CN111623972A - 一种直线导轨副钳制器性能的检测装置和检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于数控机床领域，提供了一种直线导轨副钳制器性能的检测装置和检测方法。所述检测装置包括用于安装钳制器的工作台机构；设有轴向加载检测组件的轴向加载机构；设有纵向加载检测组件的纵向加载机构；性能检测机构，用于对所述钳制器进行检测。所述检测装置可以通过模拟机床实际加工工况，采集信号，对钳制器的性能进行检测，对钳制器受载下的可靠性和精度进行分析，并对钳制器的失效做出一定预测。

Description

一种直线导轨副钳制器性能的检测装置和检测方法

技术领域

本发明属于数控机床领域，尤其涉及一种直线导轨副钳制器性能的检测装置和检测方法。

背景技术

直线导轨副应用范围广泛，但其存在的问题一直没有得到很好的解决。直线导轨副为点或线接触，减振性能相对较差；传统的机械加工过程中刀具的切削力、冲击载荷等主要由丝杠承担，严重影响丝杠的寿命和精度；工件在竖直方向上加工时，如遇停电等突发情况，容易发生工件坠落，造成机毁人亡的严重安全事故；直线电机与直线导轨配合使用时，由于没有制动功能，直线电机带动工作台在导轨上运动时不能实现定位及刹车功能。目前，主要通过在导轨上加装钳制器部件来解决上述问题，钳制器具有体积小巧、保持力高的特点，在实际使用过程中提高了机床加工精度，减小了机床振动，使加工过程变得更加安静，在紧急时刻可以刹车，减少了安全事故的发生，深受广大用户的喜爱。

作为一种具有制动和紧急刹车作用的机床部件，钳制器的主要性能指标包括：反应时间、最大保持力、刹车距离、刹车时加速度、钳制器磨损和钳制器温度，目前有的只是钳制器可靠性试验失效标准。钳制器反应时间可靠性失效标准是：反应总时间超过规定值的5%、弹簧卡死、摩擦片脱落、其它不可修复故障；钳制力最大保持力可靠性试验失效标准是：移动距离大于50μm、弹簧卡死、摩擦片脱落、其它不可修复故障；钳制器刹车距离可靠性试验失效标准是：刹车距离超过规定值的5%、弹簧卡死、摩擦片磨损脱落、其它不可修复故障。

同时，具体的试验装置和试验方法没有得到规范，关于钳制器性能检测装置的专利也很少，目前可以查询到的关于钳制器的专利大多为钳制器结构改进的专利，如专利号：201620285445.3和201720444606.3，它们只是对钳制器的结构加以改进，并没有对钳制器的性能加以检测。专利201510703893.0是写的是一种检测导轨副用钳制器反应时间和响应时间的装置及其测量方法，其有很大的局限性，没有写钳制器加载部分，检测部分功能也很单一，它只能检测反应时间和响应时间。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，旨在解决背景技术中所提到的问题。

本发明实施例是这样实现的，一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，包括用于安装液压钳制器和/或手动型钳制夹具器的工作台机构，所述检测装置还包括：

设有轴向加载检测组件的轴向加载机构，用于对所述工作台机构施加轴向的动态和/或静态荷载；所述轴向加载检测组件用于检测施加的轴向的动态和/或静态荷载；

设有纵向加载检测组件的纵向加载机构，用于对所述工作台机构施加纵向的动态和/或静态荷载；所述纵向加载检测组件用于检测施加的纵向的动态和/或静态荷载；

性能检测机构，用于根据所述轴向加载机构和/或所述纵向加载机构对所述工作台机构施加的动态和/或静态荷载对所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器进行检测。

优选的，所述工作台机构包括第一工作台组件和第二工作台组件，所述第一工作台组件包括：

第一导轨支撑板；

直线第一导轨；所述直线第一导轨固定设置在所述第一导轨支撑板上；所述液压钳制器滑动设置在所述直线第一导轨上；

第一滑块；所述第一滑块滑动设置在所述直线第一导轨上；

第二滑块；所述第二滑块滑动设置在所述直线第一导轨上；

第一工作台；所述第一工作台设置在所述直线第一导轨上；所述第一滑块、液压钳制器、第二滑块依次固定设置在所述第一工作台上；

所述第二工作台组件包括：

第二导轨支撑板；

直线第二导轨；所述直线第二导轨固定设置在所述第二导轨支撑板上；所述手动型钳制夹具器滑动设置在所述直线第二导轨上；

第三滑块；所述第三滑块滑动设置在所述直线第二导轨上；

第四滑块；所述第四滑块滑动设置在所述直线第二导轨上；

第二工作台；所述第二工作台设置在所述直线第二导轨上；所述第三滑块、手动型钳制夹具器、第四滑块依次固定设置在所述第二工作台上。

优选的，所述检测装置还包括用于使所述第一工作台和所述第二工作台恢复原位的工作台复位机构，所述工作台复位机构包括：

第三复位液压缸支座；

第三复位液压缸；所述第三复位液压缸设置在所述第三复位液压缸支座上；

第五加载杆；所述第五加载杆与所述第三复位液压缸连接；所述第五加载杆设置在所述第一工作台的一侧；

第四复位液压缸支座；

第四复位液压缸；所述第四复位液压缸设置在所述第四复位液压缸支座上；

第六加载杆；所述第六加载杆与所述第四复位液压缸连接；所述第六加载杆设置在所述第二工作台的一侧。

优选的，所述检测装置还包括动力机构，所述动力机构包括：

液压泵站；

液压马达电磁换向阀；所述液压马达电磁换向阀与所述液压泵站连接；

液压马达溢流阀；所述液压马达溢流阀与所述液压马达电磁换向阀连接；

液压马达节流阀；所述液压马达节流阀的一端与所述液压马达溢流阀连接，另一端与所述轴向加载机构连接；

纵向加载电磁换向阀；所述纵向加载电磁换向阀与所述液压泵站连接；

纵向加载溢流阀；所述纵向加载机构通过所述纵向加载溢流阀与所述纵向加载电磁换向阀连接；

液压钳制器电磁换向阀；所述液压钳制器电磁换向阀与所述液压泵站连接；

液压钳制器溢流阀；所述液压钳制器溢流阀与所述液压钳制器电磁换向阀连接；

液压钳制器控制输入端；所述液压钳制器控制输入端设置在所述液压钳制器上；所述液压钳制器通过所述液压钳制器控制输入端与所述液压钳制器溢流阀连接；

复位液压缸电磁换向阀；所述复位液压缸电磁换向阀与所述液压泵站连接；

复位液压缸溢流阀；所述第三复位液压缸和所述第四复位液压缸通过所述复位液压缸溢流阀与所述复位液压缸电磁换向阀连接；

液压阀台；所述液压马达节流阀、所述液压马达溢流阀、所述液压马达电磁换向阀、所述纵向加载溢流阀、所述纵向加载电磁换向阀、所述液压钳制器溢流阀、所述液压钳制器电磁换向阀、所述复位液压缸溢流阀和所述复位液压缸电磁换向阀均固定设置在所述液压阀台上；

