石11.0％，钠长石5.0％，伊利石：20.0％，煅烧氧化铝31.0％，滑石泥：3.0％，针状高岭土：27.0％，膨润土：3.0％。
本发明所述薄型陶瓷板的坯体配方属于长石质瓷，同时也属钾-铝-硅配方体系，烧成后坯体的显微结构由玻璃相、晶相、气孔等构成。现有普通长石质瓷的显微结构通常由40～65wt％玻璃相，10～30wt％莫来石晶体，10～30wt％残留石英(含方石英)，以及少量的气孔组成。普通长石质瓷坯体的机械强度主要取决于占瓷坯40～65wt％的玻璃相。玻璃相作为瓷坯中的连续相，同时又是所有相组成中机械强度最薄弱的部分，瓷坯受外界机械力的破坏首先从玻璃相开始。传统薄型陶瓷板烧后均含有大量的玻璃相，不利于增强其机械强度。另外，普通长石质瓷坯体中残留的石英及方石英虽然其机械强度比玻璃相高，但石英的膨胀系数与玻璃相的膨胀系数相差较大，冷却过程中产生体积效应释放应力，产生微裂纹，从而降低传统薄型陶瓷板的机械强度。普通长石质瓷坯体中气孔的数量、形状及分布会影响到瓷坯的致密度，从而对瓷坯的机械强度产生较显著的影响，而坯体中的气孔一般存在于玻璃相基质中，通常来说会降低玻璃相的强度，从而不利于机械强度的提高。基于以上影响因素，传统薄型陶瓷板其烧后的机械强度普遍不高，导致薄型陶瓷板系列产品在实际应用过程中易破损，其应用范围受到较大的限制。
本发明所述坯体粉料通过引入使用针状高岭土、煅烧氧化铝、伊利石等原料，可降低坯体配方中游离石英含量，同时在高温烧成过程中从玻璃相中原位析出的二次针状莫来石晶相，以增强玻璃相的机械强度，从而提高瓷坯烧后整体的机械强度。坯体烧成过程中产生的柱状莫来石(参见图1)仅增强瓷坯中莫来石单一相的机械强度，而从玻璃相中析出的二次针状莫来石(参见图2)会增强瓷坯中最薄弱的玻璃相强度，从而大幅度提升瓷坯整体的机械强度。坯体中引入煅烧氧化铝还可减少坯体烧后的气孔率，将坯体烧后的体密度从传统薄型陶瓷板的2.35～2.45g/cm3提高至2.75～2.85g/cm3，同时可使瓷坯烧后产生大量的高弹性模量的刚玉相，从而增强瓷坯的机械强度。一些实施方式中，所述高强度薄型陶瓷板坯体烧后的矿物组成包括：非晶相：35.0～45.0wt％，莫来石：20.0～30.0wt％，刚玉：20.0～30.0wt％，石英：8.0～12.0wt％。
所述坯体粉料的化学组成中Al2O3含量优选在45.0～53.0wt％。若坯体化学组成中Al2O3含量低于45.0wt％，烧后的刚玉、莫来石相减少，石英相会增加，瓷坯中的微裂纹数量增多，会大幅度降低烧后坯体的机械强度，从而起不到增强坯体机械强度的效果；若坯体化学组成中的Al2O3含量高于53.0wt％，导致坯体烧后的玻璃相太少，降低瓷坯烧后的体密度，增加其气孔率，从而降低坯体机械强度，不利于坯体机械强度的提高。
一些实施方式中，所述坯体粉料的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：37.0～45.0％，Al2O3：45.0～53.0％，Fe2O3：0.1～0.5％，TiO2：0.1～0.5％，CaO：0.1～0.5％，MgO：0.5～1.5％，K2O：2.0～4.0％，Na2O：1.0～2.5％、IL：3.5～5.5％。
按照高强坯体配方的的原料组成质量比称取原料湿法球磨，球磨时间为15～25小时，筛余325目：0.3～0.8wt％，可得到高强坯体浆料，再通过喷雾塔喷粉造粒(即干燥)，获得高强坯体粉料。该高强坯体粉料的水分应控制在7.5～8.5wt％为宜。
一些实施方式中，所述高强坯体粉料的颗粒级配为：以质量百分比计，30目以上：6.0～14.0％，30～60目：76.0～86.0％，60～80目：2.0～8.0％，80目以下：2.0～6.0％。该颗粒级配的粉料容重高，堆积性能佳，便于压机干压成形，且成形后的坯面平整度较佳。
“30目以上”指的是高强度坯体粉料用标准筛筛分后留在30目筛上部分的质量百分比。“80目以下”指的是高强度坯体粉料用标准筛筛分后通过80目筛孔部分的质量百分比。
将坯体粉料压制成型，获得砖坯。将砖坯干燥。干燥时间可为15～30min，干燥后的砖坯水分控制在0.5wt％以内。
