CN111676424B - 一种大单重特厚海上风电用钢及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大单重特厚海上风电用钢，属于钢铁材料技术领域，所述海上风电用钢的化学成分按照质量分数为：C：0.045～0.075％、Si：0.20～0.30％、Mn：1.30～1.60％、P≤0.010％、S≤0.003％、Cr≤0.20％、Nb：0.025～0.035％、Ti：0.01～0.02％，其余为Fe和不可避免杂质。钢板在满足大单重和特厚规格的同时，具备优异的焊接性能。本发明还提供了一种大单重特厚海上风电用钢的生产方法。

Description

一种大单重特厚海上风电用钢及其生产方法

技术领域

本发明属于钢铁材料技术领域，涉及一种大单重特厚海上风电用钢及其生产方法。

背景技术

海上风电作为可再生能源开发利用的重要方向之一，已成为全球风电发展的研究热点，海风具有稳定性好和发电功率大的优点，目前在世界范围内飞速发展。随着海上风电向装机容量的大型化以及安装的远海化的方向发展，作为大型风力发电机组支撑的钢制塔筒，一方面承受机组的重量，同时要吸收机组震动的能量，因此对于整个发电机组起到重要的作用，也因此对海上风电用钢提出了大厚度、高韧性、易焊接等性能要求。而且为了减少制造过程中的焊缝，要求钢板长度大于15m，加之钢板厚度通常设计为60～100mm，钢板的单重多数在20吨以上，因此当前的海上风电用钢需求表现为大单重、特厚的特点。

受制于钢坯的压缩比，传统生产大单重、特厚钢板的工艺包括两种，即模铸钢锭的工艺和复合坯工艺。典型的专利如舞阳钢铁公司发明专利《一种大厚度、大单重低合金高强度结构钢的生产方法》，该方法采用模铸电渣重熔工艺生产模铸坯，后经加热、轧制、扩氢处理、热处理等工艺来生产适用于水电、风电和大型建筑结构用钢的大单重特厚钢板；如济南钢铁公司发明专利《一种离岸风电塔筒用大单重厚钢板制造工艺方法》，该方法采用气体保护焊。埋弧焊和真空电子束焊组合焊接成大厚度连铸坯料，后经加热、轧制及热处理等工艺生产离岸风电塔筒用大单重厚钢板。上述工艺采用模铸和复合坯作为坯料来增加钢板的压缩比，但与连铸坯直接生产相比，具有工序周期长，成本高的缺点。

同时，随着TMCP工艺技术的发展，其采用两阶段控轧工艺和轧后控制冷却的工艺，产生的细晶强化和相变强化效果保证了钢板具有较好的强韧性匹配，与传统的依赖合金固溶强化的正火交货状态相比，其工序流程短且合金元素含量低，极大地改善了钢板的焊接性。鉴于TMCP工艺技术的成熟以及良好的用户使用性能，目前在海上风电领域的已经有TMCP作为交货状态的先例。而目前以秦皇岛首秦金属材料有限公司发明专利《一种超低温韧性优异的海上风电用宽厚钢板的制造方法》和鞍钢股份有限公司发明专利《一种厚规格海工钢及生产方法》，两个代表性的采用技术采用连铸坯生产，钢板均采用正火的热处理工艺，且涉及钢板的最大厚度为130mm。

综上，为解决模铸及复合坯生产大单重特厚海上风电用钢成材率低和生产周期长，以及轧后正火热处理焊接性差成本高的问题，需开发一种利用连铸+TMCP工艺生产大单重特厚易焊接海上风电用钢的方法。

发明内容

为了解决正火热处理钢板焊接性差的技术问题，本发明提供了一种大单重特厚海上风电用钢，钢板在满足大单重和特厚规格的同时，具备优异的焊接性能。

本发明还提供了一种大单重特厚海上风电用钢的生产方法。

本发明通过以下技术方案实现：

一种大单重特厚海上风电用钢，所述海上风电用钢的化学成分按照质量分数为：

C：0.045～0.075％、Si：0.20～0.30％、Mn：1.30～1.60％、P≤0.010％、S≤0.003％、Cr≤0.20％、Nb：0.025～0.035％、Ti：0.01～0.02％，其余为Fe和不可避免杂质。

