CN111673097A - 一种铣削、车削复合电主轴总成及相应的数控机加设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铣削、车削复合电主轴总成及数控机加设备，所述主轴总成包括主轴、主轴壳体和主轴制动机构，主轴制动机构包括旋转齿盘、定位齿盘和动齿盘，旋转齿盘同轴固定套装在主轴的前端，定位齿盘同轴套装在旋转齿盘的外侧并留有转动间隙，定位齿盘固定连接在主轴壳体的前端，动齿盘套装于主轴壳体与前轴承法兰之间并与二者滑动密封配合，其后面设有环形油腔，各齿盘端齿的结构和数量相同，旋转齿盘和定位齿盘的端齿位于后端面上，动齿盘的端齿位于前端面上。本发明的主轴制动机构安装于主轴前端，距离切削点近，制动效果好，制动时主轴承受的扭矩小，使主轴不需要具有特别大的刚性即可满足制动要求，可有效避免频繁制动造成主轴的变形损坏。

Description

一种铣削、车削复合电主轴总成及相应的数控机加设备

技术领域

本发明涉及一种铣削、车削复合电主轴总成及数控机加设备，属于数控机床领域。

背景技术

传统的数控机加设备的铣削、车削复合电主轴的制动机构通常设置于主轴的后端，距离切削点远，要求主轴必须具有足够的刚性，防止制动时扭矩过大变形，但在实际应用中，由于频繁的制动和高精度的切削要求，仍避免不了主轴经常性的变形或损坏，产生了高额的维修或维护费用，并且影响加工精度。另外，传统的铣削、车削复合电主轴通常采用刚性松刀的方式，松刀时主轴的轴承承受较大的轴向力，频繁动作易造成主轴的轴承损坏，降低使用寿命，影响生产的连续进行。

发明内容

为克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种铣削、车削复合电主轴总成及采用这种电主轴总成的相应数控机加设备，该电主轴的制动效果好，不易变形损坏，松刀时主轴的轴承不承受轴向力，使用寿命长。

本发明实现上述目的的技术方案是：一种铣削、车削复合电主轴总成，包括主轴和主轴壳体，还包括主轴制动机构，所述主轴制动机构设于所述主轴的前端，包括均为鼠牙盘的旋转齿盘、定位齿盘和动齿盘，所述旋转齿盘同轴固定套装在所述主轴的前端，所述定位齿盘同轴套装在所述旋转齿盘的外侧并与所述旋转齿盘之间留有转动间隙，所述定位齿盘固定连接在所述主轴壳体的前端，所述定位齿盘与所述旋转齿盘的前端面和后端面均平齐，所述动齿盘套装于所述主轴壳体与所述主轴的前轴承法兰之间并与二者滑动密封配合，轴向位于所述旋转齿盘和所述定位齿盘的后端并与二者之间留有滑动间距，所述动齿盘的后端面、所述前轴承法兰的外缘与所述主轴壳体的内壁围成环形油腔，所述主轴壳体上设有与所述环形油腔连通的油路，所述旋转齿盘和所述定位齿盘的端齿位于后端面上，所述动齿盘的端齿位于前端面上，所述动齿盘的端齿与所述定位齿盘的端齿轴向对齐。

优选地，所述旋转齿盘和所述定位齿盘的端齿同所述动齿盘的端齿的数量相同，结构相互适应（能够相互啮合的结构）。

所述动齿盘设有复位机构，用于在环形油腔的推力解除后使动齿盘恢复到原始位置（常态位置）。

所述复位机构可以采用任意适宜的现有技术。可以通过环形油腔的压力控制（进出油）控制带动动齿盘复位，也可以通过设置复位弹簧实现动齿盘复位。

例如，优选的，所述定位齿盘与所述动齿盘之间设有动齿盘复位弹簧，所述复位弹簧优选为螺旋弹簧，轴向设置，所述定位齿盘的后端面与所述动齿盘的前端面上分别设有动齿盘复位弹簧安装槽，所述动齿盘复位弹簧的前后两端分别装配在两个所述动齿盘复位弹簧安装槽中。