手动型钳制夹具器控制输入端；所述手动型钳制夹具器控制输入端设置在所述手动型钳制夹具器上；

电动机；所述电动机通过所述手动型钳制夹具器控制输入端与所述手动型钳制夹具器相连。

优选的，所述轴向加载机构包括：

第一加载头；所述第一加载头与所述轴向加载检测组件连接；

第一加载杆；所述轴向加载检测组件与所述第一加载杆连接；

第一加载杆支座；所述第一加载杆的一端固定设置在所述第一加载杆支座上；

第一滑轮；所述第一滑轮转动设置在所述第一加载杆支座上；

第一凸轮；所述第一凸轮与所述第一滑轮间接性线接触；

第一齿轮轴；所述第一齿轮轴转动设置在所述轴向加载支架上；所述第一凸轮固定设置在所述第一齿轮轴的一端；

第一齿轮；所述第一齿轮固定设置在所述第一齿轮轴上；

第二加载头；所述第二加载头与所述轴向加载检测组件连接；

第二加载杆；所述轴向加载检测组件与所述第二加载杆连接；

第二加载杆支座；所述第二加载杆的一端固定设置在所述第二加载杆支座上；

第二滑轮；所述第二滑轮转动设置在所述第二加载杆支座上；

第二凸轮；所述第二凸轮与所述第二滑轮间接性线接触；

第二齿轮轴；所述第二齿轮轴转动设置在所述轴向加载支架上；所述第二凸轮固定设置在所述第二齿轮轴的一端；

第二齿轮；所述第二齿轮固定设置在所述第二齿轮轴上；

轴向加载支架；所述轴向加载支架上设有两件圆孔；所述第一加载杆和所述第二加载杆分别套在所述轴向加载支架的两件圆孔内；

第三齿轮；所述第一齿轮和所述第二齿轮均与所述第三齿轮啮合；

第三齿轮轴；所述第三齿轮固定设置在所述第三齿轮轴的一端；

联轴器；所述第三齿轮轴远离所述第三齿轮的一端与所述联轴器连接；

液压马达；所述联轴器与所述液压马达连接；所述液压马达与所述动力机构连接。

优选的，所述轴向加载检测组件包括：

第一压力传感器；所述第一加载头与所述第一加载杆通过所述第一压力传感器连接；

第二压力传感器；所述第二加载头与所述第二加载杆通过所述第二压力传感器连接。

优选的，所述纵向加载机构包括：

行架；

第一液压缸；所述第一液压缸固定设置在所述行架上；所述第一液压缸与所述动力机构连接；

第三加载杆；所述第三加载杆的一端与所述第一液压缸固定连接，另一端与所述纵向加载检测组件连接；

第三滑轮；所述第三滑轮与所述纵向加载检测组件连接；

第二液压缸；所述第二液压缸固定设置在所述行架上；所述第二液压缸与所述动力机构连接；

第四加载杆；所述第四加载杆的一端与所述第二液压缸固定连接；所述第四加载杆远离所述第二液压缸的一端与所述纵向加载检测组件连接；

第四滑轮；所述第四滑轮与所述纵向加载检测组件连接。

优选的，所述纵向加载检测组件包括：

第三压力传感器；所述第三加载杆与所述第三滑轮通过所述第三压力传感器连接；

第四压力传感器；所述第四加载杆与所述第四滑轮通过所述第四压力传感器连接。

优选的，所述性能检测机构包括：

刹车距离检测组件，用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器刹车距离；并用于与所述轴向加载检测组件共同作用，以检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器最大保持力；

反应时间检测组件；用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器反应时间；

刹车时加速度检测组件；用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器刹车时的加速度；

温度检测组件；用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器的温度；

磨损检测组件；用于检测所述液压钳制器或所述手动型钳制夹具的钳制器的磨损厚度。

优选的，所述刹车距离检测组件包括：

第一激光位移传感器；

第一激光位移传感器支座；所述第一激光位移传感器设置在所述第一激光位移传感器支座上；

第二激光位移传感器；

第二激光位移传感器支座；所述第二激光位移传感器设置在所述第二激光位移传感器支座上；

第一反光板；所述第一反光板设置在所述第一工作台上；

第二反光板；所述第二反光板设置在所述第二工作台上。

优选的，所述反应时间检测组件包括：

第一加速度振动传感器；所述第一加速度振动传感器设置在所述液压钳制器上；

第二加速度振动传感器；所述第二加速度振动传感器设置在所述手动型钳制夹具器上。

优选的，所述刹车时加速度检测组件包括：

第三加速度振动传感器；所述第三加速度振动传感器设置在所述第一工作台上；

第四加速度振动传感器；所述第四加速度振动传感器设置在所述第二工作台上。

优选的，所述温度检测组件包括：

第一温度传感器；所述第一温度传感器设置在所述液压钳制器上；

第二温度传感器；所述第二温度传感器设置在所述手动型钳制夹具器上。

优选的，所述磨损检测组件包括：

第一超声波测厚仪；所述第一超声波测厚仪设置在所述液压钳制器上；

第二超声波测厚仪；所述第二超声波测厚仪设置在所述手动型钳制夹具器上。

本发明实施例的另一目的在于提供了一种直线导轨副钳制器性能的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

在所述工作台机构上安装所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器；

通过所述轴向加载机构和/或所述纵向加载机构对所述工作台机构施加动态和/或静态荷载；

通过所述性能检测机构对所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器进行检测。

本发明实施例提供的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、通过设置轴向加载机构和纵向加载机构，可以调节加载力的大小，对工作台机构施加动态和/或静态的荷载；

2、能对不同类型和数量的钳制器进行动静态加载，并进行钳制器性能检测；

3、能实时检测钳制器夹紧松开信号、施加的轴向载荷和纵向载荷的大小、钳制器在受载下的位移情况、钳制器刹车时的状况、钳制器摩擦情况和钳制器产热情况，实现钳制器反应时间检测、钳制器最大保持力检测、钳制器刹车距离检测、钳制器刹车时加速度检测、钳制器磨损检测和钳制器温度检测；

4、可以实现对液压钳制器和手动型钳制夹具器的自动控制；

5、本发明实施例的性能检测机构采用加速度振动传感器、压力传感器、激光位移传感器、遮光板、超声波测厚仪、温度传感器，测量方便，测量精度比较高，对钳制器精度检测起到了关键性的作用；

6、可以将采集到的信号传送到计算机设备的数据采集软件，可以将采集到的数据进行保存，方便日后研究时进行使用。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的第一工作台组件、工作台复位机构及部分性能检测机构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第二工作台组件、工作台复位机构及部分性能检测机构的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的工作台机构的侧视图；

图5为本发明实施例提供的动力机构的局部结构示意图；

图6为本发明实施例提供的轴向加载机构的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的轴向加载机构的俯视图；

图8为本发明实施例提供的轴向加载机构的侧视图；

图9为本发明实施例提供的纵向加载机构的侧视图；

图10为本发明实施例提供的纵向加载机构的局部侧视图；

图11为本发明实施例提供的纵向加载机构的局部侧视图；

图12为本发明实施例提供的刹车距离检测组件的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的第一导轨和液压钳制器的结构示意图；

图14为本发明实施例提供的液压马达的液压回路图；

图15为本发明实施例提供的纵向加载机构的液压回路图；

图16为本发明实施例提供的液压钳制器的液压回路图。

附图中：1、轴向加载机构；2、第一工作台组件；3、第二工作台组件；4、平台；5、地平铁；6、纵向加载机构；7、刹车距离检测组件；8、工作台复位机构；11、液压泵站；12、液压马达节流阀；13、液压马达溢流阀；14、液压马达电磁换向阀；15、纵向加载溢流阀；16、纵向加载电磁换向阀；17、液压钳制器溢流阀；18、液压钳制器电磁换向阀；19、复位液压缸溢流阀；20、复位液压缸电磁换向阀；21、液压阀台；22、液压马达；23、联轴器；24、第三齿轮；25、第一齿轮；26、第二齿轮；27、第一凸轮；28、第二凸轮；29、第一滑轮；30、第二滑轮；31、第一加载杆支座；32、第二加载杆支座；33、第一加载杆；34、第二加载杆；35、第一压力传感器；36、第二压力传感器；37、第一加载头；38、第二加载头；39、轴向加载支架；40、第三齿轮轴；41、第一齿轮轴；42、第二齿轮轴；43、行架；44、第一液压缸；45、第二液压缸；46、第三加载杆；47、第四加载杆；48、第三压力传感器；49、第四压力传感器；50、第三滑轮；51、第四滑轮；52、第一导轨支撑板；53、第二导轨支撑板；54、直线第一导轨；55、直线第二导轨；56、第一工作台；57、第二工作台；58、第一反光板；59、第二反光板；60、第三复位液压缸；61、第四复位液压缸；62、第一激光位移传感器；63、第二激光位移传感器；64、第一激光位移传感器支座；65、第二激光位移传感器支座；66、第三复位液压缸支座；67、第四复位液压缸支座；68、第五加载杆；69、第六加载杆；70、第一滑块；71、第二滑块；72、液压钳制器；73、液压钳制器控制输入端；74、第一加速度振动传感器；75、第三滑块；76、第四滑块；77、手动型钳制夹具器；78、手动型钳制夹具器控制输入端；79、电动机；80、第二加速度振动传感器；81、第一超声波测厚仪；82、第二超声波测厚仪；83、第一温度传感器；84、第二温度传感器；85、第三加速度振动传感器；86、第四加速度振动传感器；a、第一导轨和液压钳制器的间距；b、液压钳制器的厚度。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，为了便于描述本发明和简化描述，当仅出现“钳制器”时，代指的是“液压钳制器和/或手动型钳制夹具器”，当仅出现“工作台”时，代指的是“第一工作台和/或第二工作台”，当仅出现“温度传感器”时，代指的是“第一温度传感器和/或第二温度传感器”，当仅出现“超声波测厚仪”时，代指的是“第一超声波测厚仪和/或第二超声波测厚仪”，当仅出现“激光位移传感器”时，代指的是“第一激光位移传感器和/或第二激光位移传感器”，当仅出现“压力传感器”时，代指的是“第一压力传感器和/或第二压力传感器”或“第三压力传感器和/或第四压力传感器”，当仅出现“加速度振动传感器”时，代指的是“第一加速度振动传感器和/或第二加速度振动传感器”或“第三加速度振动传感器和/或第四加速度振动传感器”。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

