CN111689182A - 外管自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明揭露了一种外管自动组装生产线，其包括传送机构、设置于传送机构前端分管机构，分管机构包括若干分管料斗以及设置于每个分管料斗两内侧面之间的分管挡拨，分管料斗底部设置有出管通道；搓管机构，设置于分管机构后方，涂胶机构，设置于搓管机构后方，物料输送机构，通过设置多个吹气喷嘴将泡沫头吹向出口端；转向调整机构，设置于物料输送机构的出口端，装配传输机构，位于转向调整机构的出口端，设置避免对泡沫头造成损伤的出料机构，出料机构位于所述涂胶机构的一侧，出料机构的泡沫头用于与涂胶机构的外管装配。本发明的组装生产线自动化程度高，各个机构协调配合，提高工作效率。

Description

外管自动组装生产线

技术领域

本发明涉及输送装配技术领域，特别涉及一种泡沫头组装管生产线。

背景技术

随着畜牧业的发展，喂养猪牛羊马的企业越来越多，对动物一次性输精器的数量要求也越来越多，那么对于生产输精器的厂商尽量考虑采用自动化设备进行生产。由于输精器的部件较多，至少包括外管以及套装在外管一端的泡沫头，外管为不易变形的硬管结构，泡沫头采用医用无毒高弹性发泡材料制成，具有质量轻、不耐压的特点。

如图1所示，输精器包括内管1、套在内管1外部的外管2以及套在外管2一端的泡沫头。泡沫头经震动盘输送到输送料道后，在输送料道出口端经过检测正反后，针对方向放反的泡沫头旋转一定角度进行调整；调整后的泡沫头经输送管道送至出口下料到一装配上料器的料槽内，最终装配上料器的料槽内的泡沫头用开与点胶后的外管进行装配。目前，现有的生产线存在缺陷：1、外管分管效率低；2、泡沫头经过多道工序输送容易受损，降低产品质量；3、泡沫头套外管后出现不合格产品，如泡沫头套反、泡沫头套管不顺畅的问题。

发明内容

为解决上述部分问题，本发明的目的为提供一种工作效率高的外管自动组装生产线。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种外管自动组装生产线，其包括：

传送机构，用于输送外管，

分管机构，设置于所述传送机构前端，用于将堆叠一起的外管经分拣成单根管；所述分管机构包括若干分管料斗以及设置于每个所述分管料斗两内侧面之间的分管挡拨，所述分管料斗底部设置有出管通道；

搓管机构，设置于所述分管机构后方，用于对所述传送机构运送来的外管一端进行打磨；

涂胶机构，设置于所述搓管机构后方，用于对外管打磨处进行涂胶；

物料输送机构，通过设置多个吹气喷嘴将泡沫头吹向出口端；

转向调整机构，设置于所述物料输送机构的出口端，用于对反方位的泡沫头进行转向调整；

装配传输机构，位于所述转向调整机构的出口端，设置避免对泡沫头造成损伤的出料机构，所述出料机构位于所述涂胶机构的一侧，所述出料机构的泡沫头用于与所述涂胶机构的外管装配。

所述分管挡拨包括摆动轴以及固定于所述摆动轴一侧的若干等间距排列的拨挡板，所述摆动轴另一侧设置有固定在所述分管料斗一内侧面的若干等间距排列的导料板，所述拨挡板与所述导料板相对所述摆动轴交错排列。

所述拨挡板末端自外侧向内侧倾斜截去一部分形成一分料导引面。

所述出管通道外侧设有拨动件，所述拨动件包括拨杆以及固定于所述拨杆上的若干拨动刷，所述拨动件部分深入所述出管通道内部。

所述转向调整机构包括多个并排设置的转向柱体，所述转向柱体上开设有贯穿其前后表面的转向腔，所述转向腔出口端设置有防止物料从所述转向腔内吹出的可调节挡片，所述挡片不随所述转向柱体旋转。

所述搓管机构包括搓管平台、设置在所述搓管平台两侧的固定组件以及设置于所述固定组件外侧的打磨组件，所述搓管平台通过一调节机构实现高度的上升或下降。

所述固定组件包括设置于所述搓管平台两侧的托板、固定于所述托板外侧的外板322以及固定于两个所述外板内侧的若干抵持件，两个所述外板的抵持件数量相等，并且两两相对，外管两端分别由两侧的所述抵持件固定。