所述动齿盘复位弹簧也可以为碟簧组合或其他任意适宜的弹簧。当为碟簧组合时，所述定位齿盘的后端面沿圆周均匀分布有多个碟簧安装盲孔，所述碟簧安装盲孔开口朝后，内设由多个碟簧组成的碟簧组合，所述动齿盘的前端面上设有多个分别插入所述碟簧安装孔内的轴向柱，所述轴向柱的前端抵靠在所述碟簧组合的外端面上。

又如，所述环形油腔设有两条油路，一条是压力油路，连接压力源（油泵、或压力油罐等），另一条为无压或负压油路，连接回流油罐（储油罐）或负压源（负压泵或称抽油泵、或负压油罐等），当设有复位弹簧时，动齿盘在复位弹簧的推动下向后移动，使环形油腔内的油经无压油路回流到回流油罐，当不设置复位弹簧或其他复位机构时，依靠负压源从环形油腔内抽油，形式负压使动齿盘向后移动，由此环形油腔及相应的油路构成了复位机构。可以通过油路上的相关阀门控制两条油路的切换。

优选的，所述动齿盘的前端面上固定设有水平向前延伸的圆柱销，所述定位齿盘的后端面上设有与所述圆柱销同轴的销孔，所述圆柱销插入所述销孔并与所述销孔滑动配合，所述销孔的前壁与所述圆柱销的前端之间留有间隙，所述动齿盘的端齿与所述定位齿盘的齿槽的位置一一对应。

优选的，所述主轴壳体与所述动齿盘滑动配合的内壁上设有径向的豁口，所述豁口的后壁上水平设有动齿盘接近开关，所述动齿盘接近开关的感应端向前，所述动齿盘的外缘上设有径向向外延伸至所述豁口内并与所述感应端相配合的感应面。

优选的，所述旋转齿盘的内缘上设有若干个径向的弧形凸起，若干个所述弧形凸起沿所述旋转齿盘的周向均匀分布，所述主轴的前端外缘上设有与所述弧形凸起的形状、数量及位置相配合的弧形凹槽，所述弧形凸起水平插装在所述弧形凹槽内，所述弧形凸起与所述弧形凹槽的后槽壁通过螺栓固定连接。

优选的，所述铣削、车削复合电主轴总成还包括松刀机构，所述松刀机构包括油缸，所述主轴壳体的后端同轴固定连接有连接套，所述连接套的后壁上设有前后贯穿的油缸安装孔，所述油缸安装在所述油缸安装孔内，其缸体与所述油缸安装孔滑动配合，所述油缸的活塞向前，所述活塞的前端同轴对准所述主轴上的拉刀杆并与所述拉刀杆的后端之间留有间距，所述油缸与所述主轴之间设有用于限制所述油缸的向后滑动位移的滑动限位机构。

优选的，所述滑动限位机构包括反扣件，所述反扣件包括沿所述主轴的轴向延伸的反扣件主体，所述反扣件主体的前端和后端分别设有径向向内延伸的前端卡爪和后端卡爪，所述缸体的前端外缘上设有径向向内的卡槽，所述主轴的后端同轴固定连接有锁紧盘，所述锁紧盘的盘面外径大于所述主轴的外径，所述后端卡爪固定卡接在所述卡槽内，所述锁紧盘的盘面外缘与所述反扣件主体的内壁滑动配合，所述锁紧盘的盘面前端面与所述前端卡爪的后端面之间留有间距。

优选的，所述反扣件与所述连接套之间设有水平的油缸复位弹簧，所述反扣件主体的后端面与所述连接套的后壁上分别设有油缸复位弹簧安装槽，所述油缸复位弹簧的前后两端分别装配在两个所述油缸复位弹簧安装槽中。

优选的，所述反扣件的数量为三个，沿所述主轴的周向均匀分布，任意两个所述反扣件之间设有一个刀位检测接近开关，所述刀位检测接近开关的感应端朝向所述拉刀杆，所述拉刀杆的后端同轴套接有三个与所述刀位检测接近开关相配合的感应套，三个所述感应套的径向位置与三个所述刀位检测接近开关的径向位置一一对应，三个所述感应套的轴向位置分别在所述拉刀杆处于拉刀位、松刀位和无刀位时与三个所述刀位检测接近开关的轴向位置一一对应。