将干燥后的砖坯烧成，即可获得高强度薄型陶瓷板。烧成周期可为40～80min，最高烧成温度可为1180～1220℃。窑炉烧成温度根据高强度坯体配方的烧结温度而定，在1180～1220℃范围内，二次针状莫来石的生成量较多，而且二次针状莫来石的生成增强玻璃相的强度，可赋予坯体较高的机械强度。
经过试验发现，本发明引入针状高岭土、伊利石、煅烧氧化铝等原料可将坯体烧后断裂模数提升到普通薄型陶瓷板烧后断裂模数的1.8倍，体密度从2.35～2.45g/cm3提高至2.75～2.85g/cm3，可拓宽薄型陶瓷板产品的应用范围。
一些实施方式中，烧成后高强度陶瓷薄板的断裂模数在80.0～100.0MPa，体密度在2.75～2.85g/cm3。
另外，也可在烧成前，在干燥后的砖坯上使用数码喷釉机喷面釉、再喷墨打印设计图案，而后数码喷釉机喷保护釉。该工艺可实现高强度薄型陶瓷板系列产品的定制批量性生产。
随后示例性说明上述结合数码面釉、喷墨打印设计图案和数码保护釉的高强度薄型陶瓷板的制备方法。
采用喷墨打印技术，在干燥后的砖坯上施数码面釉。一些实施方式中，所述数码面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：45.0～55.0％、Al2O3：13.0～18.0％、Fe2O3：0.01～0.2％、TiO2：0.01～0.2％、CaO：0.01～0.3％、MgO：0.3～1.0％、K2O：4.0～6.0％、Na2O：0.5～1.5％、ZrO2：24.0～28.0％，ZnO：0.5～2.5％，烧失：0.5～2.5％。
所述数码面釉的施加方式可为数码喷釉。一些实施方式中，数码面釉打印灰度可为20～100％，灰度即数码喷釉机控制施釉重量的特定工艺参数。数码面釉的施釉重量通常在20～60g/m2的范围。
在施数码面釉后的砖坯上喷墨打印设计图案，然后施数码保护釉。一些实施方式中，所述数码保护釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：44.0～50.0％、Al2O3：14.0～18.0％、Fe2O3：0.01～0.2％、TiO2：0.01～0.2％、CaO：4.0～6.0％、MgO：0.5～1.5％、K2O：1.0～2.0％、Na2O：1.0～2.0％、BaO：8.0～12.0％，ZnO：12.0～20.0％，烧失：0.1～1.0％。
所述数码保护釉的施加方式可为数码喷釉。一些实施方式中，数码保护釉打印灰度可为20～100％，灰度即数码喷釉机控制施釉重量的特定工艺参数。数码保护釉的施釉重量通常在20～60g/m2的范围。
施数码保护釉后的砖坯再经高温干燥后，在辊道窑快速烧成。
该高强度薄型陶瓷板坯体结合全数码打印釉料、墨水的工艺既实现了陶瓷生产线的全自动化，又节约了陶瓷原料和人工成本，同时也拓宽了薄型陶瓷板产品的应用空间。
下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
步骤一：按照配比制备坯体粉料。所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石11.0％，钠长石5.0％，伊利石：20.0％，煅烧氧化铝31.0％，滑石泥：3.0％，针状高岭土：27.0％，膨润土：3.0％。该坯体粉料的化学组成为：以质量百分比计，SiO2：40.24％、Al2O3：48.79％、Fe2O3：0.37％、TiO2：0.26％、CaO：0.30％、MgO：1.02％、K2O：3.09％、Na2O：1.71％，烧失：4.11％。该坯体烧后的矿物组成为：以质量百分比计，玻璃相：39.62％，莫来石：25.72％，刚玉：24.80％，石英：9.86％(如图3所示)。
步骤二：将坯体粉料压制成型，获得砖坯。将砖坯干燥，干燥时间为15～30min，干燥坯水分控制在0.5wt％以内。
步骤三：在干燥后的砖坯上采用数码喷釉机施数码面釉，数码面釉打印灰度为20～100％，数码面釉的施加量为20～60g/m2。
步骤四：施数码面釉后的砖坯高温干燥后，用喷墨机进行喷墨打印设计图案。
步骤五：采用数码喷釉机在喷墨打印设计图案后的砖坯上施数码保护釉，数码保护釉打印灰度为20～100％，数码保护釉的施加量为20～60g/m2。