所述抵持件为弹性件，所述抵持件前端设有圆锥体结构的头部，所述头部深入外管内。

所述托板自顶端表面向内凹陷形成若干定位槽，若干所述定位槽等间距排列，每个所述定位槽两侧均固定有限位轮，两个所述限位轮围成限位槽，所述限位轮转动带动外管转动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过将堆叠在一起的多根外管分拣成单根管，通过设置多个分管挡拨，实现自动分管，提高工作效率；通过设置转向调整机构对反方位的泡沫头进行转向调整，提高产品合格率，避免产生不良品；整个组装生产线自动化程度高，各个机构协调配合，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明泡沫头、外管结构示意图；

图2为本发明外管输送线结构示意图；

图3为本发明分管机构结构示意图；

图4为本发明分管机构部分结构示意图；

图5为图3中的A区域放大结构示意图；

图6为图4中的分管组件放大结构示意图；

图7为本发明泡沫头输送线结构示意图；

图8为本发明物料输送机构、转向调整机构结构示意图；

图9为本发明物料输送机构第一方向剖视图；

图10为图9中的B区域放大结构示意图；

图11为本发明物料输送机构第二方向剖视图；

图12为图8中的C区域结构示意图；

图13为本发明装配传输机构结构示意图；

图14为本发明装配传输机构、上料装配机构结构示意图；

图15为图14中的D区域放大结构示意图；

图16为本发明装配传输机构另一角度结构示意图；

图17为图16中的E区域放大结构示意图；

图18为本发明上料装配机构结构示意图；

图19为本发明上料装配机构另一角度结构示意图；

图20为本发明搓管机构结构示意图；

图21为图20中的F区域放大结构示意图；

图22为本发明分管料斗、接料组件结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图2至图22，本发明为一种外管自动组装生产线，用于将泡沫头自动套设在外管的外表面，泡沫头采用质轻、不耐压的材料，外管具有不易弯曲、不易变形的特点，采用ABS、PC材质。

参见图2，外管自动组装生产线包括机架100、设置于机架100上的传送机构200、固定于传送机构200前端的外管输送线以及设置于外管输送线侧部的泡沫头输送线。

参见图2，传送机构200包括传送带201以及固定于传送带201上的持料件202。传送带201带动持料件202在机架100上循环绕动。

参见图2，外管输送线包括设置于传送机构200前端的分管机构20、设置于分管机构20后方的搓管机构30以及设置于搓管机构30后方的涂胶机构40。分管机构20用于将堆叠在一起的外管分拣成单根管。搓管机构30用于将外管进行打磨，涂胶机构40用于将打磨后的外管进行涂胶。

参见图3，分管机构20包括料框21、安装于料框21内的分管组件22、用于为分管组件22提供动力的第一电机23、连接于分管组件22与第一电机23输出端的摆动组件24以及设置于分管组件22下方的接料组件。

参见图4，分管组件22包括固定于料框21内部的若干分管料斗221、设置于每个分管料斗221两内侧面之间的分管挡拨222，分管料斗221底部设置有出管通道224。本实施例中，分管料斗221设置6个，在其他实施例中不限于6个，可为2个、4个、8个不等。

参见图4，分管挡拨222包括摆动轴2221、固定于摆动轴2221一侧的若干等间距排列的拨挡板2222以及位于摆动轴2221另一侧且固定在分管料斗221内侧面的若干等间距排列的导料板223。其中，拨挡板2222与导料板223相对摆动轴2221交错排列。

参见图6,拨挡板2222末端自外侧向内侧倾斜截去一部分形成一分料导引面2201，实现单根外管下料。导料板223固定于分管料斗221的其中一内侧面，导料板223的下端面截去一部分形成一下料导引面2231，下料导引面2231与分管料斗221的另一侧面平行。

参见图4及图6，出管通道224由两个平行竖直板2241围成，两个竖直板2241上均开设有若干拨料孔(未图示)。为了防止外管下落到出管通道224内出现外管倾斜或被卡住现象，其中一竖直板2241外侧设置拨动件2242，参见图4，拨动件2242包括拨杆22421、固定于拨杆22421上的若干拨动刷22422、连接于拨杆22421端部的转动轮22423以及带动转动轮22423转动的第一同步带22424。出管通道224具有一通道口2243，用于下料。