一种数控机加设备，设有复合电主轴，所述复合电主轴采用本发明任意一种所述的铣削、车削复合电主轴总成。

本发明的有益效果是：

1、本发明的所述主轴制动机构安装于所述主轴的前端，距离切削点近，相比于传统的制动方式，制动时所述主轴承受的扭矩小，使所述主轴不需要具有特别大的刚性即可满足制动要求，可有效避免频繁制动造成所述主轴的变形损坏且制动效果好，所述主轴的使用寿命长，降低了维修或维护费用，所述主轴制动机构安装于所述主轴壳体的内部，防护效果好，可承受恶劣的工作环境。

2、本发明的所述主轴制动机构采用三齿盘制动方式，所述主轴的制动精度高、分度定位精确，操作控制简单、方便，可满足对工件的高精确度加工。

3、本发明的所述旋转齿盘与所述主轴的独特连接方式，在制动时扭矩可沿弧形的连接部位向不同方向分散，使连接部位可以承受更大的扭矩，不易损坏。

4、本发明的所述油缸滑动配合安装在所述连接套内，松刀时，所述油缸沿轴向向后滑动，所述活塞向前移动顶推所述拉刀杆，所述油缸的作用力主要集中在所述连接套和所述主轴壳体上，相比于传统的松刀机构，松刀力的反作用力由所述反扣件、所述锁紧盘传至所述主轴，所述主轴的轴承不承受轴向力，不易损坏，使用寿命长。

5、本发明的所述滑动限位机构的设置，松刀时，在所述油缸轴向向后滑动一定距离后，可临时实现所述油缸与所述主轴的连接，临时固定所述油缸的位置，保证所述活塞能够顺利地向前推动所述拉刀杆实现松刀，所述油缸复位弹簧的设置，在完成松刀且所述油缸的后油腔回油后，利用其弹性推力，可有效保证所述油缸复位。

附图说明

图1是本发明的所述主轴制动机构与所述主轴的装配结构示意图；

图2是本发明的所述主轴制动机构与所述主轴的局部结构示意图；

图3是本发明的所述动齿盘接近开关的安装位置的局部结构示意图；

图4是本发明的所述旋转齿盘与所述主轴的连接部位的轴向主视图；

图5是本发明的所述旋转齿盘的端齿的横截面的局部结构示意图；

图6是本发明的所述松刀机构与所述主轴的装配结构示意图；

图7是本发明的电主轴总成的构造示意图。

具体实施方式

参见图1至图7，本发明公开了一种铣削、车削复合电主轴总成，包括主轴1和主轴壳体（包含壳体的构件）2，还包括主轴制动机构，所述主轴制动机构设于所述主轴的前端，包括旋转齿盘3、定位齿盘4和动齿盘5，所述旋转齿盘3、定位齿盘4和动齿盘5均呈环形，其中心轴线均位于主轴的轴线上，共同组成三齿盘机构，所述旋转齿盘同轴固定套装在所述主轴的前端，与所述主轴同步旋转，所述定位齿盘同轴套装在所述旋转齿盘的外侧，与所述主轴壳体固定在一起，其内圆与所述旋转齿盘的外圆之间留有转动间隙，所述定位齿盘固定连接（如通过螺栓连接）在所述主轴壳体的前端，所述定位齿盘的前端面与所述旋转齿盘的前端面竖向平齐（处于同一竖直平面内），均构成电主轴前端面的一部分，所述定位齿盘的后端面与所述旋转齿盘的后端面竖向平齐（处于同一竖直平面内），所述动齿盘位于所述旋转齿盘和所述定位齿盘的轴向后侧并与二者之间留有间距，由此所述动齿盘在常态下与所述旋转齿盘和定位齿盘分离，轴向向前移动后，能够同步实现与所述旋转齿盘和定位齿盘的啮合，将旋转齿盘固定住。