进一步的，所述海上风电用钢通过连铸工艺生产，且连铸坯厚度为300～400mm，成品厚度为60～150mm，成品最大单重为28t，当成品厚度≥100mm时，所述海上风电用钢的化学成分还包括Ni≤0.10％。

一种大单重特厚海上风电用钢的生产方法，包括：

钢水连铸成连铸坯，所述钢水化学成分与所述的海上风电用钢化学成分相同；

将连铸坯进行加热、除鳞，再经热轧、预矫直后进行轧后冷却；

对轧后冷却的钢板进行热矫直。

其中，所述连铸坯加热温度为1170～1220℃，在炉时间360～540min。

进一步的，所述热轧工艺采用两阶段控轧工艺，包括再结晶区轧制和未再结晶区轧制。

进一步的，所述再结晶区轧制开轧温度为1070～1120℃，累计压下率≥50％，单道次压下率≥16％，中间坯待温厚度为1.2～1.8倍成品厚度，待温至820～850℃进行所述未再结晶区轧制，终轧温度为780～820℃，未再结晶累计压下率≥20％。

进一步的，所述预矫直工艺为：热轧后的钢板入七辊预矫直，辊缝设计为成品目标厚度减去0.5mm。

进一步的，所述轧后冷却工艺采用UFC+ACC联动冷却或ACC单独冷却，终冷温度400～580℃，冷速3～10℃/s。

进一步的，所述热矫直工艺中，辊缝与成品目标厚度一致，视板形改善状态，矫直1～3次，热矫直完成后，钢板下线至缓冷坑堆冷，堆冷时间>36h。

进一步的，所述钢水制备方法包括：铁水冶炼后进行LF精炼，精炼后进行RH或VD真空处理，得到所述钢水。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1.本发明一种大单重特厚海上风电用钢，通过对风电用钢化学成分及制备工艺的改进，使钢板在满足大单重和特厚规格的同时，具备优异的焊接性能。

2.本发明一种大单重特厚海上风电用钢的生产方法，与正火热处理的交货状态相比，采用TMCP工艺可降低合金元素的添加，降低钢板的合金成本及热处理成本，同时较低的Ceq有利于钢板焊接性能，对传统的模铸或复合坯生产的海上风电用钢性能指标相比，钢板屈服强度≥355MPa，抗拉强度≥500MPa，断后伸长率≥25.0％，-40℃冲击功≥200J，Z向性能满足Z35性能要求，钢板具有更好的强韧性匹配，以及良好的断裂韧性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明100mm海上风电用钢厚度1/4位置的金相组织。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本发明通过对风电用钢化学成分及制备工艺的改进，使钢板在满足大单重和特厚规格的同时，具备优异的焊接性能。

具体为：一种大单重特厚海上风电用钢，所述海上风电用钢的化学成分按照质量分数为：

C：0.045～0.075％、Si：0.20～0.30％、Mn：1.30～1.60％、P≤0.010％、S≤0.003％、Ni≤0.10％、Cr≤0.20％、Nb：0.025～0.035％、Ti：0.01～0.02％，其余为Fe和不可避免杂质。

本发明对化学成分改进设计思路如下：

C含量0.045～0.075％，既保证钢板具有一定的固溶强化效果，而且相对较低的碳含量使得该组织中珠光体含量降低，保证了钢板较好的低温韧性和较低的韧脆转变温度，同时保证了钢板具有良好的焊接性；

Ni含量≤0.10％，其中厚度规格≤100mm钢板不添加Ni元素，厚度规格100～150mm添加0.08～0.10％的Ni元素，Ni元素的加入可以减小低温时位错在基体中运动的阻力，同时提高层错能，抑制低温时位错的大量形成，促进低温时位错的交滑移，使得裂纹扩展的消耗功增加，降低钢的韧脆转变温度，从而显著改善材料的低温韧性。