步骤六：将施数码保护釉后的砖坯高温干燥，在辊道窑快速烧成。最高烧成温度为1220℃，烧成周期为40min。
步骤七：磨边分级，打包进仓。
采用GB/T 3810.4-2016《断裂模数和破坏强度的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的断裂模数；采用GB/T 3810.3-2016《吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的表观相对密度，即体密度。
实施例1所得的高强度薄型陶瓷板的断裂模数为89.98Mpa，体密度为2.798g/cm3。
实施例2
步骤一：按照配比制备坯体粉料。所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石18.0％，钠长石2.0％，伊利石：16.0％，煅烧氧化铝28.0％，滑石泥：2.0％，针状高岭土：30.0％，膨润土：4.0％。该坯体粉料的化学组成为：以质量百分比计，SiO2：42.52％、Al2O3：46.30％、Fe2O3：0.39％、TiO2：0.22％、CaO：0.31％、MgO：0.77％、K2O：3.56％、Na2O：1.54％，烧失：4.26％。该坯体烧后的矿物组成为：以质量百分比计，玻璃相：36.38％，莫来石：29.68％，刚玉：22.41％，石英：11.53％。
步骤二：将坯体粉料压制成型，获得砖坯。将砖坯干燥，干燥时间为15～30min，干燥坯水分控制在0.5wt％以内。
步骤三：在干燥后的砖坯上采用数码喷釉机施数码面釉，数码面釉打印灰度为20～100％，数码面釉的施加量为20～60g/m2。
步骤四：施数码面釉后的砖坯高温干燥后，用喷墨机进行喷墨打印设计图案。
步骤五：采用数码喷釉机在喷墨打印设计图案后的砖坯上施数码保护釉，数码保护釉打印灰度为20～100％，数码保护釉的施加量为20～60g/m2。
步骤六：将施数码保护釉后的砖坯高温干燥，在辊道窑快速烧成。最高烧成温度为1220℃，烧成周期为40min。
步骤七：磨边分级，打包进仓。
采用GB/T 3810.4-2016《断裂模数和破坏强度的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的断裂模数；采用GB/T 3810.3-2016《吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的表观相对密度，即体密度。
实施例2所得的高强度薄型陶瓷板的断裂模数为83.39Mpa，体密度为2.753g/cm3。
实施例3
步骤一：按照配比制备坯体粉料。所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石4.0％，钠长石8.0％，伊利石：24.0％，煅烧氧化铝34.0％，滑石泥：4.0％，针状高岭土：24.0％，膨润土：2.0％。该坯体粉料的化学组成为：以质量百分比计，SiO2：37.97％、Al2O3：51.28％、Fe2O3：0.35％、TiO2：0.30％、CaO：0.28％、MgO：1.27％、K2O：2.62％、Na2O：1.87％，烧失：3.95％。该坯体烧后的矿物组成为：以质量百分比计，玻璃相：43.68％，莫来石：21.35％，刚玉：26.25％，石英：8.72％。
步骤二：将坯体粉料压制成型，获得砖坯。将砖坯干燥，干燥时间为15～30min，干燥坯水分控制在0.5wt％以内。
步骤三：在干燥后的砖坯上采用数码喷釉机施数码面釉，数码面釉打印灰度为20～100％，数码面釉的施加量为20～60g/m2。
步骤四：施数码面釉后的砖坯高温干燥后，用喷墨机进行喷墨打印设计图案。
步骤五：采用数码喷釉机在喷墨打印设计图案后的砖坯上施数码保护釉，数码保护釉打印灰度为20～100％，数码保护釉的施加量为20～60g/m2。
步骤六：将施数码保护釉后的砖坯高温干燥，在辊道窑快速烧成。最高烧成温度为1220℃，烧成周期为40min。
步骤七：磨边分级，打包进仓。
采用GB/T 3810.4-2016《断裂模数和破坏强度的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的断裂模数；采用GB/T 3810.3-2016《吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的表观相对密度，即体密度。