所述动齿盘套装于所述主轴壳体内的环台结构和所述主轴的前轴承法兰6之间并与二者滑动密封配合，所述前轴承法兰通过其紧固螺栓紧固在所述主轴壳体内的所述环台结构的端面上，与所述主轴壳体的其他结构（可视为前轴承座结构）一同将前轴承外圈在轴向上夹紧固定住，所述动齿盘的后部呈筒形，插在所述主轴壳体内的环台结构和所述主轴的前轴承法兰的外圆（或称外缘）之间的环形槽内，其与所述主轴壳体的环台结构和所述前轴承法兰之间的装配面上设有适宜的密封圈，所述动齿盘的后端面、所述前轴承法兰的外缘与所述主轴壳体的环台结构的内壁（包括径向的筒状内壁和前轴承安装座的前端面）围成环形油腔7，所述主轴壳体上设有与所述环形油腔连通的油路8，所述环形油腔与所述动齿盘构成简易的单向油缸，所述动齿盘作为单向油缸的活塞，所述动齿盘的后端面上可以设有向前的凹槽，以使当所述动齿盘的后端面与所述主轴壳体的内壁（前轴承安装座的前端面）贴紧时，二者之间在凹槽处仍留有间隙（构成狭小的环形油腔），方便液压油的进入以形成轴向压力。所述旋转齿盘、所述定位齿盘和所述动齿盘的端齿的数量相同且采用能够相互配合（啮合）的形状，所述旋转齿盘和所述定位齿盘的端齿位于后端面上，其中所述旋转齿盘的端齿位于近外缘侧，所述定位齿盘的端齿位于近内缘侧，所述动齿盘的端齿位于前端面上，通常与所述旋转齿盘和所述定位齿盘上的端齿相对应的部位，由此当旋转齿盘处于适当角向时，所述动齿盘向前滑动至相应位置时，可以与所述旋转齿盘的端齿和所述定位齿盘的端齿同时啮合，实现所述旋转齿盘和所述主轴的制动。这种电主轴总成的基础部分可以采用HSKA63永磁同步电主轴，也可以采用其他适宜的复合电主轴，可以依据现有技术在各零件的装配处设有适宜的密封件，前轴承气密封机构的进气口可以设于所述定位齿盘的前端面上，所述定位齿盘的盘体上设有与所述进气口连通的气密封进气通道，所述旋转齿盘可以同时用作前轴承的锁紧机构，紧压在主轴的前轴承内圈的前端（两者之间可以设置环形垫块或类似结构，以适应于各自的轴向位置）。所述铣削、车削复合电主轴总成可以应用于立式、卧式五轴加工中心，可以替代立式、卧式数控机床刀塔，实现刀具转换及铣削、车削加工方式的转换。

所述定位齿盘与所述动齿盘之间优选设有水平的动齿盘复位弹簧9，所述定位齿盘的后端面与所述动齿盘的前端面上分别设有动齿盘复位弹簧安装槽，所述动齿盘复位弹簧的前后两端分别装配在两个所述动齿盘复位弹簧安装槽中。所述动齿盘复位弹簧的数量可以为多个，沿同一圆周方向均匀装配在所述动齿盘与所述定位齿盘之间，以保证所述动齿盘在滑动过程中受到的来自所述动齿盘复位弹簧的作用力在周向上均匀。

所述主轴制动时的基本动作程序为：所述主轴由数控系统设定准停角度，此时所述旋转齿盘的端齿的齿向位置与所述定位齿盘的端齿的齿向位置相同，所述环形油腔进油推动所述动齿盘向前滑动，所述动齿盘复位弹簧收缩，直至所述动齿盘的端齿与所述旋转齿盘的端齿和所述定位齿盘的端齿同时啮合，完成所述主轴的制动动作，取消所述主轴制动时，所述环形油腔泄油，所述动齿盘在所述动齿盘复位弹簧的推力作用下复位。

所述主轴制动机构安装于所述主轴的前端，距离切削点近，相比于传统的制动方式，制动时所述主轴承受的扭矩小，使所述主轴不需要具有特别大的刚性即可满足制动要求，可有效避免频繁制动造成所述主轴的变形损坏且制动效果好，所述主轴的使用寿命长，降低了维修或维护费用，所述主轴制动机构安装于所述主轴壳体的内部，防护效果好，可承受恶劣的工作环境。