实施例1

如附图1所示，为本发明一个实施例提供的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置的结构示意图，包括用于安装液压钳制器72和/或手动型钳制夹具器77的工作台机构，所述检测装置还包括：

设有轴向加载检测组件的轴向加载机构1，用于对所述工作台机构施加轴向的动态和/或静态荷载；所述轴向加载检测组件用于检测施加的轴向的动态和/或静态荷载；

设有纵向加载检测组件的纵向加载机构6，用于对所述工作台机构施加纵向的动态和/或静态荷载；所述纵向加载检测组件用于检测施加的纵向的动态和/或静态荷载；

性能检测机构，用于根据所述轴向加载机构1和/或所述纵向加载机构6对所述工作台机构施加的动态和/或静态荷载对所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77的钳制器进行检测。

在实际应用中，工作台机构安装在地平铁5上，地平铁5安装在平台4上，平台4固定在平整的工作场地上。工作台机构上根据实际检测的需要进行安装液压钳制器72和/或手动型钳制夹具器77，然后通过轴向加载机构1和/或纵向加载机构6对工作台机构施加的动态和/或静态荷载，性能检测机构根据轴向加载机构1和/或纵向加载机构6对工作台机构施加的动态和/或静态荷载对液压钳制器72和/或手动型钳制夹具器77的钳制器进行检测。本发明实施例通过设置轴向加载机构和纵向加载机构，可以调节加载力的大小，对工作台机构施加动态和/或静态的荷载；能对不同类型和数量的钳制器进行动静态加载，并进行钳制器性能检测；能实时检测钳制器夹紧松开信号、施加的轴向载荷和纵向载荷的大小、钳制器在受载下的位移情况、钳制器刹车时的状况、钳制器摩擦情况和钳制器产热情况，实现钳制器反应时间检测、钳制器最大保持力检测、钳制器刹车距离检测、钳制器刹车时加速度检测、钳制器磨损检测和钳制器温度检测。

如附图2、3和4所示，作为本发明的一种优选实施例，所述工作台机构包括第一工作台组件2组件和第二工作台组件3组件，所述第一工作台组件2组件包括：

第一导轨支撑板52；

直线第一导轨54；所述直线第一导轨54固定设置在所述第一导轨支撑板52上；所述液压钳制器72滑动设置在所述直线第一导轨54上；

第一滑块70；所述第一滑块70滑动设置在所述直线第一导轨54上；

第二滑块71；所述第二滑块71滑动设置在所述直线第一导轨54上；

第一工作台组件2；所述第一工作台组件2设置在所述直线第一导轨54上；所述第一滑块70、液压钳制器72、第二滑块71依次固定设置在所述第一工作台组件2上；

所述第二工作台组件3组件包括：

第二导轨支撑板53；

直线第二导轨55；所述直线第二导轨55固定设置在所述第二导轨支撑板53上；所述手动型钳制夹具器77滑动设置在所述直线第二导轨55上；

第三滑块75；所述第三滑块75滑动设置在所述直线第二导轨55上；

第四滑块76；所述第四滑块76滑动设置在所述直线第二导轨55上；

第二工作台组件3；所述第二工作台组件3设置在所述直线第二导轨55上；所述第三滑块75、手动型钳制夹具器77、第四滑块76依次固定设置在所述第二工作台组件3上。

具体的，在地平铁5上加工有T型槽，第一导轨支撑板52的截面为一个凸字，在第一导轨支撑板52的两侧加工有螺栓通孔，第一导轨支撑板52通过螺栓螺母固定在地平铁5上；第二导轨支撑板53的截面为一个凸字，在第二导轨支撑板53的两侧加工有螺栓通孔，第二导轨支撑板53通过螺栓螺母固定在地平铁5上。具体安装过程中，将第一导轨支撑板52和第二导轨支撑板53平行放置，并使其端面对齐，调节第一导轨支撑板52和第二导轨支撑板53的距离，使其与轴向加载机构1之间的垂直距离相等，选择合适型号的螺栓螺母，拧紧螺栓螺母，使第一导轨支撑板52和第二导轨支撑板53固定在地平铁5上。根据第一工作台组件2的长度，设置好第一滑块70、液压钳制器72和第二滑块71之间的间距，将第一滑块70、液压钳制器72和第二滑块71依次排列通过间隙配合安装在直线第一导轨54上；根据第二工作台组件3的长度，设置好第三滑块75、手动型钳制夹具器77和第四滑块76之间的间距，将第三滑块75、手动型钳制夹具器77和第四滑块76依次排列通过间隙配合安装在直线第二导轨55上。第一滑块70、液压钳制器72和第二滑块71上都加工有螺栓孔，第一工作台组件2上也加工有通孔，选择合适型号的螺栓，将排列好的第一滑块70、液压钳制器72和第二滑块71与第一工作台组件2固定连接，使其可以一起运动；第三滑块75、手动型钳制夹具器77和第四滑块76上加工有螺栓孔，第二工作台组件3上也加工有通孔，选择合适型号的螺栓，将排列好的第三滑块75、手动型钳制夹具器77和第四滑块76与第二工作台组件3固定连接，使其可以一起运动。如图13所示，为直线第一导轨54和液压钳制器72的结构示意图，图中a为直线第一导轨54和液压钳制器72的间距，b为液压钳制器72的厚度，直线第二导轨55和手动型钳制夹具器77的结构关系同理。

如附图2和3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述检测装置还包括用于使所述第一工作台56和所述第二工作台57恢复原位的工作台复位机构8，所述工作台复位机构8包括：

第三复位液压缸支座66；

第三复位液压缸60；所述第三复位液压缸60设置在所述第三复位液压缸支座66上；

第五加载杆68；所述第五加载杆68与所述第三复位液压缸60连接；所述第五加载杆68设置在所述第一工作台组件2的一侧；

第四复位液压缸支座67；

第四复位液压缸61；所述第四复位液压缸61设置在所述第四复位液压缸支座67上；

第六加载杆69；所述第六加载杆69与所述第四复位液压缸61连接；所述第六加载杆69设置在所述第二工作台组件3的一侧。

具体的，当工作台受到轴向加载机构1的作用而发生滑动，加载头与工作台不能接触时，这时就需要复位装置，将工作台复位。第三复位液压缸支座66固定在平台4上，使其距离第一工作台组件2有一定的距离，第三复位液压缸60安装在第三复位液压缸支座66上，第五加载杆68与第三复位液压缸60中的活塞连接，液压油推动活塞，进而驱动第五加载杆68，使得第一工作台组件2复位；第四复位液压缸支座67固定在平台4上，使其距离第二工作台组件3有一定的距离，第四复位液压缸61安装在第四复位液压缸支座67上，第六加载杆69与第四复位液压缸61中的活塞连接，液压油推动活塞，进而驱动第六加载杆69，使得第二工作台组件3复位。