Nb含量0.025～0.035％，一方面在控轧阶段抑制钢板的再结晶，提高钢板的相变驱动力从而细化组织，从而改善钢板的强度和韧性，另一方面Nb与C，N形成第二相粒子，产生固溶强化；Ti含量0.01～0.02％的加入，一方面其溶质拖曳作用抑制钢坯加热过程中的晶粒长大，另一方面与C，N形成第二相粒子产生沉淀强化，与Nb元素的复合微合金化，保证了较低Ceq条件下钢板的强度。

Cr含量≤0.20％，Cr元素的加入起到固溶强化的作用，同时改善材料的淬硬倾向，从而保证了钢板的抗拉强度。

Si元素含量0.20～0.30％，Si作为炼钢脱氧的必要元素，起作用是强烈的抑制和延缓过冷奥氏体的碳化物分解，提高奥氏体的稳定性，促进针状铁素体的相变，提高钢板强度，但是Si含量对钢板的低温韧性有影响，因此最佳的含量为0.20～0.30％。

Mn含量为1.30～1.60％，Mn合金成本较低，且能增加钢的强韧性和硬度，是强烈的稳定奥氏体的元素，通过Mn的固溶强化作用由于保证钢板的强度，但受制于钢板的碳当量限制，Mn含量设定为1.30～1.60％。

P≤0.010％、S≤0.003％，P和S为钢中的有害元素，对钢板的塑性及低温韧性和焊接性均有不利影响，因此为了保证钢板的综合力学性能，应严格控制钢板中的P及S含量。

Ti含量0.01～0.02％，微量的Ti在凝固后析出的TiN较为细小，加热阶段能够有效的阻止奥氏体晶粒长大，有利于奥氏体的晶粒尺寸控制。同时Ti的碳氮化物颗粒可以抑制焊接热影响区的晶粒长大，从而有利于焊接接头低温韧性的改善。

本发明一种大单重特厚海上风电用钢的生产方法，包括：

(1)铁水冶炼后进行LF精炼，精炼后进行RH或VD真空处理，得到的钢水连铸成连铸坯，所述钢水化学成分与所述的海上风电用钢化学成分相同，具体为：

铁水和/或废钢经过初炼炉冶炼，即通过转炉吹炼或电炉冶炼成为钢水，C％控制到0.02％-0.03％，P％控制到成品目标值0.003％以下，出钢过程中加入脱氧剂和所需合金进行脱氧合金化，然后运送至LF炉进行精炼，在LF精炼过程中对除钛以外的钢水成分进行调整至目标值，保证LF出站温度不小于液相线以上50-80℃，LF结束后进行RH或VD真空脱气，保证真空结束后钢中氢含量小于2ppm。真空结束进行软吹，软吹时间为8-15min。控制铸机辊缝精炼不大于±0.5mm，中间包钢水过热度控制在10-30℃，保持拉速稳定，结晶器液面波动不大于±3mm，使铸坯低倍检验中心偏析结果优于C类1.0级。

(2)将连铸坯加热至1170～1220℃，在炉时间360～540min，然后除鳞、热轧，热轧工艺采用再结晶区轧制和未再结晶区轧制，所述再结晶区轧制开轧温度为1070～1120℃，累计压下率≥50％，单道次压下率≥16％，中间坯待温厚度为1.2～1.8倍成品厚度，待温至820～850℃进行所述未再结晶区轧制，终轧温度为780～820℃，未再结晶累计压下率≥20％。

(3)热轧后的钢板入七辊预矫直，辊缝设计为成品目标厚度减去0.5mm，后进行轧后冷却，所述轧后冷却工艺采用UFC+ACC联动冷却或ACC单独冷却，终冷温度400～580℃，冷速3～10℃/s。

(4)对轧后冷却的钢板进行热矫直：轧后冷却的钢板入热矫直机进行热矫直，辊缝设计为目标厚度，视板形改善状态，矫直1～3次，热矫直完成后，钢板下线至缓冷坑堆冷，堆冷时间＞36h。