所述动齿盘的前端面上优选固定设有水平向前延伸的圆柱销10，所述定位齿盘的后端面上设有与所述圆柱销同轴的销孔11，所述圆柱销插入所述销孔并与所述销孔滑动配合，所述销孔的前壁与所述圆柱销的前端之间留有间隙，间隙的大小满足当所述动齿盘向前滑动并与所述旋转齿盘和所述定位齿盘同时啮合后所述圆柱销的前端向前移动的位移，所述动齿盘的端齿与所述定位齿盘的齿槽的位置一一对应。所述圆柱销及所述销孔的设置，可有效保证所述动齿盘与所述定位齿盘的周向定位，保证所述动齿盘的端齿与所述定位齿盘的齿槽的位置轴向对准。所述圆柱销的数量可以为两个，沿所述动齿盘的轴线对称分布，可进一步保证所述动齿盘与所述定位齿盘的周向定位的准确性。

所述主轴壳体与所述动齿盘滑动配合的内壁上设有径向的豁口，所述豁口的后壁上水平设有动齿盘接近开关12，所述动齿盘接近开关的感应端向前，所述动齿盘的外缘上设有径向向外延伸至所述豁口内并与所述感应端相配合的感应面13，所述感应面可以呈柱状或板状。所述动齿盘接近开关的设置，可实时准确地检测所述动齿盘与所述旋转齿盘和所述定位齿盘的啮合与脱开状态，保证铣、车工艺的安全转换。

所述旋转齿盘的内缘上优选设有若干个径向的弧形凸起14，若干个所述弧形凸起沿所述旋转齿盘的内缘周向均匀分布，所述主轴的前端外缘上设有与所述弧形凸起的形状、数量及位置相配合的弧形凹槽，向所述主轴上套装所述旋转齿盘时，所述弧形凸起水平插装在相对应的所述弧形凹槽内，实现所述旋转齿盘与所述主轴的周向定位，所述弧形凸起与所述弧形凹槽的后槽壁通过螺栓15固定连接，实现所述旋转齿盘与所述主轴的轴向定位,所述弧形凸起和所述弧形凹槽的数量可以均为10个。所述旋转齿盘与所述主轴采用此种连接方式，在制动时扭矩可沿弧形的连接部位向不同方向分散，使连接部位可以承受更大的扭矩，不易损坏。

所述旋转齿盘、所述定位齿盘和所述动齿盘的端齿的齿数可以均为72个，使所述主轴可以完成每5°一等分定位，所述主轴的制动精度高、分度定位精确。所述旋转齿盘、所述定位齿盘和所述动齿盘的端齿16的横截面优选呈等腰梯形，等腰梯形的两个腰之间的夹角优选为20°，以便在所述动齿盘与所述旋转齿盘和所述定位齿盘啮合或脱开时，减小端齿的切向分力，从而增强所述主轴的抗扭刚性。

参见图6，所述铣削、车削复合电主轴总成还包括松刀机构，所述松刀机构包括松刀油缸，所述主轴壳体的后端同轴固定连接有连接套17，所述连接套的后壁上设有前后贯穿的油缸安装孔，所述松刀油缸安装在所述油缸安装孔内，其缸体18与所述油缸安装孔滑动密封配合，所述松刀油缸为直线往复式双作用松刀油缸，其活塞（或活塞杆）19向前，所述缸体内的所述活塞的前后两端分别设有前油腔和后油腔，所述缸体上设有分别与所述前油腔和所述后油腔连通的油路，所述活塞（或活塞杆）的前端同轴对准所述主轴上的拉刀杆并与所述拉刀杆的后端之间留有间距，所述松刀油缸与所述主轴之间设有用于限制所述松刀油缸的向后滑动位移的滑动限位机构。

所述滑动限位机构优选包括反扣件20，所述反扣件包括沿所述主轴的轴向延伸的反扣件主体，所述反扣件主体的前端和后端分别设有径向向内（朝向所述主轴的方向）延伸的前端卡爪和后端卡爪，所述缸体的前端外缘上设有径向向内并与所述后端卡爪的结构形状相配合的卡槽，所述主轴的后端同轴固定连接有锁紧盘21，所述锁紧盘可以包括短径部和位于所述短径部的后端的径向向外凸出的盘面，所述锁紧盘的盘面外径大于所述主轴的外径，所述后端卡爪固定卡接在所述卡槽内（通常留有装配间隙），所述锁紧盘的盘面外缘与所述反扣件主体的内壁滑动配合，所述前端卡爪的内缘与所述短径部的外壁滑动配合，所述锁紧盘的盘面前端面与所述前端卡爪的后端面之间留有间距，以使所述松刀油缸可以在所述油缸安装孔内向后滑动。