本实施例中，每个分管料斗221下方对应一个出管通道224，每个出管通道224外侧均设有一个拨动件2242，六个拨动件2242的六个拨杆22421端部均连接有转动轮22423，相邻两个转动轮22423之间通过第一同步带22424连接。为了实现拨杆22421摆动，其中一端部的转动轮22423连接于第一电机23的输出端。第一电机23带动端部的转动轮22423摆动，端部的转动轮22423带动其他转动轮22423摆动，实现拨动刷22422工作。

参见图5，摆动组件24包括连接于第一电机23输出端的摆臂241、摆臂轴242、与摆臂轴242固定连接的摆动横杆243以及与摆动横杆243连接的若干牵引块244。每个牵引块244的一端与摆动横杆243连接，每个牵引块244的另一端与相应的摆动轴2221端部连接，第一电机23驱动摆臂241运动，摆臂241带动摆动横杆243来回摆动，摆动横杆243与牵引块244连接，最终，牵引块244带动摆动轴2221来回摆动，实现分管。

料框上料后，拨挡板2222摆动至远离导料板223方向，多根外管堆叠在拨挡板2222上方；当需要分拣成单根外管依次下料时，摆动轴2221摆动并带动拨挡板2222向靠近导料板223方向摆动，多根外管下移，此时，拨挡板2222的分料导引面2201与分管料斗221之间形成一开口，单根外管从该开口下落至出管通道224，之后拨挡板2222快速向上摆动，阻挡多根外管继续下料。如此往复，实现单根管依次下落。

参见图4，为了避免摆动组件24与料框21产生干涉，料框21外围设置有托架211，摆动轴2221穿过托架211与牵引块244连接，拨杆22421端部穿过托架211与转动轮22423连接。

参见图22，接料组件包括位于出管通道224的通道口的分料板251以及设置于分料板251下方的接料板252。分料板251上具有若干贯穿其前后表面且间隔排列的第一出料槽2511。接料板252上具有若干贯穿其前后表面且间隔排列的第二出料槽2521，相连两个第二出料槽2521之间为接料部2522，接料部2522位于出管通道下方用于接住物料。分料板251端部连接有第一气缸(未图示)，第一气缸带动分料板251相对接料板252左右移动。接料板252位于传送带201上方，出管通道224的通道口与持料件202相对应。

其中，第一出料槽的个数为第二出料槽个数的2倍，第二出料槽个数是出管通道个数2倍。

工作时，第一出料槽2511对准出管通道224的通道口，单根外管落至第一出料槽2511内并且外管底部由接料部2522托住，分料板相对接料板向左侧平移，此时，具有外管的第一出料槽与第二出料槽对准，外管经第二出料槽落至持料件202上。平移后，另一部分第一出料槽2511与出管通道224的通道口对准，单根外管落至另一部分第一出料槽2511内并且外管底部由接料部2522托住，分料板相对接料板再向右侧平移，具有外管的另一第一出料槽与第二出料槽对准，外管经第二出料槽落至持料件202上，其中向右平移的距离为向左平移距离的2倍。

分料板相对接料板向左平移一次实现6个外管下落，分料板相对接料板向右平移实现另外6个外管下落，即第一气缸往复一次，实现12个外管依次排列在传送带201上。

参见图20，搓管机构30包括搓管平台31、设置在搓管平台31两侧的固定组件32以及设置于固定组件32外侧的打磨组件33。搓管平台31通过一调节机构311实现高度的上升或下降。

参见图20-图21，固定组件32包括设置于搓管平台31两侧的托板321、固定于托板321外侧的外板322以及固定于两个外板322内侧的若干抵持件323。两个外板的抵持件323数量相等，并且两两相对。外管两端分别由两侧的抵持件323固定。

参见图20-图21，托板321自顶端表面向内凹陷形成若干定位槽3211，若干定位槽3211等间距排列。为了实现外管转动，每个定位槽3211两侧均固定有限位轮3212，两个限位轮3212围成限位槽3213，限位轮3212转动带动外管转动。