实施例3所得的高强度薄型陶瓷板的断裂模数为98.42Mpa，体密度为2.848g/cm3。
对比例1
与实施例3基本相同，区别仅在于：坯体配方所使用的的原料及质量比不同。
步骤一：按照配比制备坯体粉料。所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钠长石21.0％，钾铝砂：18.0％，高白钾砂：24％，高白铝矾土：6.0％，滑石泥：2.0％，黑泥：4.0％，水洗高铝泥(非针状)：23.0％，膨润土：2.0％。该坯体的化学组成为：以质量百分比计，SiO2：63.56％、Al2O3：23.70％、Fe2O3：0.79％、TiO2：0.22％、CaO：0.40％、MgO：0.50％、K2O：2.47％、Na2O：2.74％，烧失：5.33％。该坯体烧后的矿物组成为：以质量百分比计，玻璃相：57.68％，莫来石：17.61％，石英：24.71％(如图4所示)。
步骤二：将坯体粉料压制成型，获得砖坯。将砖坯干燥，干燥时间为15～30min，干燥坯水分控制在0.5wt％以内。
步骤三：在干燥后的砖坯上采用数码喷釉机施数码面釉，数码面釉打印灰度为20～100％，数码面釉的施加量为20～60g/m2。
步骤四：施数码面釉后的砖坯高温干燥后，用喷墨机进行喷墨打印设计图案。
步骤五：采用数码喷釉机在喷墨打印设计图案后的砖坯上施数码保护釉，数码保护釉打印灰度为20～100％，数码保护釉的施加量为20～60g/m2。
步骤六：将施数码保护釉后的砖坯高温干燥，在辊道窑快速烧成。最高烧成温度为1220℃，烧成周期为40min。
步骤七：磨边分级，打包进仓。
采用GB/T 3810.4-2016《断裂模数和破坏强度的测定》中的测试方法测试薄型陶瓷板的断裂模数；采用GB/T 3810.3-2016《吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的表观相对密度，即体密度。
对比例1所得的薄型陶瓷板的断裂模数为47.19Mpa，体密度为2.369g/cm3。
对比例2
与实施例3基本相同，区别仅在于：坯体配方所使用的的原料及质量比不同。
步骤一：按照配比制备坯体粉料。所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钠长石18.0％，钾长石：18％，高铝烧土：31.0％，水洗高铝泥(非针状)：27.0％，膨润土：3.0％，滑石泥：3.0％。该坯体的化学组成为：以质量百分比计，SiO2：53.83％、Al2O3：34.59％、Fe2O3：0.55％、TiO2：0.65％、CaO：0.53％、MgO：1.08％、K2O：2.51％、Na2O：2.63％，烧失：3.42％。该坯体烧后的矿物组成为：以质量百分比计，玻璃相：53.51％，莫来石：27.82％，石英：18.67％(如图5所示)。
步骤二：将坯体粉料压制成型，获得砖坯。将砖坯干燥，干燥时间为15～30min，干燥坯水分控制在0.5wt％以内。
步骤三：在干燥后的砖坯上采用数码喷釉机施数码面釉，数码面釉打印灰度为20～100％，数码面釉的施加量为20～60g/m2。
步骤四：施数码面釉后的砖坯高温干燥后，用喷墨机进行喷墨打印设计图案。
步骤五：采用数码喷釉机在喷墨打印设计图案后的砖坯上施数码保护釉，数码保护釉打印灰度为20～100％，数码保护釉的施加量为20～60g/m2。
步骤六：将施数码保护釉后的砖坯高温干燥，在辊道窑快速烧成。最高烧成温度为1220℃，烧成周期为40min。
步骤七：磨边分级，打包进仓。
采用GB/T 3810.4-2016《断裂模数和破坏强度的测定》中的测试方法测试薄型陶瓷板的断裂模数；采用GB/T 3810.3-2016《吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的表观相对密度，即体密度。
对比例2所得的薄型陶瓷板的断裂模数为48.63Mpa，体密度为2.407g/cm3。
对比例3