所述反扣件与所述连接套之间优选设有水平的油缸复位弹簧22，所述反扣件主体的后端面与所述连接套的后壁内壁面上分别设有油缸复位弹簧安装槽，所述油缸复位弹簧的前后两端分别装配在两个所述油缸复位弹簧安装槽中。

所述反扣件的数量优选为三个，沿所述主轴的周向均匀分布，三个所述反扣件可以用一个前后两端分别设有径向向内的凸缘的筒体沿周向均匀切割制成（前端凸缘构成所述前端卡爪，后端凸缘构成所述后端卡爪），以保证三个反扣件的结构相同并利于加工，任意两个所述反扣件之间设有一个刀位检测接近开关23，所述刀位检测开关可以通过相应的支架固定连接在所述连接套上，其感应端朝向所述拉刀杆，所述拉刀杆的后端同轴套接有三个与所述刀位检测接近开关相配合的感应套24，所述感应套可以呈环形、半环形或沿周向的弧形，三个所述感应套在所述拉刀杆上的径向位置与三个所述刀位检测接近开关的感应端的径向位置一一对应，三个所述感应套的轴向位置分别在所述拉刀杆处于拉刀位、松刀位和无刀位时与三个所述刀位检测接近开关的轴向位置一一对应，以便准确检测所述主轴的拉刀、松刀和无刀工作状态。

采用所述松刀机构进行松刀时，所述松刀油缸的后油腔进油，前油腔泄油，所述活塞（或活塞杆）向前移动并顶推在所述拉刀杆上，在所述拉刀杆的反作用力下，所述缸体沿所述油缸安装孔向后滑动，带动所述反扣件向后滑动，所述松刀油缸复位弹簧收缩，所述反扣件的前端卡爪卡在所述锁紧盘上使所述缸体与所述主轴的轴向位置相对固定，所述活塞（或活塞杆）继续向前移动，推动所述拉刀杆向前移动，实现松刀。恢复拉刀位时，所述松刀油缸的前油腔进油，后油腔泄油，所述活塞（或活塞杆）复位，所述反扣件在所述松刀油缸复位弹簧的推力作用下带动所述松刀油缸的缸体复位。所述松刀机构采用此种浮动式松刀油缸松刀方式，松刀时，松刀力的反作用力由所述反扣件、所述锁紧盘传至所述主轴，所述主轴的轴承不承受轴向力，不易损坏，使用寿命长。

所述连接套可以作为所述主轴的水、油、气路的实现零件，所述松刀油缸的活塞上可以安装有高速回转接头，实现所述主轴的中心出水。

本发明还公开了一种数控机加设备，其复合电主轴采用本发明的任意一种所述铣削、车削复合电主轴总成，所述数控机加设备可以为立式/卧式五轴加工中心、立式/卧式数控机床或其他具有多种加工方式的数控设备。

Claims (10)

1.一种铣削、车削复合电主轴总成，包括主轴和主轴壳体，其特征在于还包括主轴制动机构，所述主轴制动机构设于所述主轴的前端，包括旋转齿盘、定位齿盘和动齿盘，所述旋转齿盘、定位齿盘和动齿盘均为鼠牙盘，所述旋转齿盘同轴固定套装在所述主轴的前端，所述定位齿盘同轴套装在所述旋转齿盘的外侧并与所述旋转齿盘之间留有转动间隙，所述定位齿盘固定连接在所述主轴壳体的前端，所述定位齿盘与所述旋转齿盘的前端面和后端面均平齐，所述动齿盘套装于所述主轴壳体与所述主轴的前轴承法兰之间并与二者滑动密封配合，轴向位于所述旋转齿盘和所述定位齿盘的后端并与二者之间留有滑动间距，所述动齿盘的后端面、所述前轴承法兰的外缘与所述主轴壳体的内壁围成环形油腔，所述主轴壳体上设有与所述环形油腔连通的油路，所述旋转齿盘和所述定位齿盘的端齿位于后端面上，所述动齿盘的端齿位于前端面上，所述动齿盘的端齿与所述定位齿盘的端齿轴向对齐。