本发明的工艺原理如下：第一阶段再结晶区轧制采用较高的压下率，保证钢板的致密性以及原奥氏体晶粒的均匀性；第二阶段未再结晶区轧制采用控轧工艺，并采用足够的待温厚度，以相变时有足够的驱动力；轧后钢板入预矫直机，改善钢板因轧机咬入和甩钢过程中带来的钢板头尾翘曲，从而提高钢板的水冷均匀性和解决钢板的头尾硬弯问题；通过轧后ACC加速冷却工艺，提高相变时的过冷度细化晶粒，同时产生的非平衡组织引入组织强化；钢板快速下线堆冷，对上面表面过冷组织进行自回火，从而提高厚度方向的组织均匀性，而且堆冷形成相对稳定的温度场，有利于钢板内部H的逸出，从而保证其探伤性能。

本工艺参数设定的原则如下：钢坯加热温度一方面保证钢板在粗轧阶段发生比较充分的再结晶，同时避免加热过程中晶粒的长大，连铸坯加热至1170～1220℃，在炉时间360～540min；粗轧阶段为了保证其再结晶晶粒细化效果，因此需要进行高温大压下轧制，因此设定钢板的开轧温度为1070～1120℃，累计压下率≥50％，单道次压下率≥16％；为了满足粗轧再结晶晶粒细化和精轧未再结晶区增加相变驱动力的兼顾，钢板的待温厚度设定为1.2～1.8倍成品厚度；为了避免混晶区轧制和两相区轧制，钢板开轧温度设定为820～850℃，终轧温度为780～820℃；为了保证钢板保证钢板具有较好的强韧性匹配，应控制钢板的组织类型为块状铁素体+针状铁素体+少量珠光体，因此设定钢板的开冷温度为760～800℃，终冷温度400～580℃，冷速3～10℃/s。

本发明的优点在于以下四个方面：1)与现有的模铸及复合板生产技术相比，采用连铸坯直接轧制生产工艺交货期缩短15天以上，且成材率在88％以上，且连铸坯最大单重32吨，钢板最大厚度150mm；2)与正火热处理的交货状态相比，采用TMCP工艺可降低合金元素的添加，降低钢板的合金成本及热处理成本，同时较低的Ceq有利于钢板焊接性能；3)与传统的无预矫直钢板相比，预矫直可改善轧机输出板形的头尾硬弯问题，钢板板形良好，无需用户压平工艺；4)对传统的模铸或复合坯生产的海上风电用钢性能指标相比，钢板屈服强度≥355MPa，抗拉强度≥490MPa，断后伸长率≥24％，-40℃钢板冲击韧性稳定控制在100J以上，抗层状撕裂性能满足Z35要求，钢板具有更好的强韧性匹配，以及良好的断裂韧性。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请一种大单重特厚海上风电用钢及其生产方法进行详细说明。

实施例1

本发明一种60mm大单重特厚海上风电用钢，通过以下方法制得：

钢水化学成分以质量分数计包括：C：0.06％、Si：0.20％、Mn：1.40％、P：0.008％、S：0.0012％、Nb：0.025％、Ti：0.015％。

经铁水处理，转炉、LF精炼、VD真空处理、钢水连铸为300mm厚连铸坯；经步进梁式加热炉1200℃充分加热后，入除鳞机除鳞，轧制工艺采用两阶段轧制，粗轧阶段采用低速大压下工艺，最大单道次压下量20.5％，待温厚度为100mm，精轧开轧温度830℃，精轧过程第一道次采用大压下工艺，后道次压下量依次减小，精轧后如预矫直机进行预矫，辊缝设定为59.5mm，出预矫直后入ACC进行加速冷却，终冷温度为552℃，冷速为6.5℃/s。水冷后钢板入热矫直机，矫直一道后，入辊道快速下线堆冷，钢板堆冷温度410℃，堆冷时间36小时。

经检测钢板的力学性能如下表1所示。

对比例1

钢水化学成分以质量分数计包括：C：0.13％、Si：0.20％、Mn：1.50％、P：0.008％、S：0.0012％。

经铁水处理，转炉、LF精炼、VD真空处理、钢水连铸为300mm厚连铸坯；经步进梁式加热炉1180℃充分加热后，入除鳞机除鳞，轧制工艺采用两阶段轧制，粗轧阶段采用低速大压下工艺，最大单道次压下量18.5％，待温厚度为110mm，精轧开轧温度830℃，精轧过程第一道次采用大压下工艺，后道次压下量依次减小，精轧后如预矫直机进行预矫，辊缝设定为59.5mm，出预矫直后入ACC进行加速冷却，终冷温度为522℃，冷速为7℃/s。水冷后钢板入热矫直机，矫直一道后，入辊道快速下线堆冷，钢板堆冷温度390℃，堆冷时间36小时。