与实施例3基本相同，区别仅在于：坯体配方所使用的的原料及质量比不同。
步骤一：按照配比制备坯体粉料。所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石：18％，霞石12.0％，煅烧铝矾土：20.0％，煅烧氧化铝：5％，超白砂：6％，水洗高铝泥(非针状)：36.0％，滑石泥：3.0％。该坯体的化学组成为：以质量百分比计，SiO2：51.93％、Al2O3：35.30％、Fe2O3：0.53％、TiO2：0.45％、CaO：0.33％、MgO：0.85％、K2O：3.34％、Na2O：2.16％，烧失：4.69％。该坯体烧后的矿物组成为：以质量百分比计，玻璃相：55.34％，莫来石：22.91％，刚玉：4.12％，石英：17.63％(如图6所示)。
步骤二：将坯体粉料压制成型，获得砖坯。将砖坯干燥，干燥时间为15～30min，干燥坯水分控制在0.5wt％以内。
步骤三：在干燥后的砖坯上采用数码喷釉机施数码面釉，数码面釉打印灰度为20～100％，数码面釉的施加量为20～60g/m2。
步骤四：施数码面釉后的砖坯高温干燥后，用喷墨机进行喷墨打印设计图案。
步骤五：采用数码喷釉机在喷墨打印设计图案后的砖坯上施数码保护釉，数码保护釉打印灰度为20～100％，数码保护釉的施加量为20～60g/m2。
步骤六：将施数码保护釉后的砖坯高温干燥，在辊道窑快速烧成。最高烧成温度为1220℃，烧成周期为40min。
步骤七：磨边分级，打包进仓。
采用GB/T 3810.4-2016《断裂模数和破坏强度的测定》中的测试方法测试薄型陶瓷板的断裂模数；采用GB/T 3810.3-2016《吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》中的测试方法测试高强度薄型陶瓷板的表观相对密度，即体密度。
对比例3所得的薄型陶瓷板的断裂模数为52.69Mpa，体密度为2.447g/cm3。

Claims (9)

1.一种高强度薄型陶瓷板用坯体，其特征在于，所述坯体通过坯体粉料压制成型获得；所述坯体粉料的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石：4.0~18.0%，钠长石：2.0~8.0%，伊利石：16.0~24.0%，煅烧氧化铝：28.0~34.0%，滑石泥：2.0~4.0%，针状高岭土：24.0~30.0%，膨润土：2.0~4.0%；所述坯体粉料的化学组成中 Al2O3 含量在 45.0~53.0wt%；坯体烧成过程中产生柱状莫来石，从玻璃相中析出二次针状莫来石；所述高强度薄型陶瓷板的体密度为2.75~2.85g/cm3，断裂模数为80.0~100.0MPa。
2.根据权利要求1所述的高强度薄型陶瓷板用坯体，其特征在于，所述坯体粉料的颗粒级配为：以质量百分比计，30目以上：6.0~14.0%，30~60目：76.0~86.0%，60~80目：2.0~8.0%，80目以下：2.0~6.0%。
3.根据权利要求1所述的高强度薄型陶瓷板用坯体，其特征在于，所述坯体粉料的化学组成包括：以质量百分比计，Al2O3：45.0~53.0%，SiO2：37.0~45.0%，K2O：2.0~4.0%。
4.根据权利要求3所述的高强度薄型陶瓷板用坯体，其特征在于，所述坯体粉料的化学组成还包括：以质量百分比计，Fe2O3：0.1~0.5%、TiO2：0.1~0.5%、CaO：0.1~0.5%、MgO：0.5~1.5%、Na2O：1.0~2.5%和烧失：3.5~5.5%。
5.高强度薄型陶瓷板，其特征在于，所述高强度薄型陶瓷板的坯体为权利要求1至4中任一项所述的坯体，其中所述高强度薄型陶瓷板坯体烧后的矿物组成包括：非晶相：35.0~45.0wt%，莫来石：20.0~30.0wt%，刚玉：20.0~30.0wt%，石英：8.0~12.0wt%。
6.根据权利要求5所述的高强度薄型陶瓷板，其特征在于，所述高强度薄型陶瓷板的吸水率为0.05~0.50%。