为了防止外管打磨过程中晃动，抵持件323前端设有圆锥体结构的头部3231，该头部3231深入外管内，提高对外管的固定效果。抵持件323为弹性件。

参见图20-图21，打磨组件33包括若干打磨轴331、设置于打磨轴331端部的打磨轮332、用于驱动打磨轴332转动的电机333以及用于固定电机333的电机固定板。打磨组件33水平和垂直方向均可调节，调节方式和结构均为现有技术，在这里不进行描述。

由于搓管平台31高度可调，经传送带201传送的外管被托板321的定位槽3211接住，外管两端分别由两侧的抵持件323固定；打磨轮332水平方向和垂直方向均可调，通过调节打磨轮332到外管待打磨位置的上方，实现对外管两端进行打磨。限位轮3212转动带动外管转动，便于打磨轮332对外管进行四周打磨。

泡沫头输送线设置于涂胶机构40一侧，泡沫头输送线通过将泡沫头输送至涂胶机构40一侧，将泡沫头套接在外管的涂胶位置，实现外管与泡沫头的自动装配。

参见图7，泡沫头输送线包括上料机构50、连接于上料机构50输出端的物料输送机构60、设置于物料输送机构60输出端的转向调整机构70、设置于转向调整机构70端部的装配传输机构80、设置于装配传输机构80输出端的上料装配机构90，其中，上料装配机构90与涂胶机构相对接。

参见图7，震动盘上料机50设置2个，但不仅限于2个。震动盘上料机50包括震动盘51和分流料道52，分流料道52通过震动将物料向前输送。分流料道52两端分别于震动盘51、物料输送机构60相连。每个震动盘51出口连接两排分流料道52，用于对物料进行分流。

参见图8，物料输送机构60包括平行设置的若干输送组，输送组具有一底托611，底托611两侧均设有围挡612，两个围挡612之间设置一档条61，该档条61固定在底托611上，档条61两侧面与两侧围挡612围成两输送料道62，

参见图8及图9，本实施例中，输送组包括两个，每个输送组包括2个输送料道62。输送料道62与分流料道52一一对接。

参见图8-图10，每个输送组的两个输送料道62之间设置有多个吹气喷嘴63。多个吹气喷嘴63固定在档条61上，档条61内开设有贯通两侧面的两个吹气通道64，为了便于对档条61两侧的输送料道62内的物料向前移动，两个吹气通道64均具有一出口，两个出口依次通向两侧的输送料道62。两个吹气通道64整体呈旋转90°后的V型结构，两个吹气通道64相对档条中心向物料运动方向倾斜，两个吹气通道64的中心线相交形成一夹角θ，其中30°＜θ＜120°，优选的，θ为90°。

每个输送组两端均设置一组吹气喷嘴63，中间根据输送料道62的长度进行适当的增设吹气喷嘴63，本实施例中，中间增设一组吹气喷嘴63，满足物向前移动。

参见图8，为了控制物料的输出进度，每个输送料道62出口端均设置有挡持机构621，挡持机构621包括可调节的挡针以及与挡针连接的气动控制元件。气动控制元件用于控制挡针的升降，实现对挡料和释放物料，使物料按照既定的节奏向前输送。

参见图11，挡针包括前档针6211以及设置于前挡针6211后方的后挡针6212，前、后挡针分别设置于输送料道62的上下两端。

参见图11，挡持机构621还包括固定于输送料道62上端的上固定块6213和固定于输送料道62下端的下固定块6214，上固定块6213开设有贯穿上下表面的第一通槽和一对第二通槽，一对第二通槽位于第一通槽的前方，下固定块6214上开设有第三通槽。前挡针6211穿过第三通槽深入到输送料道62内部，后挡针6212穿过第一通槽深入到输送料道62内部。

参见图11，为了检测物料是否出现倒头情况，靠近挡持机构621后方设置有检测组件622。检测组件622包括前检测器6221和后检测器6222。前检测器、后检测器位于所述输送料道同侧的一对所述第二通槽内，后检测器6222用于检测前、后挡针之间是否有物料存在，并将信号传递至前检测器6221。由于泡沫头是前端外径小，后端外径大的结构，根据前检测器6221检测到的泡沫头外径大小来判断泡沫头是否出现倒头情况。

前挡针6211向外伸出，用于挡持在物料前端，便于检测组件622对该物件进行检测。后挡针6212向外伸出，用于挡持在后方物料的前端。检测完毕，前挡针6211回缩，释放检测后的物料，释放后前挡针6211再次伸出，此时，后挡针6212回缩，释放后方的物料向前移动，该物料移动至检测组件622下方，其前端被前挡针6211，便于检测组件622对下一物料进行检测。依次往复，实现物料的逐个检测。

参见图8，转向调整机构70位于检测组件622后方，用于对倒头的物料调整方向。转向调整机构70包括多个并排设置的转向柱体71、设置在转向柱体71上方的转向控制器72以及用于固定转向控制器72的架体73，多个所述转向控制器用于控制多个所述转向柱体相互独立旋转。

参见图8，转向柱体71上开设有贯穿前后表面的转向腔711，用于盛放物料。转向柱体71上端固定一控制杆712，该控制杆712上端与转向控制器72连接。转向柱体71的个数与输送料道62的个数相等，转向腔711的进口对准输送料道62的出口。

靠近检测组件至少设置一组用于将物料从所述检测组件吹向所述转向腔的吹气喷嘴。

转向柱体71下端具有一转动部713，下固定块6214上开设一槽体6205，转动部713装于槽体6205内并在槽体6205内转动，槽体6205具有限位作用。转动部713与槽体6205留有间隙，防止二者产生摩擦。

架体73包括顶板731、设于顶板731两端的侧板732、固定于两侧板732下端面的稳固板733以及固定于稳固板733下端的连接板734，该连接板734与下固定块6214相固定。具体的，转向控制器72固定在稳固板733上方，控制杆712穿过稳固板733并绕稳固板733转动，转向柱体71位于稳固板733下方，转向控制器72驱动控制杆712转动，控制杆712带动转向柱体71旋转，实现倒头物料的转向。本实施例中，转向控制器72为旋转气缸。

参见图12，为了防止物料直接吹出转向腔711，转向调整机构70还包括设置于转向腔711出口端的挡片74以及控制挡片74移动的第三气缸75，所述挡片不随所述转向柱体旋转。下固定块6214外侧设一延伸块6204，第三气缸75固定在延伸块6204上，第三气缸75输出端固定一带动块76，挡片74固定于带动块76侧端。

转向腔711接料时，第三气缸75复位状态，挡片74位于转向腔711出口。释放物料时，第三气缸75向外伸出，带动块76带动挡片74上移，物料从出口向前输送。

工作时，转向控制器72带动转向柱体将需要调整方位的泡沫头旋转180°，此时不需要转向的转向柱体等待，直到所有转向柱体内的泡沫头方向均正确，第三气缸75向外伸出，带动块76带动挡片74上移，转向腔出口打开，吹气喷嘴同时将泡沫头吹进装配传输机构。

参见图13，装配传输机构80包括用于接收转向腔711内物料的分料传输机构81、连接于分料传输机构81输出端的输送管道组件82。

参见图13及图14，分料传输机构81包括若干可移动储料件811、第二电机812、驱动齿轮813、从动齿轮814及移动传输带815。若干储料件811依次排列在移动传输带815上，储料件811上开设有贯穿前后表面的储料腔体8111，储料件811的个数是转向柱体71个数的数倍，全部转向腔711的出口对准其中部分储料腔体8111的进口。驱动齿轮813设置于第二电机812输出端，移动传输带815套在驱动齿轮813、从动齿轮814外侧，移动传输带815内侧设有若干齿部，若干齿部与驱动齿轮813、从动齿轮814齿合。移动传输带转动并带动所述储料件相对所述转向调整机构循环绕动。

第二电机812转动，致使若干储料件811在移动传输带815上移动，全部转向腔711内的物料被物料输送机构60末端的吹气喷嘴吹进储料腔体8111内，盛有物料的储料件811向远离转向柱体71的方向移动，而空的储料腔体8111继续移动至转向腔711进口，转向腔711内重新获取物料并被吹进空的储料腔体8111内，依次往复。本实施例中，选取连续的12个储料件811的储料腔体8111装满物料作为一组，但不仅限于12个，可为4个、8个、16个不等。

参见图13，为了实现将连续的12个储料腔体8111内的物料吹进输送管道组件82内，若干储料腔体8111的前端设有固定在机架上的吹气组件816，吹气组件816设置8个吹气喷嘴，8个吹气喷嘴对准转向柱体71外侧的8个储料腔体8111，配合物料输送机构60末端的吹气喷嘴，共同将12个泡沫头吹进输送管道组件82。