如附图2、3、5、13、14、15和16所示，作为本发明的一种优选实施例，所述检测装置还包括动力机构，所述动力机构包括：

液压泵站11；

液压马达电磁换向阀14；所述液压马达电磁换向阀14与所述液压泵站11连接；

液压马达溢流阀13；所述液压马达溢流阀13与所述液压马达电磁换向阀14连接；

液压马达节流阀12；所述液压马达节流阀12的一端与所述液压马达溢流阀13连接，另一端与所述轴向加载机构1连接；

纵向加载电磁换向阀16；所述纵向加载电磁换向阀16与所述液压泵站11连接；

纵向加载溢流阀15；所述纵向加载机构6通过所述纵向加载溢流阀15与所述纵向加载电磁换向阀16连接；

液压钳制器电磁换向阀18；所述液压钳制器电磁换向阀18与所述液压泵站11连接；

液压钳制器溢流阀17；所述液压钳制器溢流阀17与所述液压钳制器电磁换向阀18连接；

液压钳制器控制输入端73；所述液压钳制器控制输入端73设置在所述液压钳制器72上；所述液压钳制器72通过所述液压钳制器控制输入端73与所述液压钳制器溢流阀17连接；

复位液压缸电磁换向阀20；所述复位液压缸电磁换向阀20与所述液压泵站11连接；

复位液压缸溢流阀19；所述第三复位液压缸60和所述第四复位液压缸61通过所述复位液压缸溢流阀19与所述复位液压缸电磁换向阀20连接；

液压阀台21；所述液压马达节流阀12、所述液压马达溢流阀13、所述液压马达电磁换向阀14、所述纵向加载溢流阀15、所述纵向加载电磁换向阀16、所述液压钳制器溢流阀17、所述液压钳制器电磁换向阀18、所述复位液压缸溢流阀19和所述复位液压缸电磁换向阀20均固定设置在所述液压阀台21上；

手动型钳制夹具器控制输入端78；所述手动型钳制夹具器控制输入端78设置在所述手动型钳制夹具器77上；

电动机79；所述电动机79通过所述手动型钳制夹具器控制输入端78与所述手动型钳制夹具器77相连。

具体的，动力机构可具体划分为液压钳制器控制组件、手动型钳制夹具器控制组件、轴向加载驱动组件、纵向加载驱动组件和工作台复位驱动组件。

液压钳制器控制组件由液压泵站11、液压钳制器电磁换向阀18和液压钳制器溢流阀17组成，通过液压油管与液压钳制器72上的液压钳制器控制输入端73相互连接起来。液压油管起始端连接液压钳制器电磁换向阀18，结束端连接液压钳制器控制输入端73。液压钳制器溢流阀17控制液压回路中进油路的最大压力，间接控制液压钳制器72的夹紧力，液压钳制器电磁换向阀18控制液压回路中液压油的流向，进而控制液压钳制器72的夹紧和松开。

手动型钳制夹具器控制组件由电动机79和手动型钳制夹具器控制输入端78组成，手动型钳制夹具器控制输入端78与小型电动机79固定连接，电动机79固定在平台4上，电动机79的正反转控制手动型钳制夹具器77的松开和夹紧。电动机79可根据实际情况采用小型的电动机79。

轴向加载驱动组件包括液压泵站11、液压马达电磁换向阀14、液压马达溢流阀13和液压马达节流阀12，轴向加载机构1包括有液压马达22。液压泵站11安放在平整的地面上，液压马达电磁换向阀14、液压马达溢流阀13、液压马达节流阀12用螺栓螺母固定在液压阀台21上，液压马达22固定在平整的地面上，液压泵站11、液压马达电磁换向阀14、液压马达溢流阀13、液压马达节流阀12和液压马达22之间通过液压油管相互连接。液压泵站11将机械能转换为液压能，使得液压油在液压回路中流动；液压马达22将液压能转换为机械能，使液压马达22输出轴旋转；液压马达溢流阀13控制液压回路中进油路的最大压力，间接控制液压马达22的输出转矩；液压马达电磁换向阀14控制液压油路中液压油的流动方向，从而控制液压马达22输出轴的旋转方向；液压马达节流阀12控制液压回路中的流量，进而控制液压马达22的输出转速。

纵向加载驱动组件包括液压泵站11、纵向加载电磁换向阀16和纵向加载溢流阀15，纵向加载包括有第一液压缸44和第二液压缸45，第一液压缸44和第二液压缸45通过液压油管和液压泵站11、纵向加载电磁换向阀16、纵向加载溢流阀15连接起来。液压泵站11安放在平整的地面上，第一液压缸44和第二液压缸45固定在行架43上，液压泵站11将机械能转化为液压能，使液压油在液压回路中流动，第一液压缸44和第二液压缸45将液压能转化为机械能，推动第一液压缸44的活塞和第二液压缸45的活塞往复运动；纵向加载电磁换向阀16和纵向加载溢流阀15用螺栓螺母固定在液压阀台21上，纵向加载溢流阀15控制液压回路中进油路的最大压力，间接控制第一液压缸44和第二液压缸45的推力大小，纵向加载电磁换向阀16控制液压回路中液压油的流向，控制第一液压缸44的活塞和第二液压缸45的活塞的运动方向。

工作台复位驱动组件包括液压泵站11、复位液压缸溢流阀19和复位液压缸电磁换向阀20，通过液压油管构成液压回路。第五加载杆68与第三复位液压缸60的活塞连接，第六加载杆69与第四复位液压缸61的活塞连接，液压回路中的液压油推动第三复位液压缸60的活塞和第四复位液压缸61的活塞往复运动，带动第五加载杆68和第六加载杆69往复运动。复位液压缸溢流阀19控制液压回路中进油路的最大压力，间接控制第五加载杆68和第六加载杆69的推力，复位液压缸电磁换向阀20控制液压回路中液压油的流向，进而控制第三复位液压缸60的活塞和第四复位液压缸61的活塞的运动方向。

如附图6、7和8所示，作为本发明的一种优选实施例，所述轴向加载机构1包括：

第一加载头37；所述第一加载头37与所述轴向加载检测组件连接；

第一加载杆33；所述轴向加载检测组件与所述第一加载杆33连接；

第一加载杆支座31；所述第一加载杆33的一端固定设置在所述第一加载杆支座31上；

第一滑轮29；所述第一滑轮29转动设置在所述第一加载杆支座31上；

第一凸轮27；所述第一凸轮27与所述第一滑轮29间接性线接触；

第一齿轮轴41；所述第一齿轮轴41转动设置在所述轴向加载支架39上；所述第一凸轮27固定设置在所述第一齿轮轴41的一端；

第一齿轮25；所述第一齿轮25固定设置在所述第一齿轮轴41上；

第二加载头38；所述第二加载头38与所述轴向加载检测组件连接；

第二加载杆34；所述轴向加载检测组件与所述第二加载杆34连接；

第二加载杆支座32；所述第二加载杆34的一端固定设置在所述第二加载杆支座32上；

第二滑轮30；所述第二滑轮30转动设置在所述第二加载杆支座32上；

第二凸轮28；所述第二凸轮28与所述第二滑轮30间接性线接触；

第二齿轮轴42；所述第二齿轮轴42转动设置在所述轴向加载支架39上；所述第二凸轮28固定设置在所述第二齿轮轴42的一端；

第二齿轮26；所述第二齿轮26固定设置在所述第二齿轮轴42上；

轴向加载支架39；所述轴向加载支架39上设有两件圆孔；所述第一加载杆33和所述第二加载杆34分别套在所述轴向加载支架39的两件圆孔内；

第三齿轮24；所述第一齿轮25和所述第二齿轮26均与所述第三齿轮24啮合；

第三齿轮轴40；所述第三齿轮24固定设置在所述第三齿轮轴40的一端；

联轴器23；所述第三齿轮轴40远离所述第三齿轮24的一端与所述联轴器23连接；

液压马达22；所述联轴器23与所述液压马达22连接；所述液压马达22与所述动力机构连接。

具体的，轴向加载机构1位于工作台机构的一侧，对工作台机构施加轴向力。根据液压马达22的尺寸、工作台的尺寸、齿轮的尺寸、凸轮的尺寸和加载杆的尺寸，设计加工轴向加载支架39。轴向加载支架39的底部加工有螺栓通孔，通过地脚螺栓将其固定到地面上，轴向加载支架39上加工有两个圆孔，直径大于第一加载杆33和第二加载杆34的直径。第一加载杆33套在轴向加载支架39的其中一个圆孔内，第一加载头37上加工有螺栓孔，第一加载杆33的一端上加工有螺栓孔，选择合适型号的螺栓，将第一加载头37、轴向加载检测组件和第一加载杆33连接固定；第一加载杆33的另一端固定在第一加载杆支座31上，为了减小凸轮机构的摩擦力，第一加载杆支座31上安装有第一滑轮29，将滑动摩擦变为滚动摩擦，第一滑轮29与第一凸轮27之间是线接触，为高副连接，第一加载头37对第一工作台组件2实施加载。第二加载杆34套在轴向加载支架39的另一个圆孔内，第二加载头38上加工有螺栓孔，第二加载杆34一端上加工有螺栓孔，选择合适型号的螺栓，将第二加载头38、轴向加载检测组件和第二加载杆34连接固定，第二加载杆34另一端固定在第二加载杆支座32上，为了减小凸轮机构的摩擦力，第二加载杆支座32上安装有第二滑轮30，将滑动摩擦变为滚动摩擦，第二滑轮30与第二凸轮28之间是线接触，为高副连接，第二加载头38对第二工作台组件3实施加载。

第一齿轮25、第二齿轮26、第三齿轮24、第一齿轮轴41、第二齿轮轴42、第三齿轮轴40、第一凸轮27和第二凸轮28组成齿轮系。选择合适的联轴器23，使联轴器23的一端与液压马达22的输出轴连接，联轴器23的另一端与第三齿轮轴40连接；在第三齿轮轴40上加工有平键，第三齿轮24内孔面上加工有键槽，平键与键槽相互配合，使得第三齿轮轴40与第三齿轮24相互连接；第三齿轮24与第一齿轮25相互啮合，传递运动，为高副连接，第三齿轮24与第二齿轮26相互啮合，传递运动，为高副连接。在第一齿轮轴41的一端上加工有平键，第一齿轮25内孔面上加工有键槽，平键与键槽相互配合，使得第一齿轮轴41与第一齿轮25相互连接，第一齿轮轴41另一端与第一凸轮27固定连接；在第二齿轮轴42一端上加工有平键，第二齿轮26内孔面上加工有键槽，平键与键槽相互配合，使得第二齿轮轴42与第二齿轮26相互连接，在第二齿轮轴42另一端与第二凸轮28固定连接；第一凸轮27与第一滑轮29滚动接触，为高副连接，实现了将第一凸轮27的旋转运动转换为第一加载杆33的直线运动；第二凸轮28与第二滑轮30滚动接触，为高副连接，实现了将第二凸轮28的旋转运动转换为第二加载杆34的直线运动。

如附图6所示，作为本发明的一种优选实施例，所述轴向加载检测组件包括：

第一压力传感器35；所述第一加载头37与所述第一加载杆33通过所述第一压力传感器35连接；

第二压力传感器36；所述第二加载头38与所述第二加载杆34通过所述第二压力传感器36连接。

具体的，第一压力传感器35与第一加载头37、第一加载杆33通过螺栓固定连接，第二压力传感器36与第二加载头38、第二加载杆34通过螺栓固定连接，在轴向加载过程中，第一压力传感器35和第二压力传感器36将采集到的信号传输到计算机设备的数据采集软件内。

如附图9、10和11所示，作为本发明的一种优选实施例，所述纵向加载机构6包括：

行架43；

第一液压缸44；所述第一液压缸44固定设置在所述行架43上；所述第一液压缸44与所述动力机构连接；

第三加载杆46；所述第三加载杆46的一端与所述第一液压缸44固定连接，另一端与所述纵向加载检测组件连接；

第三滑轮50；所述第三滑轮50与所述纵向加载检测组件连接；

第二液压缸45；所述第二液压缸45固定设置在所述行架43上；所述第二液压缸45与所述动力机构连接；

第四加载杆47；所述第四加载杆47的一端与所述第二液压缸45固定连接；所述第四加载杆47远离所述第二液压缸45的一端与所述纵向加载检测组件连接；

第四滑轮51；所述第四滑轮51与所述纵向加载检测组件连接。

具体的，根据工作台的高度和液压缸的尺寸设计加工行架43，行架43的底部加工有螺栓孔，将行架43用地脚螺栓固定在地面上，第一液压缸44和第二液压缸45固定在行架43上。第三加载杆46与第一液压缸44的活塞固定连接，液压缸中的液压油推动活塞往复运动，带动第三加载杆46往复运动。第三加载杆46、第三压力传感器48和第三滑轮50依次连接，使第三滑轮50对第一工作台组件2施加作用力，安装第三滑轮50是为了将滑动摩擦转换为滚动摩擦，减小摩擦力，防止损坏纵向加载机构6。第四加载杆47与第二液压缸45的活塞固定连接，液压缸中的液压油推动活塞往复运动，带动第四加载杆47往复运动。第四加载杆47、第四压力传感器49、第四滑轮51依次连接，使第四滑轮51对第二工作台组件3施加作用力，安装第四滑轮51是为了将滑动摩擦转换为滚动摩擦，减小摩擦力，防止损坏纵向加载机构6。

如附图10和11所示，作为本发明的一种优选实施例，所述纵向加载检测组件包括：

第三压力传感器48；所述第三加载杆46与所述第三滑轮50通过所述第三压力传感器48连接；

第四压力传感器49；所述第四加载杆47与所述第四滑轮51通过所述第四压力传感器49连接。

具体的，第三压力传感器48通过螺栓与第三滑轮50、第三加载杆46固定连接，第四压力传感器49通过螺栓与第四滑轮51、第四加载杆47固定连接，在纵向加载过程中，第三压力传感器48和第四压力传感器49将采集到的信号传输到计算机设备的数据采集软件内。

作为本发明的一种优选实施例，所述性能检测机构包括：

刹车距离检测组件7，用于检测所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77的钳制器刹车距离；并用于与所述轴向加载检测组件共同作用，以检测所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77的钳制器最大保持力；

反应时间检测组件；用于检测所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77的钳制器反应时间；

刹车时加速度检测组件；用于检测所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77的钳制器刹车时的加速度；

温度检测组件；用于检测所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77的钳制器的温度；

磨损检测组件；用于检测所述液压钳制器72或所述手动型钳制夹具的钳制器的磨损厚度。

如附图12所示，作为本发明的一种优选实施例，所述刹车距离检测组件7包括：

第一激光位移传感器62；

第一激光位移传感器支座64；所述第一激光位移传感器62设置在所述第一激光位移传感器支座64上；

第二激光位移传感器63；

第二激光位移传感器支座65；所述第二激光位移传感器63设置在所述第二激光位移传感器支座65上；

第一反光板58；所述第一反光板58设置在所述第一工作台组件2上；

第二反光板59；所述第二反光板59设置在所述第二工作台组件3上。

具体的，将第一激光位移传感器62和第一激光位移传感器支座64用螺栓螺母固定连接，将第一反光板58焊接在第一工作台组件2的一端，调整第一激光位移传感器支座64的位置，使其发射出来的激光平行于第一工作台组件2的侧面，并保证第一激光位移传感器62能够接收到第一反光板58反射回来的激光；将第二激光位移传感器63和第二激光位移传感器支座65用螺栓螺母固定连接，将第二反光板59焊接在第一工作台组件2的一端，调整第二激光位移传感器支座65的位置，使其发射出来的激光平行于第二工作台组件3的侧面，并保证第二激光位移传感器63能够接收到第二反光板59反射回来的激光。第一激光位移传感器62和第二激光位移传感器63将采集到的信号传输到计算机设备数据采集软件，数据采集软件将采集到的信号以曲线形式显示出来，从指令信号发出到钳制器完成整个刹车过程钳制器运动的总距离，即为钳制器的刹车距离。

刹车距离检测组件7与轴向加载检测组件共同作用，还可以检测所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77的钳制器最大保持力。

具体的，第一压力传感器35与第一加载头37、第一加载杆33通过螺栓固定连接，第二压力传感器36与第二加载头38、第二加载杆34通过螺栓固定连接；根据第一工作台组件2的高度和第一激光位移传感器62的形状尺寸，设计加工第一激光位移传感器支座64，第一激光位移传感器支座64上加工有两个螺栓通孔，将第一激光位移传感器62和第一激光位移传感器支座64用螺栓螺母固定连接，将第一反光板58焊接在第一工作台组件2的一端，调整第一激光位移传感器支座64的位置，使其发射出来的激光平行于第一工作台组件2的侧面，并保证第一激光位移传感器62能够接收到第一反光板58反射回来的激光；根据第二工作台组件3的高度和第二激光位移传感器63的形状尺寸，设计加工第二激光位移传感器支座65，第二激光位移传感器支座65上加工有两个螺栓通孔，将第二激光位移传感器63和第二激光位移传感器支座65用螺栓螺母固定连接，将第二反光板59焊接在第二工作台组件3的一端，调整第二激光位移传感器支座65的位置，使其发射出来的激光平行于第二工作台组件3的侧面，并保证第二激光位移传感器63能够接收到第二反光板59反射回来的激光。第一压力传感器35、第二压力传感器36、第一激光位移传感器62和第二激光位移传感器63将采集到的信号传输到计算机设备数据采集软件，数据采集软件将采集到的信号以曲线形式显示出来，当加载部分从零开始以一定的速度匀速施加作用力直到钳制器的位移发生突变为止，在加载过程中，压力传感器和激光位移传感器会实时采集信号，当激光位移传感器位移测量值发生突变时对应的压力传感器测量值为钳制器最大保持力。

如附图2和3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述反应时间检测组件包括：

第一加速度振动传感器74；所述第一加速度振动传感器74设置在所述液压钳制器72上；

第二加速度振动传感器80；所述第二加速度振动传感器80设置在所述手动型钳制夹具器77上。

具体的，第一加速度振动传感器74安装在液压钳制器72的侧面，第二加速度振动传感器80安装在手动型钳制夹具器77的侧面，将第一加速度振动传感器74和第二加速度振动传感器80的数据采集线和计算机设备连接。当钳制器钳制和松开动作时，必然会有加速度和振动，第一加速度振动传感器74和第二加速度振动传感器80将采集到的加速度信号和振动信号传送到计算机设备的数据采集软件，计算机设备的数据采集软件将信号以曲线的形式显示到电脑屏幕上。当钳制器钳制和松开动作时，曲线会发生突变，从指令信号发出到曲线突变这段时间即为钳制器反应时间。

如附图2和3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述刹车时加速度检测组件包括：

第三加速度振动传感器85；所述第三加速度振动传感器85设置在所述第一工作台组件2上；

第四加速度振动传感器86；所述第四加速度振动传感器86设置在所述第二工作台组件3上。

具体的，第三加速度振动传感器85安装在第一工作台组件2的侧面，第四加速度振动传感器86安装在第二工作台组件3的侧面，将第三加速度振动传感器85和第四加速度振动传感器86的数据采集线和计算机设备连接。当钳制器刹车过程中，钳制器会夹紧导轨，钳制器与导轨间会产生很大的摩擦力，会使工作台产生很大的反向加速度，第三加速度振动传感器85和第四加速度振动传感器86将采集到的加速度信号和振动信号传送到计算机设备的数据采集软件，计算机设备的数据采集软件将信号以曲线的形式显示到电脑屏幕上。当钳制器刹车时，曲线会发生突变，我们可以清楚地计算出钳制器刹车时的加速度。

如附图2和3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述温度检测组件包括：

第一温度传感器83；所述第一温度传感器83设置在所述液压钳制器72上；

第二温度传感器84；所述第二温度传感器84设置在所述手动型钳制夹具器77上。

具体的，第一温度传感器83安装在液压钳制器72的侧面，第二温度传感器84安装在手动型钳制夹具器77的侧面；将第一温度传感器83和第二温度传感器84的数据传输线和计算机设备连接，调试相应的数据采集软件，当钳制器刹车时，钳制器和导轨之间产生很大的摩擦力，摩擦会产生大量的热量，使钳制器的温度上升，第一温度传感器83和第二温度传感器84将采集到的信号传输到计算机设备数据采集软件，数据采集软件将采集到的信号以曲线形式显示出来。

如附图2和3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述磨损检测组件包括：

第一超声波测厚仪81；所述第一超声波测厚仪81设置在所述液压钳制器72上；

第二超声波测厚仪82；所述第二超声波测厚仪82设置在所述手动型钳制夹具器77上。

具体的，第一超声波测厚仪81安装在液压钳制器72的侧面，超声波测厚仪安装在手动型钳制夹具器77的侧面。当钳制器刹车时，钳制器会夹紧导轨，并且夹紧力很大，在夹紧力作用下，会在钳制器和导轨之间产生很大的摩擦力，必然会导致钳制器的磨损，超声波测厚仪利用超声波脉冲反射原理，可以准确测得钳制器的厚度。当钳制器磨损到一定程度，钳制器的厚度小于规定数值时，钳制器失效，必须更换新的钳制器。

实施例2

本发明实施例提供了一种直线导轨副钳制器性能的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

在所述工作台机构上安装所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77；

通过所述轴向加载机构1和/或所述纵向加载机构6对所述工作台机构施加动态和/或静态荷载；

通过所述性能检测机构对所述液压钳制器72和/或所述手动型钳制夹具器77进行检测。

具体的，将直线导轨副钳制器性能检测分为：钳制器反应时间检测、钳制器最大保持力检测、钳制器刹车距离检测、钳制器刹车时加速度检测、钳制器磨损检测和钳制器温度检测。

实施例3

本发明实施例根据实施例2所述提供了一种钳制器反应时间的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

S101，根据需要检测的钳制器的类型，安装液压钳制器72或手动型钳制夹具器77；

S102，根据钳制器的模拟加载工况，安装轴向加载机构1和纵向加载机构6，若为空载情况，则不用安装加载部分；

S103，安装钳制器反应时间检测组件，将第一加速度振动传感器74安装在液压钳制器72侧面，将第二加速度振动传感器80安装在手动型钳制夹具器77侧面，将第一加速度振动传感器74和第二加速度振动传感器80的数据传输线和计算机设备连接，调试相应的数据采集软件，使其能够正常工作；

S104，设置钳制器钳制和松开动作的频率、次数、间隔时间和钳制器动作的顺序；

S105，通过液压钳制器控制组件和手动型钳制夹具器控制组件控制钳制器的松开锁紧以及锁紧力的大小；

S106，数据采集：直线导轨副钳制器的反应时间是指从指令信号发出到完成夹紧松开动作，钳制器所需要的时间，钳制器动作时，必然会产生加速度和振动，加速度振动传感器可以采集加速度信号和振动信号，加速度振动传感器将采集到的信号传输到计算机设备的数据采集软件，试验完成后，对数据采集软件采集的数据进行分类整理；

S107，数据分析：数据采集软件将采集到的信号以曲线方式显示到计算机设备的屏幕上，当钳制器钳制和松开时，会产生很大的加速度，加速度振动传感器会采集振动信号和加速度信号，曲线会发生突变，从指令信号发出到曲线突变这段时间即为反应时间，对直线导轨副钳制器反应时间进行多次试验，分析采集的数据，与出厂数据进行对比，检测钳制器能否实现规定的反应时间，经过检测，得到钳制器反应时间的精度，从而对钳制器的可靠性进行评估。

实施例4

本发明实施例根据实施例2所述提供了一种钳制器最大保持力的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

S101，根据需要检测的钳制器的类型，安装液压钳制器72或手动型钳制夹具器77；

S102，根据钳制器的模拟加载工况，安装轴向加载机构1和纵向加载机构6，计算被测钳制器在一定初速度下刹车失效的安全距离，并根据计算出的安全距离，在工作台的一侧安装工作台复位机构8；

S103，安装刹车距离检测组件7，第一加载头37、第一压力传感器35和第一加载杆33依次连接，第二加载头38、第二压力传感器36和第二加载杆34依次连接，安装第一激光位移传感器62、反光板、第二激光位移传感器63、反光板和计算机设备，将压力传感器的数据传输线、激光位移传感器数据传输线与计算机设备连接，调试相应的数据采集软件，使其能够正常工作；

S104，根据被测钳制器的出厂数据，设置冲击力加载大小、频率、时间；

S105，待安装完毕，检查无误后，开始试验，轴向加载机构1和纵向加载机构6对工作台施加作用力；

S106，数据采集：直线导轨副钳制器的最大保持力是指直线导轨副钳制器处于钳制状态时所能承受的最大轴向力，压力传感器和激光位移传感器将采集到的信号传输到计算机设备数据采集软件，数据采集软件将采集到的信号以曲线形式显示出来，试验完成后，对数据采集软件采集的数据进行分类整理；

S107，数据分析：数据采集软件将采集到的信号以曲线方式显示到计算机设备的屏幕上，当加载单元从零开始以一定的速度匀速施加作用力直到钳制器的位移发生突变为止，在加载过程中，压力传感器和激光位移传感器会实时采集信号，当激光位移传感器位移测量值发生突变时，对应的压力传感器测量值为钳制器最大保持力，分析采集的数据，与出厂数据进行对比，检测钳制器能否实现规定的最大保持力，经过检测，得到钳制器的最大保持力，从而对钳制器的可靠性进行评估。

实施例5

本发明实施例根据实施例2所述提供了一种钳制器刹车距离的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

S101，根据需要检测的钳制器的类型，安装液压钳制器72或手动型钳制夹具器77；

S102，根据钳制器的模拟加载工况，安装轴向加载机构1和纵向加载机构6，计算被测钳制器在一定初速度下刹车失效的安全距离，并根据计算出的安全距离，在工作台的一侧安装工作台复位机构8；

S103，安装钳制器刹车距离检测组件7，安装第一激光位移传感器62、第一反光板58、第二激光位移传感器63、第二反光板59和计算机设备，将激光位移传感器数据传输线和计算机设备连接，调试相应的数据采集软件，使其能够正常工作；

S104，根据被测钳制器的出厂数据设置冲击力加载大小、频率、时间；

S105，待安装完毕，检查无误后，开始试验，轴向加载机构1和纵向加载机构6对工作台施加作用力；

S106，数据采集：直线导轨副钳制器的刹车距离是指从刹车信号发出到钳制器完成整个刹车过程钳制器运动的总距离，激光位移传感器将采集到的信号传输到计算机设备数据采集软件，数据采集软件将采集到的信号以曲线形式显示出来，试验完成后，对数据采集软件采集的数据进行分类整理；

S107，数据分析：数据采集软件将采集到的信号以曲线方式显示到计算机设备的屏幕上，在进行钳制器受载下刹车动作试验的过程中，工作台的移动会带动反光板一起移动，激光位移传感器会实时采集信号，从刹车信号发出到钳制器完成整个刹车过程钳制器运动的总距离，即为钳制器的刹车距离，分析采集的数据，与出厂数据进行对比，检验钳制器能够在规定距离内完成刹车的可靠性程度，经过检测，计算钳制器的刹车距离，从而对钳制器的可靠性进行评估。

实施例6

本发明实施例根据实施例2所述提供了一种钳制器刹车时加速度的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

S101，根据需要检测的钳制器的类型，安装液压钳制器72或手动型钳制夹具器77；

S102，根据钳制器的模拟加载工况，安装轴向加载机构1和纵向加载机构6，计算被测钳制器在一定初速度下刹车失效的安全距离，并根据计算出的安全距离，在工作台的一侧安装工作台复位机构8；

S103，安装钳制器刹车时加速度检测组件，将第三加速度振动传感器85安装在第一工作台组件2的侧面，将第四加速度振动传感器86安装在第二工作台组件3的侧面，将加速度传感器数据传输线和计算机设备连接，调试相应的数据采集软件，使其能够正常工作；

S104，根据被测钳制器的出厂数据，设置冲击力加载大小、频率、时间；

S105，待安装完毕，检查无误后，开始试验，轴向加载机构1和纵向加载机构6对工作台施加作用力；

S106，数据采集：直线导轨副钳制器刹车时的加速度是指工作台受到较大的静态轴向力或轴向冲击载荷时，直线导轨副钳制器收到刹车指令，夹紧导轨，会产生很大的反向加速度，使工作台迅速停下，加速度振动传感器将采集到的信号传输到计算机设备数据采集软件，数据采集软件将采集到的信号以曲线形式显示出来，试验完成后，对数据采集软件采集的数据进行分类整理；

S107，数据分析：数据采集软件将采集到的信号以曲线方式显示到计算机设备的屏幕上，当直线导轨钳制器夹紧导轨时，会产生很大的反向加速度，加速度振动传感器会采集振动信号和加速度信号，曲线会发生突变，对曲线进行分析，即可得到钳制器刹车时的加速度，对直线导轨副钳制器刹车时的加速度进行多次试验，分析采集的数据，与出厂数据进行对比，检测钳制器能否达到规定的加速度，从而对钳制器的可靠性进行评估。

实施例7

本发明实施例根据实施例2所述提供了一种钳制器磨损的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

S101，根据需要检测的钳制器的类型，安装液压钳制器72或手动型钳制夹具器77；

S102，根据钳制器的模拟加载工况，安装轴向加载机构1和纵向加载机构6，计算被测钳制器在一定初速度下刹车失效的安全距离，并根据计算出的安全距离，在工作台的一侧安装工作台复位机构8；

S103，安装钳制器磨损检测组件，将第一超声波测厚仪81，安装在液压钳制器72的侧面，将第二超声波测厚仪82安装在手动型钳制夹具器77的侧面，调试超声波测厚仪，使其能够正常工作；

S104，根据被测钳制器的出厂数据，设置冲击力加载大小、频率、时间；

S105，待安装完毕，检查无误后，开始试验，轴向加载机构1和纵向加载机构6对工作台施加作用力；

S106，数据采集分析：当钳制器刹车时，钳制器会夹紧导轨，并且夹紧力很大，在夹紧力作用下，会在钳制器和导轨之间产生很大的摩擦力，必然会导致钳制器的磨损，超声波测厚仪利用超声波脉冲反射原理，可以准确测得钳制器的厚度，通过对采集的数据进行分析，并且与出厂时钳制器的厚度进行对比，当钳制器磨损到一定程度，钳制器的厚度小于规定数值时，钳制器失效，必须更换新的钳制器。

实施例8

本发明实施例根据实施例2所述提供了一种钳制器温度的检测方法，所述检测方法包括以下步骤：

S101，根据需要检测的钳制器的类型，安装液压钳制器72或手动型钳制夹具器77；

S102，根据钳制器的模拟加载工况，安装轴向加载机构1和纵向加载机构6，计算被测钳制器在一定初速度下刹车失效的安全距离，并根据计算出的安全距离，在工作台的一侧安装工作台复位机构8；

S103，安装钳制器温度检测组件，将第一温度传感器83，安装在液压钳制器72的侧面，将第二温度传感器84安装在手动型钳制夹具器77的侧面，将温度传感器数据传输线和计算机设备连接，调试相应的数据采集软件，使其能够正常工作；

S104，根据被测钳制器的出厂数据，设置冲击力加载大小、频率、时间；

S105，待安装完毕，检查无误后，开始试验，轴向加载机构1和纵向加载机构6对工作台施加作用力；

S106，数据采集：当钳制器刹车时，钳制器和导轨之间产生很大的摩擦力，摩擦会产生大量的热量，使钳制器的温度上升，温度传感器将采集到的信号传输到计算机设备数据采集软件，数据采集软件将采集到的信号以曲线形式显示出来，试验完成后，对数据采集软件采集的数据进行分类整理；

S107，数据分析：数据采集软件将采集到的信号以曲线方式显示到计算机设备的屏幕上，对监测钳制器的温度进行实时监测，当钳制器的温度超过某一数值时，钳制器的性能会大幅下降，此时停止试验，对直线导轨副钳制器进行多次试验，分析采集的数据，与出厂数据进行对比，对钳制器的可靠性进行评估。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，包括用于安装液压钳制器和/或手动型钳制夹具器的工作台机构，其特征在于，所述检测装置还包括：

设有轴向加载检测组件的轴向加载机构，用于对所述工作台机构施加轴向的动态和/或静态荷载；所述轴向加载检测组件用于检测施加的轴向的动态和/或静态荷载；

设有纵向加载检测组件的纵向加载机构，用于对所述工作台机构施加纵向的动态和/或静态荷载；所述纵向加载检测组件用于检测施加的纵向的动态和/或静态荷载；

性能检测机构，用于根据所述轴向加载机构和/或所述纵向加载机构对所述工作台机构施加的动态和/或静态荷载对所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器进行检测。

2.根据权利要求1所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述工作台机构包括第一工作台组件和第二工作台组件，所述第一工作台组件包括：

第一导轨支撑板；

直线第一导轨；所述直线第一导轨固定设置在所述第一导轨支撑板上；所述液压钳制器滑动设置在所述直线第一导轨上；

第一滑块；所述第一滑块滑动设置在所述直线第一导轨上；

第二滑块；所述第二滑块滑动设置在所述直线第一导轨上；

第一工作台；所述第一工作台设置在所述直线第一导轨上；所述第一滑块、液压钳制器、第二滑块依次固定设置在所述第一工作台上；

所述第二工作台组件包括：

第二导轨支撑板；

直线第二导轨；所述直线第二导轨固定设置在所述第二导轨支撑板上；所述手动型钳制夹具器滑动设置在所述直线第二导轨上；

第三滑块；所述第三滑块滑动设置在所述直线第二导轨上；

第四滑块；所述第四滑块滑动设置在所述直线第二导轨上；

第二工作台；所述第二工作台设置在所述直线第二导轨上；所述第三滑块、手动型钳制夹具器、第四滑块依次固定设置在所述第二工作台上。

3.根据权利要求2所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括用于使所述第一工作台和所述第二工作台恢复原位的工作台复位机构，所述工作台复位机构包括：

第三复位液压缸支座；

第三复位液压缸；所述第三复位液压缸设置在所述第三复位液压缸支座上；

第五加载杆；所述第五加载杆与所述第三复位液压缸连接；所述第五加载杆设置在所述第一工作台的一侧；

第四复位液压缸支座；

第四复位液压缸；所述第四复位液压缸设置在所述第四复位液压缸支座上；

第六加载杆；所述第六加载杆与所述第四复位液压缸连接；所述第六加载杆设置在所述第二工作台的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括动力机构，所述动力机构包括：

液压泵站；

液压马达电磁换向阀；所述液压马达电磁换向阀与所述液压泵站连接；

液压马达溢流阀；所述液压马达溢流阀与所述液压马达电磁换向阀连接；

液压马达节流阀；所述液压马达节流阀的一端与所述液压马达溢流阀连接，另一端与所述轴向加载机构连接；

纵向加载电磁换向阀；所述纵向加载电磁换向阀与所述液压泵站连接；

纵向加载溢流阀；所述纵向加载机构通过所述纵向加载溢流阀与所述纵向加载电磁换向阀连接；

液压钳制器电磁换向阀；所述液压钳制器电磁换向阀与所述液压泵站连接；

液压钳制器溢流阀；所述液压钳制器溢流阀与所述液压钳制器电磁换向阀连接；

液压钳制器控制输入端；所述液压钳制器控制输入端设置在所述液压钳制器上；所述液压钳制器通过所述液压钳制器控制输入端与所述液压钳制器溢流阀连接；

复位液压缸电磁换向阀；所述复位液压缸电磁换向阀与所述液压泵站连接；

复位液压缸溢流阀；所述第三复位液压缸和所述第四复位液压缸通过所述复位液压缸溢流阀与所述复位液压缸电磁换向阀连接；

液压阀台；所述液压马达节流阀、所述液压马达溢流阀、所述液压马达电磁换向阀、所述纵向加载溢流阀、所述纵向加载电磁换向阀、所述液压钳制器溢流阀、所述液压钳制器电磁换向阀、所述复位液压缸溢流阀和所述复位液压缸电磁换向阀均固定设置在所述液压阀台上；

手动型钳制夹具器控制输入端；所述手动型钳制夹具器控制输入端设置在所述手动型钳制夹具器上；

电动机；所述电动机通过所述手动型钳制夹具器控制输入端与所述手动型钳制夹具器相连。

5.根据权利要求1所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述轴向加载机构包括：

第一加载头；所述第一加载头与所述轴向加载检测组件连接；

第一加载杆；所述轴向加载检测组件与所述第一加载杆连接；

第一加载杆支座；所述第一加载杆的一端固定设置在所述第一加载杆支座上；

第一滑轮；所述第一滑轮转动设置在所述第一加载杆支座上；

第一凸轮；所述第一凸轮与所述第一滑轮间接性线接触；

第一齿轮轴；所述第一齿轮轴转动设置在所述轴向加载支架上；所述第一凸轮固定设置在所述第一齿轮轴的一端；

第一齿轮；所述第一齿轮固定设置在所述第一齿轮轴上；

第二加载头；所述第二加载头与所述轴向加载检测组件连接；

第二加载杆；所述轴向加载检测组件与所述第二加载杆连接；

第二加载杆支座；所述第二加载杆的一端固定设置在所述第二加载杆支座上；

第二滑轮；所述第二滑轮转动设置在所述第二加载杆支座上；

第二凸轮；所述第二凸轮与所述第二滑轮间接性线接触；

第二齿轮轴；所述第二齿轮轴转动设置在所述轴向加载支架上；所述第二凸轮固定设置在所述第二齿轮轴的一端；

第二齿轮；所述第二齿轮固定设置在所述第二齿轮轴上；

轴向加载支架；所述轴向加载支架上设有两件圆孔；所述第一加载杆和所述第二加载杆分别套在所述轴向加载支架的两件圆孔内；

第三齿轮；所述第一齿轮和所述第二齿轮均与所述第三齿轮啮合；

第三齿轮轴；所述第三齿轮固定设置在所述第三齿轮轴的一端；

联轴器；所述第三齿轮轴远离所述第三齿轮的一端与所述联轴器连接；

液压马达；所述联轴器与所述液压马达连接；所述液压马达与所述动力机构连接。

6.根据权利要求5所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述轴向加载检测组件包括：

第一压力传感器；所述第一加载头与所述第一加载杆通过所述第一压力传感器连接；

第二压力传感器；所述第二加载头与所述第二加载杆通过所述第二压力传感器连接。

7.根据权利要求1所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述纵向加载机构包括：

行架；

第一液压缸；所述第一液压缸固定设置在所述行架上；所述第一液压缸与所述动力机构连接；

第三加载杆；所述第三加载杆的一端与所述第一液压缸固定连接，另一端与所述纵向加载检测组件连接；

第三滑轮；所述第三滑轮与所述纵向加载检测组件连接；

第二液压缸；所述第二液压缸固定设置在所述行架上；所述第二液压缸与所述动力机构连接；

第四加载杆；所述第四加载杆的一端与所述第二液压缸固定连接；所述第四加载杆远离所述第二液压缸的一端与所述纵向加载检测组件连接；

第四滑轮；所述第四滑轮与所述纵向加载检测组件连接。

8.根据权利要求7所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述纵向加载检测组件包括：

第三压力传感器；所述第三加载杆与所述第三滑轮通过所述第三压力传感器连接；

第四压力传感器；所述第四加载杆与所述第四滑轮通过所述第四压力传感器连接。

9.根据权利要求1所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，其特征在于，所述性能检测机构包括：

刹车距离检测组件，用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器刹车距离；并用于与所述轴向加载检测组件共同作用，以检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器最大保持力；

反应时间检测组件；用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器反应时间；

刹车时加速度检测组件；用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器刹车时的加速度；

温度检测组件；用于检测所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器的钳制器的温度；

磨损检测组件；用于检测所述液压钳制器或所述手动型钳制夹具的钳制器的磨损厚度。

10.一种直线导轨副钳制器性能的检测方法，其特征在于，所述检测方法采用如权利要求1~9中任一所述的一种直线导轨副钳制器性能的检测装置，所述检测方法包括以下步骤：

在所述工作台机构上安装所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器；

通过所述轴向加载机构和/或所述纵向加载机构对所述工作台机构施加动态和/或静态荷载；

通过所述性能检测机构对所述液压钳制器和/或所述手动型钳制夹具器进行检测。

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