7.根据权利要求5或6所述的高强度薄型陶瓷板，其特征在于，所述高强度薄型陶瓷板的规格为长1200~3600mm×宽600~1600mm×厚2.5~3.5mm。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的高强度薄型陶瓷板用坯体的制备方法，其特征在于，包括：按坯体的配方比例称取原料并湿法球磨，球磨时间为15~25小时，筛余325目0.3~0.8wt%，随后干燥得到坯体粉料；将坯体粉料压制成型获得高强度薄型陶瓷板用坯体。
9.根据权利要求5至7中任一项所述的高强度薄型陶瓷板的制备方法，其特征在于，将高强度薄型陶瓷板用坯体烧成即得高强度薄型陶瓷板；最高烧成温度为1180~1220℃，烧成周期为40~80min。
CN202010552963.8A 2020-06-17 2020-06-17 一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法 Active CN111704441B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010552963.8A CN111704441B (zh) 2020-06-17 2020-06-17 一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010552963.8A CN111704441B (zh) 2020-06-17 2020-06-17 一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111704441A CN111704441A (zh) 2020-09-25
CN111704441B true CN111704441B (zh) 2022-03-25

Family

ID=72540970

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010552963.8A Active CN111704441B (zh) 2020-06-17 2020-06-17 一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111704441B (zh)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114380578B (zh) * 2020-10-21 2022-11-18 蒙娜丽莎集团股份有限公司 一种高弹性薄型陶瓷板坯体、高弹性薄型陶瓷板及其制备方法
CN112608162A (zh) * 2020-12-16 2021-04-06 洪湖美好超薄岩板新材料科技有限责任公司 一种超薄岩板的制备工艺
CN113563115B (zh) * 2021-07-09 2022-08-05 蒙娜丽莎集团股份有限公司 全数码模具薄型陶瓷板及其制备方法
CN113666726A (zh) * 2021-08-13 2021-11-19 蒙娜丽莎集团股份有限公司 一种硅溶胶增强的超白薄型陶瓷板及其制备方法
CN113443893B (zh) * 2021-09-01 2021-12-07 新明珠集团股份有限公司 一种陶瓷坯体、陶瓷板及其制备方法
CN113800880B (zh) * 2021-09-16 2022-11-15 蒙娜丽莎集团股份有限公司 一种低密度拉长石质瓷质陶瓷板及其制备方法
CN113929433A (zh) * 2021-09-27 2022-01-14 蒙娜丽莎集团股份有限公司 一种低黏土体系高白陶瓷板及其制备方法
CN115745586B (zh) * 2022-11-14 2023-10-17 蒙娜丽莎集团股份有限公司 一种低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法
CN115784708B (zh) * 2022-11-30 2023-11-14 佛山欧神诺陶瓷有限公司 一种陶瓷岩板坯体及其制备方法和薄型高强度陶瓷岩板及其制备方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1014049B (zh) * 1989-08-26 1991-09-25 湖南省醴陵群力瓷厂 釉下彩强化瓷及其生产方法