2.如权利要求1所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于所述定位齿盘与所述动齿盘之间设有动齿盘复位弹簧，所述复位弹簧为螺旋弹簧，轴向设置，所述定位齿盘的后端面与所述动齿盘的前端面上分别设有动齿盘复位弹簧安装槽，所述动齿盘复位弹簧的前后两端分别装配在两个所述动齿盘复位弹簧安装槽中。

3.如权利要求2所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于所述动齿盘的前端面上固定设有水平向前延伸的圆柱销，所述定位齿盘的后端面上设有与所述圆柱销同轴的销孔，所述圆柱销插入所述销孔并与所述销孔滑动配合，所述销孔的前壁与所述圆柱销的前端之间留有间隙，所述动齿盘的端齿与所述定位齿盘的齿槽的位置一一对应。

4.如权利要求3所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于所述主轴壳体与所述动齿盘滑动配合的内壁上设有径向的豁口，所述豁口的后壁上水平设有动齿盘接近开关，所述动齿盘接近开关的感应端向前，所述动齿盘的外缘上设有径向向外延伸至所述豁口内并与所述感应端相配合的感应面。

5.如权利要求4所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于所述旋转齿盘的内缘上设有若干个径向的弧形凸起，若干个所述弧形凸起沿所述旋转齿盘的周向均匀分布，所述主轴的前端外缘上设有与所述弧形凸起的形状、数量及位置相配合的弧形凹槽，所述弧形凸起水平插装在所述弧形凹槽内，所述弧形凸起与所述弧形凹槽的后槽壁通过螺栓固定连接。

6.如权利要求1、2、3、4或5所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于还包括松刀机构，所述松刀机构包括松刀油缸，所述主轴壳体的后端同轴固定连接有连接套，所述连接套的后壁上设有前后贯穿的油缸安装孔，所述松刀油缸安装在所述油缸安装孔内，其缸体与所述油缸安装孔滑动配合，所述松刀油缸的活塞向前，所述活塞的前端同轴对准所述主轴上的拉刀杆并与所述拉刀杆的后端之间留有间距，所述松刀油缸与所述主轴之间设有用于限制所述松刀油缸的向后滑动位移的滑动限位机构。

7.如权利要求6所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于所述滑动限位机构包括反扣件，所述反扣件包括沿所述主轴的轴向延伸的反扣件主体，所述反扣件主体的前端和后端分别设有径向向内延伸的前端卡爪和后端卡爪，所述缸体的前端外缘上设有径向向内的卡槽，所述主轴的后端同轴固定连接有锁紧盘，所述锁紧盘的盘面外径大于所述主轴的外径，所述后端卡爪固定卡接在所述卡槽内，所述锁紧盘的盘面外缘与所述反扣件主体的内壁滑动配合，所述锁紧盘的盘面前端面与所述前端卡爪的后端面之间留有间距。

8.如权利要求7所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于所述反扣件与所述连接套之间设有水平的油缸复位弹簧，所述反扣件主体的后端面与所述连接套的后壁上分别设有油缸复位弹簧安装槽，所述油缸复位弹簧的前后两端分别装配在两个所述油缸复位弹簧安装槽中。

9.如权利要求8所述的铣削、车削复合电主轴总成，其特征在于所述反扣件的数量为三个，沿所述主轴的周向均匀分布，任意两个所述反扣件之间设有一个刀位检测接近开关，所述刀位检测接近开关的感应端朝向所述拉刀杆，所述拉刀杆的后端同轴套接有三个与所述刀位检测接近开关相配合的感应套，三个所述感应套的径向位置与三个所述刀位检测接近开关的径向位置一一对应，三个所述感应套的轴向位置分别在所述拉刀杆处于拉刀位、松刀位和无刀位时与三个所述刀位检测接近开关的轴向位置一一对应。

10.一种数控机加设备，设有复合电主轴，其特征在于所述复合电主轴采用权利要求1-9中任一的所述复合电主轴总成。

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