参见图13，输送管道组件82包括若干并排设置的输送管道821以及设置于输送管道821末端的出料机构822，本实施例中，输送管道821的个数相应的设置12个。

参见图14，若干输送管道821固定在一安装板824上，该安装板824固定在机架上。出料机构822包括支撑架8221、固定在支撑架8221上的定位销8222。出料机构822还包括多个并列设置于所述定位销8222的若干托料弹片组，每个所述托料弹片组底部具有一可张开的落料口。若干托料弹片组上方设有用于将多个所述托料弹片组的落料口同时撑开的下压组件8223和用于带动下压组件8223上下移动的驱动组件，托料弹片组包括一对托料弹片82224。

支撑架8221包括支撑顶板8201以及固定于支撑顶板8201两端的支撑竖板8202。支撑竖板8202与安装板824固定连接。

参见图15，定位销8222上开设有若干等间距排列的固定槽孔82221，固定槽82221贯通定位销8222的上、下表面。固定槽孔82221两端设有自两侧面向内延伸形成的卡持部82222，卡持部82222与固定槽孔82221内端面围成一卡持槽82223，固定槽孔82221两端的两个卡持槽82223内固定两托料弹片82224，用于接收输送管道821内的泡沫头。托料弹片82224上端与卡持槽82223两侧面通过一旋转轴连接，参见图17，旋转轴上套设有扭簧82225，扭簧82225包括由多圈弹簧钢制成的环形本体、第一端柄承以及第二端柄承。环形本体套设在旋转轴上，第一端柄承与卡持槽82223连接，第二端柄承与托料弹片82224固定。

参见图16及图14，下压组件8223包括下压板82231以及设置于下压板82231下表面的若干撑板组82233，一个撑板组包括两个平行设置的撑板。驱动组件包括控制下压板82231升降的第四气缸82232，第四气缸82232固定在支撑顶板8201上。

接料时，扭簧82225保持初始状态，两个托料弹片82224底部靠近用于支撑泡沫头；放料时，第四气缸82232驱动下压板82231向下，两个撑板将两个底部靠近的托料弹片82224撑开，泡沫头落至出料机构822下方的上料装配机构90。

参见图18及图19，上料装配机构90包括接料盘91、固定于接料盘91底面的凸轮分割器92、控制凸轮分割器92旋转的第三电机93、设置在接料盘91下方且用于实现所述接料盘上下移动的升降机构。

参见图18及图19，接料盘91为方形结构，接料盘91的四周分别向外延伸形成对接板911，对接板911上开设若干等间距排列的接料槽912，接料槽912自对接板911上表面向内凹设形成，同时，接料槽912末端具有一对接出口(未指示)。装配时，泡沫头从对接出口向外推出，并套设在外管上。

为了防止装配时泡沫头向外飞出，接料盘91上固定有摁压件914，摁压件位于其中一排接料槽上方且不随所述接料盘转动。摁压件914包括摁压头部9141、连接于摁压头部9141后方的头部固定板9142以及驱动头部固定板9142移动的第五气缸9143。接料盘91中心向上伸出一中心轴，接料盘91绕中心轴转动，头部固定板9142穿过中心轴，并与中心轴固定连接。

参见图18及图19，摁压头部9141包括若干个摁压头91411，摁压头91411上方连接摁压气缸91412，摁压气缸91412控制摁压头91411升降。摁压头91411底面设有向内凹陷的配合槽91413，用于罩设在泡沫头上，避免对泡沫头造成损坏。为了避免头部固定板9142两端受力不均匀，头部固定板9142后端固定一压块91414。

凸轮分割器92固定在一分割器滑动板94上，分割器滑动板94下方设有第一滑轨95，分割器滑动板94带动接料盘91在第一滑轨95上滑动。第一滑轨95固定在一滑轨固定板951上。

为了实现分割器滑动板94自动滑移，分割器滑动板94一端连接有第六气缸96，通过第六气缸96的伸缩，实现接料盘91相对第一滑轨95前后移动。

参见图18及图19，升降机构包括第一平板97、位于第一平板97上方的第二平板98以及连接第一平板97和第二平板98的支撑柱99。

第一平板97中心设有固定口971，固定口971上设置一气缸固定板972，气缸固定板972下方固定一第七气缸973，第七气缸973的活塞杆穿过气缸固定板972。

第一平板97与第二平板98之间还具有顶升板980，顶升板980底面与第七气缸973输出端相连接，顶升板980上表面固定第三导套9801，第三导套9801内套接第三导柱9802，第三导柱9802穿过第二平板98并与滑轨固定板951相固定。

第七气缸973的活塞杆向上顶升，顶升板980通过第三导柱9802将滑轨固定板951向上抬升，设置在滑轨固定板951上的接料盘91同时被抬升，第七气缸973的活塞杆回收，接料盘91下降。

工作时，其中第一排所述接料槽装满泡沫头后旋转90°，第二排所述接料槽装料，第二排所述接料槽装满后继续同方向旋转90°，此时，第一排所述接料槽旋转至排列有多根外管的外管输送线侧端，控制泡沫头与外管对齐，接料盘前推，泡沫头自动套在外管上，此时第三排所述接料槽进行装料；第一排没有泡沫头的所述接料槽继续旋转90°，第二排所述接料槽内的泡沫头继续与外管装配，此时第四排所述接料槽进行装料；第一排所述接料槽继续旋转90°，第三排所述接料槽的泡沫头继续与外管装配，第一排所述接料槽再次进行装料，依次往复。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种外管自动组装生产线，其特征在于：其包括

传送机构，用于输送外管，

分管机构，设置于所述传送机构前端，用于将堆叠一起的外管经分拣成单根管；所述分管机构包括若干分管料斗以及设置于每个所述分管料斗两内侧面之间的分管挡拨，所述分管料斗底部设置有出管通道；

搓管机构，设置于所述分管机构后方，用于对所述传送机构运送来的外管一端进行打磨；

涂胶机构，设置于所述搓管机构后方，用于对外管打磨处进行涂胶；

物料输送机构，通过设置多个吹气喷嘴将泡沫头吹向出口端；

转向调整机构，设置于所述物料输送机构的出口端，用于对反方位的泡沫头进行转向调整；

装配传输机构，位于所述转向调整机构的出口端，设置避免对泡沫头造成损伤的出料机构，所述出料机构位于所述涂胶机构的一侧，所述出料机构的泡沫头用于与所述涂胶机构的外管装配。

2.根据权利要求1所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述分管挡拨包括摆动轴以及固定于所述摆动轴一侧的若干等间距排列的拨挡板，所述摆动轴另一侧设置有固定在所述分管料斗一内侧面的若干等间距排列的导料板，所述拨挡板与所述导料板相对所述摆动轴交错排列。

3.根据权利要求2所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述拨挡板末端自外侧向内侧倾斜截去一部分形成一分料导引面。

4.根据权利要求1所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述出管通道外侧设有拨动件，所述拨动件包括拨杆以及固定于所述拨杆上的若干拨动刷，所述拨动件部分深入所述出管通道内部。

5.根据权利要求1所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述转向调整机构包括多个并排设置的转向柱体，所述转向柱体上开设有贯穿其前后表面的转向腔，所述转向腔出口端设置有防止物料从所述转向腔内吹出的可调节挡片，所述挡片不随所述转向柱体旋转。

6.根据权利要求1所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述搓管机构包括搓管平台、设置在所述搓管平台两侧的固定组件以及设置于所述固定组件外侧的打磨组件，所述搓管平台通过一调节机构实现高度的上升或下降。

7.根据权利要求6所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述固定组件包括设置于所述搓管平台两侧的托板、固定于所述托板外侧的外板以及固定于两个所述外板内侧的若干抵持件，两个所述外板的抵持件数量相等，并且两两相对，外管两端分别由两侧的所述抵持件固定。

8.根据权利要求7所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述抵持件为弹性件，所述抵持件前端设有圆锥体结构的头部，所述头部深入外管内。

9.根据权利要求7所述的外管自动组装生产线，其特征在于：所述托板自顶端表面向内凹陷形成若干定位槽，若干所述定位槽等间距排列，每个所述定位槽两侧均固定有限位轮，两个所述限位轮围成限位槽，所述限位轮转动带动外管转动。

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