经检测钢板的力学性能如下表1所示。

实施例2

本发明一种100mm大单重特厚海上风电用钢，通过以下方法制得：

钢水化学成分以质量分数计包括：C：0.055％、Si：0.25％、Mn：1.45％、P：0.010％、S：0.0015％、Nb：0.032％、Ti：0.015％。

经铁水处理，转炉、LF精炼、VD真空处理、钢水连铸为400mm厚的连铸坯；钢坯尺寸为400*2400*4150mm，钢坯单重31.15吨，经步进梁式加热炉1220℃充分加热后，入除鳞机除鳞，轧制工艺采用两阶段轧制，粗轧阶段采用低速大压下工艺，最大单道次压下量18.5％，待温厚度为180mm，精轧开轧温度840℃，精轧过程第一道次采用大压下工艺，后道次压下量依次减小，精轧后如预矫直机进行预矫，辊缝设定为99.5mm，出预矫直后入ACC进行加速冷却，终冷温度为512℃，冷速为4.5℃/s。水冷后钢板入热矫直机，矫直一道后，入辊道快速下线堆冷，钢板堆冷温度390℃，堆冷时间48小时。

经检测钢板的力学性能如下表1所示。

对比例2

钢水化学成分以质量分数计包括：C：0.055％、Si：0.25％、Mn：1.45％、P：0.010％、S：0.0015％、Nb：0.032％、Ti：0.015％。

经铁水处理，转炉、LF精炼、VD真空处理、钢水连铸为300mm厚连铸坯；经步进梁式加热炉1200℃充分加热后，入除鳞机除鳞，轧制工艺采用两阶段轧制，粗轧阶段采用低速大压下工艺，最大单道次压下量15.5％，待温厚度为150mm，精轧开轧温度830℃，精轧过程第一道次采用大压下工艺，后道次压下量依次减小，精轧后如预矫直机进行预矫，辊缝设定为99.5mm，出预矫直后入ACC进行加速冷却，终冷温度为502℃，冷速为5.0℃/s。水冷后钢板入热矫直机，矫直一道后，入辊道快速下线堆冷，钢板堆冷温度410℃，堆冷时间48小时。

经检测钢板的力学性能如下表1所示。

实施例3

本发明一种150mm大单重特厚海上风电用钢，通过以下方法制得：

钢水化学成分以质量分数计包括：C：0.045％，Si：0.25％，Mn：1.45％，P：0.008％，S：0.0012％，Nb：0.03％，Ti：0.015％，Ni：0.10％，Cr：0.15％。

经铁水处理，转炉、LF精炼、VD真空处理、钢水连铸为400mm厚连铸坯；钢坯尺寸为400*2400*4200mm，钢坯单重31.5吨，经步进梁式加热炉1220℃充分加热后，入除鳞机除鳞，轧制工艺采用两阶段轧制，粗轧阶段采用低速大压下工艺，最大单道次压下量18.0％，待温厚度为230mm，精轧开轧温度850℃，精轧过程第一道次采用大压下工艺，后道次压下量依次减小，精轧后如预矫直机进行预矫，辊缝设定为149.5mm，出预矫直后入UFC+ACC进行加速冷却，终冷温度为409℃，冷速为3.5℃/s。水冷后钢板入热矫直机，矫直三道后，入辊道快速下线堆冷，钢板堆冷温度370℃，堆冷时间72小时。

经检测钢板的力学性能如下表1所示。

对比例3

钢水化学成分以质量分数计包括：C：0.045％，Si：0.25％，Mn：1.45％，P：0.008％，S：0.0012％，Nb：0.03％，Ti：0.015％。

经铁水处理，转炉、LF精炼、VD真空处理、钢水连铸为400mm厚连铸坯；钢坯尺寸为400*2400*4200mm，钢坯单重31.5吨，经步进梁式加热炉1220℃充分加热后，入除鳞机除鳞，轧制工艺采用两阶段轧制，粗轧阶段采用低速大压下工艺，最大单道次压下量18.5％，待温厚度为220mm，精轧开轧温度840℃，精轧过程第一道次采用大压下工艺，后道次压下量依次减小，精轧后如预矫直机进行预矫，辊缝设定为149.5mm，出预矫直后入UFC+ACC进行加速冷却，终冷温度为399℃，冷速为3.0℃/s。水冷后钢板入热矫直机，矫直三道后，入辊道快速下线堆冷，钢板堆冷温度360℃，堆冷时间72小时。

经检测钢板的力学性能如下表1所示，其中拉伸为横向，冲击为纵向，Z向为钢板厚度方向，钢板屈服强度≥355MPa，抗拉强度≥500MPa，断后伸长率≥25.0％，-40℃冲击功≥200J，Z向性能满足Z35性能要求。

表1中，KV₂@-40℃/J代表-40℃纵向冲击能量，Z向/％代表钢板抗层状撕裂性能

从表1及对比例可知：本发明通过调整钢板化学成分、改进生产工艺，得到的钢板在满足屈服强度、抗拉强度及断后伸长率的前提下，还具备优异的低温冲击性能及焊接性能。

由图1可知：钢板的组织类型为少量珠光体+块状铁素体+针状铁素体的混合组织，且块状铁素体晶粒尺寸细小，平均晶粒尺寸为12～15um。其中较小的晶粒尺寸可保证钢板具有较好的低温韧性，同时硬相针状铁素体可保证钢板具有较好的强度，因此上述多相组织可保证钢板具有较好的综合性能匹配。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种大单重特厚海上风电用钢，其特征在于，所述海上风电用钢的化学成分按照质量分数为：

C：0.045～0.075％、Si：0.20～0.30％、Mn：1.30～1.60％、P≤0.010％、S≤0.003％、Cr≤0.20％、Nb：0.025～0.035％、Ti：0.01～0.02％，其余为Fe和不可避免杂质，钢板的组织类型为少量珠光体+块状铁素体+针状铁素体的混合组织，且块状铁素体晶粒尺寸细小，平均晶粒尺寸为12～15um，所述海上风电用钢通过连铸工艺生产，且连铸坯厚度为300～400mm，成品厚度为60～150mm，成品最大单重为28t，当成品厚度≥100mm时，所述海上风电用钢的化学成分还包括Ni≤0.10％，所述大单重特厚海上风电用钢的生产方法包括：

钢水连铸成连铸坯；

将连铸坯进行加热、除鳞，再经热轧、预矫直后进行轧后冷却，其中，所述热轧工艺采用两阶段控轧工艺，包括再结晶区轧制和未再结晶区轧制，所述再结晶区轧制开轧温度为1070～1120℃，累计压下率≥50％，单道次压下率≥16％，中间坯待温厚度为1.2～1.8倍成品厚度，待温至820～850℃进行所述未再结晶区轧制，终轧温度为780～820℃，未再结晶累计压下率≥20％，所述预矫直工艺为：热轧后的钢板入七辊预矫直，辊缝设计为成品目标厚度减去0.5mm，所述轧后冷却工艺采用UFC+ACC联动冷却或ACC单独冷却，钢板的开冷温度为760～800℃，终冷温度400～580℃；

对轧后冷却的钢板进行热矫直。

2.根据权利要求1所述的一种大单重特厚海上风电用钢，其特征在于，所述连铸坯加热温度为1170～1220℃，在炉时间360～540min。

3.根据权利要求1所述的一种大单重特厚海上风电用钢，其特征在于，所述轧后冷却工艺的冷速为3～10℃/s。

4.根据权利要求1所述的一种大单重特厚海上风电用钢，其特征在于，所述热矫直工艺中，辊缝与成品目标厚度一致，矫直1～3次，热矫直完成后，钢板下线至缓冷坑堆冷，堆冷时间＞36h。

5.根据权利要求1所述的一种大单重特厚海上风电用钢，其特征在于，所述钢水制备方法包括：铁水冶炼后进行LF精炼，精炼后进行VD真空处理，得到所述钢水。

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