JP2922703B2 (ja) * 1992-01-31 1999-07-26 株式会社陶舗松緑 セラミックス製印鑑及びその製造方法
CN101522587A (zh) * 2006-08-29 2009-09-02 康宁股份有限公司 玻璃结合的陶瓷结构
CN101559314B (zh) * 2009-04-02 2011-03-16 江西省萍乡市龙发实业有限公司 高铝全瓷球拱
CN101634186A (zh) * 2009-05-31 2010-01-27 广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司 一种大规格超薄玻璃-瓷质复合砖的制备方法
CN101659543B (zh) * 2009-09-11 2013-02-20 金建福 含锆复合烧结超轻质无机材料及其制备方法
CN104058718A (zh) * 2014-06-29 2014-09-24 青岛国航祥玉技术服务有限公司 一种高强度玉青白胎瓷器
CN104140255B (zh) * 2014-07-30 2016-04-13 华南理工大学 一种利用磷酸三钙制备高韧性陶瓷的方法
CN104496440A (zh) * 2014-12-26 2015-04-08 深圳国瓷永丰源股份有限公司 一种高铝硬质强化瓷的坯体配方及其制作工艺和应用
CN104860647A (zh) * 2015-04-13 2015-08-26 广东昌隆陶瓷股份有限公司 一种高强薄胎瓷器的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111704441A (zh) 2020-09-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111704441B (zh) 一种高强度薄型陶瓷板用坯体、高强度薄型陶瓷板及其制备方法
CN111018483B (zh) 一种超白透光、生态健康的陶瓷大板及其制备方法
CN110790510A (zh) 一种耐磨高硬度陶瓷釉料及其制备方法
CN113443893B (zh) 一种陶瓷坯体、陶瓷板及其制备方法
CN114920457B (zh) 高白底釉、耐磨透明釉、耐磨全抛釉陶瓷砖及制备方法
CN108840665B (zh) 一种高透、高白、高强薄胎瓷板
CN113800880B (zh) 一种低密度拉长石质瓷质陶瓷板及其制备方法
CN108706961B (zh) 一种实验台环保型陶瓷面板及其制备方法
CN112830768A (zh) 低温快烧瓷质砖坯料、制备方法以及使用该坯料制备的瓷质砖
CN112500125B (zh) 一种表面超平的陶瓷岩板及其制备方法和应用
CN110981415A (zh) 一种高强高铝质陶瓷薄板的制备方法
CN114956565B (zh) 透明釉及日用陶瓷制品的制备方法
CN113024230A (zh) 高强高韧性高透光超薄瓷质砖及其制备方法
CN109928740A (zh) 一种保温隔热一体化陶瓷砖及其制备方法
CN110963791B (zh) 自释釉诱发剂、自释釉陶瓷砖及其制备方法
CN108793748A (zh) 提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料、釉粉及制备方法
CN109592991B (zh) 一种废旧陶瓷制备的珍珠磨砂釉陶瓷及其制作工艺
CN113121199B (zh) 一种超厚岩板及其制备方法和应用
CN113666726A (zh) 一种硅溶胶增强的超白薄型陶瓷板及其制备方法
CN113354387A (zh) 一种莫来石增韧陶瓷岩板及其制备方法和应用
CN115745586B (zh) 一种低能耗快烧坯体、陶瓷砖及其制备方法
CN114409387B (zh) 一种超白岩板及其制备方法
CN113683308B (zh) 一种超白陶瓷砖及其生产工艺
CN114230141B (zh) 一种玻璃窑用高抗侵蚀唇砖及其制备方法
CN111333324B (zh) 远红外面釉及远红外瓷砖

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant