CN111621108A

CN111621108A - 聚合物复合材料及金属基网填充聚合物软带的制备方法

Info

Publication number: CN111621108A
Application number: CN202010407110.5A
Authority: CN
Inventors: 孙志华; 樊学峰; 许永坤
Original assignee: Zhejiang Changsheng Sliding Bearings Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Changsheng Sliding Bearings Co Ltd
Priority date: 2020-05-14
Filing date: 2020-05-14
Publication date: 2020-09-04
Anticipated expiration: 2040-05-14
Also published as: CN111621108B

Abstract

聚合物复合材料及金属基网填充聚合物软带的制备方法，所述聚合物复合材料由聚四氟乙烯分散粉，增强纤维，功能性填料，以及功能性纳米颗粒组成。所述增强纤维为碳纤维和玻璃纤维中的一种或两种。所述功能性填料为三氧化二铝、硫酸钡、磷酸钙、硫酸钙、氟化钙、氧化锌中的一种或几种。所述功能性纳米颗粒为二氧化硅纳米颗粒或氧化钙纳米颗粒。由于所述聚合物复合材料的易团聚、易成絮状的特性，无法有效分散，因此本发明还提供了一种金属基网填充聚合物软带的制备方法，由该方法制备的软带可以显著降低铰链系统的摩擦系数、提高聚合物复合材料层的耐磨性，特别在门铰链应用中，不仅能够提高材料的摩擦磨损性能，而且有利于减缓扭矩衰减及门下沉量。

Description

聚合物复合材料及金属基网填充聚合物软带的制备方法

技术领域

本发明涉及滑动轴承技术领域，特别涉及聚合物复合材料及金属基网填充聚合物软带的制备方法。

背景技术

在国家推进绿色工业规划发展的背景下，使用自润滑材料，能有效解决油润滑轴承的泄漏污染问题。聚四氟乙烯(PTFE)作为一种高性能塑料，具有以下优异特性：优异的自润滑性能、耐化学腐蚀、耐高温等。因此，PTFE在工业和民用领域均已被广泛应用。然而，聚四氟乙烯材料本身的承载和耐磨能力较差。系统的文献调研已经发现，添加增强纤维，如碳纤维和玻璃纤维等，可显著提高PTFE的耐磨性能。然而，碳纤维和玻璃纤维等增强纤维的硬度较高，摩擦过程中会导致金属对偶件的表面难以形成稳定的转移膜，而且玻璃纤维在干摩擦过程中会对对偶件表面带来磨损，从而加剧聚四氟乙烯层在服役过程中的磨损，特别是在门铰链领域中，其会导致铰链机构在应用中扭矩迅速衰减，影响机构的稳定性和使用寿命。

另外，目前市场上应用的金属加强聚合物材料大部分采用编织铜网表面辊轧改性聚四氟乙烯混合物，编织铜网复合的金属加强聚合物复合材料不仅在裁剪时需要斜向裁剪以形成轴套角度，从而导致材料浪费等问题，而且在采用烧结工艺时需要使交点结合，即在经纬铜丝交叉的位置需要相互固定，否则在加工分条切割时会抽丝脱落，存在工艺繁琐及浪费材料的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种有利于解决上述问题的聚合物复合材料及金属基网填充聚合物软带的制备方法。

一种聚合物复合材料，其由聚四氟乙烯分散粉，增强纤维，功能性填料，以及功能性纳米颗粒组成，其中所述聚四氟乙烯分散粉的重量百分比含量为51～80％，增强纤维的重量百分比含量为1～10％、功能性填料的重量百分比含量为8～30％，功能性纳米颗粒的重量百分比含量为0.1～10％。所述增强纤维为碳纤维和玻璃纤维中的一种或两种。所述功能性填料为三氧化二铝、硫酸钡、磷酸钙、硫酸钙、氟化钙，氧化锌中的一种或几种。所述功能性纳米颗粒为二氧化硅纳米颗粒和氧化钙纳米颗粒中的一种或两种。

进一步地，所述聚四氟乙烯分散粉的重量比为67％。

进一步地，所述增强材料的重量比为7％。

进一步地，所述功能性填料为三氧化二铝，且该三氧化二铝的重量比为21％。

进一步地，所述功能性纳米颗粒的重量比为5％。

一种金属基网填充聚合物软带的制备方法，特征在于包括如下步骤：

S1：提供如权利要求1至5任一项所述的聚合物复合材料；

S2：在低温搅拌机中混合所述聚合物复合材料并搅拌均匀，所述低温搅拌机的搅拌温度为-10℃～-5℃,搅拌机转速为2000～3000rpm，搅拌时间为8～15分钟；

S3：对搅拌均匀的混合材料进行干燥，干燥时间为12～24h，干燥温度为75℃～85℃；

S4：将干燥的混合物转移至低速搅拌机中与配方油搅拌均匀并呈现油性泥浆状，所述配方油为煤油，白油，粗汽油，石油基溶剂，环烷溶剂，以及脂族溶剂的混合物；

S5：提供一个金属基板，对所述金属基板进行冲压拉伸以形成具有菱形孔的金属网基板，所述菱形孔采用的冲压模具角度为60～120度，菱形孔切边的翻转角度为80～110度。

S6：将油性泥浆状的聚合物复合材料铺设在冲孔拉伸后的所述金属网基板上；

S7：对铺设有所述聚合物复合材料的基板进行冷辊轧，冷辊轧时的压力使铺设有聚合物复合材料的一侧形成有一层均匀的聚合物复合材料，未铺设有所述聚合物复合材料的一侧仅菱形孔中渗透填充有所述聚合物复合材料；

S8：将冷辊轧后的铺设有所述聚合物复合材料的金属网基板放入烘箱中烘干，烘箱的温度保持在180～250度，烘干时间为20～30分钟；

S9：烧结冷辊轧后的铺设有所述聚合物复合材料的金属网基板以制备得到金属基网填充聚合物软带。

进一步地，所述配方油中煤油的重量百分比含量为5～40％、白油的重量百分比含量为3～20％，粗汽油的重量百分比含量为20～60％，石油基溶剂的重量百分比含量为16～32％，环烷溶剂的重量百分比含量为14～25％，以及脂族溶剂的重量百分比含量为17～54％。

进一步地，在未铺设有聚合物复合材料的一侧并在菱形孔与菱形孔之间没有聚合物复合材料被覆盖。

进一步地，所述菱形孔采用的冲压模具角度为90±10度，菱形孔切边的翻转角度为95±10度。

进一步地，所述金属网基板冲压之后进行拉伸。

与现有技术相比,本发明提供的聚合物复合材料由于具有三氧化二铝、硫酸钡、磷酸钙、硫酸钙、氟化钙，氧化锌中的一种或几种，以及成纳米粒径的二氧化硅颗粒和氧化钙颗粒的一种或两种，当具有该聚合物复合材料的轴承在门铰链中使用时,其会发生摩擦化学反应,从而在摩擦过程中可以在门铰链的金属对偶件的表面形成高覆盖性,高承载能力的摩擦膜或转移膜。该摩擦膜或转移膜可以避免碳纤维和玻璃纤维等硬质材料对其的破坏，从而可以显著降低铰链系统的摩擦系数，提高聚合物复合材料层的耐磨性，特别在汽车门铰链应用中，不仅能够提高材料的摩擦磨损性能，而且有利于减缓扭矩衰减及门的下沉量。使用该聚合物复合材料在制备软带时必须在低温下进行搅拌该聚合物复合材料，即搅拌温度介于-10℃～-5℃之间，使得聚四氟乙烯分散粉呈沙粒状，从而有利于聚四氟乙烯分散粉与添加的填料达到分子间的扩散，以避免所述聚合物复合材料在搅拌时团聚，使聚合物复合材料分散的更加均匀，因为团聚会导致所述聚合物复合材料无法有效分散。为了能均匀地将其铺设在所述金属网基板上，该聚合物复合材料必须进行分散，而对于本发明的聚合物复合材料，必须使用所述配方油来进行分散以形成均匀的油性泥浆状形态。将该油性泥浆状的聚合物复合材料铺设在所述金属网基板上先冷辊轧，烘干脱脂，再烧结。同时在冷辊轧时，在铺设有聚合物复合材料的一侧形成一个光滑层，而未铺设聚合物复合材料的一侧，仅仅在菱形孔中渗透有所述聚合物复合材料，而金属网面上没有聚合物复合材料，从而使得所制备的衬套里面光，外面粗糙，内外形成摩擦系数差异，防止由该软带制成的衬套和轴跟转。

附图说明

图1为本发明提供的金属基网填充聚合物软带的制备方法的流程图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本发明实施例的说明并不用于限定本发明的保护范围。

本发明提供的聚复合材料及制备的金属基网填充聚合物软带适用于门铰链，特别适用于汽车门铰链。本领域技术人员习知的是，汽车门铰链活动频繁，而且汽车门本身是一种受力不均匀的结构，因为具有门铰链的一侧受力更大，因此如果润滑效果不好，很容易发出令人生厌的声音，影响用户体验。所述聚合物复合材料由聚四氟乙烯分散粉，增强纤维，功能性填料，以及功能性纳米颗粒组成。所述聚四氟乙烯分散粉本身为一种现有技术，其具有优异的自润滑性能、耐化学腐蚀、耐高温，在此不再赘述。聚四氯乙烯根据合成工艺的不同，分为通过悬浮法合成的聚四氯乙烯以及通过乳液法合成的聚四氯乙烯。对于上述的两种材料，业界通称为聚四氯乙烯悬浮粉和聚四氟乙烯分散粉。至于具体的合成工艺本身，其为现有技术，在此不再赘述。在本发明中，所述聚四氟乙烯分散粉的重量百分比含量为51～80％，优选的是，所述聚四氟乙烯分散粉的重量百分比含量为67％，即所述聚四氟乙烯分散粉材料为主体材料。所述增强纤维为碳纤维和玻璃纤维中的一种或两种。所述功能性填料可以为三氧化二铝、硫酸钡、磷酸钙、硫酸钙、氟化钙、氧化锌中的一种或几种。所述功能性填料的重量百分比含量为8～30％。在本实施例中，所述功能性填料为三氧化二铝，且该三氧二铝的重量百分比含量为21％，同时该功能性填料的粒径为10～30um。所述功能性纳米颗粒为二氧化硅纳米颗粒和氧化钙纳米颗粒中的一种或两种，其重量百分比含量为0.1～10％。在本实施例中，所述功能性纳米颗粒的重量百分比含量为5％，粒径为50～200nm。由于所述聚合物复合材料中含有三氧化二铝、硫酸钡、磷酸钙、硫酸钙、氟化钙、氧化锌中的一种或几种，以及二氧化硅纳米颗粒和氧化钙纳米颗粒的一种或两种。至于上述的各种材料，如三氧化二铝，硫酸钡，二氧化硅等等，其为本领域技术人员所习知的材料，在此不再一一详细说明。当该聚合物复合材料使用于轴承中时，轴承产生热，此时所述功能性填料和功能性纳米颗粒便会与金属对偶件表面发生摩擦化学反应，从而在摩擦过程中可以在门铰链的金属对偶件的表面形成高覆盖性，高承载能力的摩擦膜或转移膜。摩擦化学反应是由机械作用引起的固体的化学和物理化学变化的化学分支学科，在此不再赘述。通过该摩擦化学反应即可以在金属对偶表面形成所述摩擦膜或转移膜。该摩擦膜或转移膜的强度更高，从而可以避免碳纤维和玻璃纤维等硬质材料对其破坏，进而可以在显著降低铰链系统的摩擦系数的同时，提高聚合物复合材料层的耐磨性，特别是在汽车门铰链应用中，不仅能够提高材料的摩擦磨损性能，而且有利于减缓扭矩衰减及门的下沉量。

仅所述聚合物复合材料本身是不能直接使用在金属基板上进行烧结辊轧，因为该聚合物复合材料中具有比较多的无机盐，其难以直接烧结，因此需要首先将该聚合物复合材料进行预处理。如图1所示，其为本发明提供的金属基网填充聚合物软带的制备方法，所述的金属基网填充聚合物软带，它通过特殊的配方油工艺将如上所述的聚合物复合材料覆盖并永久粘结在经冲压拉伸形成的具有菱形孔的金属网基板上。所述金属基网填充聚合物软带的制备方法包括如下步骤：

S1:提供如上所述的聚合物复合材料；

S2:在低温搅拌机中混合均匀所述聚四氟乙烯分散粉，增强纤维，功能性填料,以及功能性纳米颗粒，所述低温搅拌机的搅拌温度为-10℃～-5℃,搅拌机转速为2000～3000rpm，搅拌时间8～15分钟；

S3：对搅拌均匀的混合材料进行干燥，干燥时间为12～24小时，干燥温度为75℃～85℃；

S4：将干燥的混合物转移至低速搅拌机中与配方油搅拌均匀并呈现油性泥浆状，所述配方油为煤油，白油，粗汽油，石油溶剂，环烷基溶剂，以及脂族溶剂的混合物；

S5：提供一个金属基板，所述金属基板的厚度为0.3～0.8mm，对所述金属基板进行冲压拉伸以形成具有菱形孔的金属网基板，所述菱形孔采用的冲压模具角度为60～120度，菱形孔切边的翻转角度为80～110度；

S7：对铺设有所述聚合物复合材料的金属网基板进行冷辊轧，冷辊轧时的压力使铺设有聚合物复合材料的一侧形成有一层均匀的聚合物复合材料，未铺设有所述聚合物复合材料的一侧仅孔中渗透填充有所述聚合物复合材料；

S8:将冷辊轧后的铺设有所述聚合物复合材料的金属网基板放入烘箱中烘干，烘箱的温度保持在180～250度，烘干时间为20～30分钟；

S9：烧结烘干脱脂后的铺设有所述聚合物复合材料的金属网基板；

S10：使用热轧机轧制烧结后的金属网基板以制得金属基网填充聚合物软带。

在步骤S2中，搅拌均匀时，必须在低温下进行搅拌，即搅拌温度介于-10℃～-5℃之间，使得聚四氟乙烯分散粉在低温下呈沙粒状，从而有利于聚四氟乙烯分散粉与添加的填料达到分子间的扩散，以避免所述聚合物复合材料在搅拌时发生团聚，从而使聚合物复合材料分散的更加均匀，因为团聚会导致所述聚合物复合材料无法分散。

在步骤S3中，干燥的目的是为了去除所述聚合物复合材料中的水分。

在步骤S4中，所述配方油为煤油，白油，粗汽油，石油基溶剂，环烷溶剂，以及脂族溶剂的混合物。在该混合物中所述煤油的重量百分比含量为5～40％，白油的重量百分比含量为3～20％，粗汽油的重量百分比含量为20～60％，石油基溶剂的重量百分比含量为16～32％，环烷溶剂的重量百分比含量为14～25％，以及脂族溶剂的重量百分比含量为17～54％。由于所述聚合物复合材料的材料组成，且所述二氧化硅或氧化钙为纳米级的颗粒，因此该配方油中必须具有煤油，以使其充分分散，并与所述功能性填料均匀混合，以便于充分发生摩擦化学反应。相对于现有的悬浮粉聚四氟乙烯，其在使用时悬浮粉磨屑多，粘轴明显。而在步骤S4中，将所述聚合物复合材料使用的是聚四氟乙烯分散粉，并均匀地分散于所述配方油中，而既不会团聚，也不会成絮状，从而有利于该聚合物复合材料的使用。

在步骤S5中，所述金属基板可以为钢板，或铜板，铝板，不锈钢板等。优选的是，所述金属基板为铜板。由于所述金属基板的厚度为0.3～0.8mm，因此所制成的成品也必将柔软，也因此成品为软带。具体地，首先采用角度为90±10度的冲压模具对该金属基板进行冲压，以冲压出多个切口，然后再四向拉伸，在拉伸的过程中，每一个切口便会形成一个菱形孔，所述菱形孔的中心孔距为1.7±0.3×1.0±0.3mm，金属网梗宽为0.3mm。同时，在形成该菱形孔的过程中，切口的边会发生翻转，翻转角度为95±10度，从而使得该金属网基板的厚度增加，即拉伸后该金属网基板的厚度为0.4～1.0mm。相比较于直接冲压成孔或冲孔工艺，该工艺不仅可以节省材料，而且经过拉伸可增加强度。冲压拉伸前还需要对该金属网基板进行退火处理，以消除应力，其中，退火过程中温度为650±10℃，所述退火过程时间40～60分钟，并用氢氮混合气氛保护，以防氧化。

在步骤S7中，冷辊轧的压力必须保证，因为本制备方法所制备的软带，该软带的一侧与轴直接接触，所以该软带一侧需要形成有一层均匀的聚合物复合材料层。而由该软带卷制的衬套等零件的外侧需要与轴承座孔相互固定，避免随转，因此该软带的另一侧即未铺设有所述聚合物复合材料的一侧仅菱形孔中渗透填充有所述聚合物复合材料，从而使得该软带的一侧粗糙，内外形成摩擦系数差异，进而当由该软带制备的衬套等零件插设在轴承座孔中时可以避免其与轴随转。也因此，在未铺设有聚合物复合材料的一侧并在菱形孔与菱形孔之间没有聚合物复合材料覆盖。

在步骤S8中,烘干脱脂的目的是为了去除所述聚合物复合材料中的油性介质。

在步骤S9中，其可以在烧结炉中烧结，烧结温度390±5℃，烧结时间20～30分钟，并在烧结时用氮气气氛充分保护。相比较于现有技术中首先把聚四氟乙烯压制成一条软带，然后再把该软带覆盖在基板上进行轧制烧结的工艺，本发明采用聚四氟乙烯分散粉的浆料铺轧工艺的结合强度及渗透性要远远高于现有的轧制烧结工艺。

在步骤S10中,可以通过热精轧机来热轧，在本实施例中热轧后的所述软带的厚度为0.46～0.96mm。

通过上述制备方法，便可以制得用于卷制轴承的金属基网填充聚合物软带，即该软带可以直接根据实际情况卷制相应的轴承或者垫板、衬套、垫片、轴套、翻边轴套等。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：

1、通过各种组份的协同作用可以显著降低铰链系统的摩擦系数、提高聚合物复合材料层的耐磨性，特别是在汽车门铰链应用中，不仅能够提高材料的摩擦磨损性能，而且有利于减缓扭矩衰减及门的下沉量。

2、制备方法简单且简单易行，易于工业化生产、工艺简单和节约材料等特点。

3、通过材料渗透以达到衬套等零件内外圈摩擦差异，避免和轴跟转，大幅度延长铰链机构在应用中的使用寿命，特别是汽车门铰链。

4、汽车门铰链频繁活动但噪音小，用户体验好，符合当前社会技术的发展趋势。

实施例一：

所述聚合物复合材料配方为：聚四氟乙烯分散粉：67％；碳纤维：7％；三氧化二铝10％；硫酸钡：10％；纳米二氧化硅：6％。金属基板采用QSn8-0.3或QSn6.5-0.1铜合金。

实施例二：

所述聚合物复合材料配方为：聚四氟乙烯分散粉：58％；碳纤维：9％；三氧化二铝11％；硫酸钡：15％；纳米二氧化硅：7％。金属基板采用QSn8-0.3或QSn6.5-0.1铜合金。

实施例三：

所述聚合物复合材料配方为：聚四氟乙烯分散粉：72％；碳纤维：5％；三氧化二铝8％；硫酸钡：14％；纳米二氧化硅：1％。金属基板采用QSn8-0.3或QSn6.5-0.1铜合金。

对由上述材料制备的软带进行检测与测试，检测的项目包括耐久性能和下沉量。具体的检测手段与测试条件如下：

试验前，将由上述软带制成的轴套安装在铰链车身上进行铰链总成外观检查，轴套应无破损，铰链转动无卡滞。然后将铰链车身件部分固定在安装板上，按表1规定的试验条件进行铰链初始操作力矩检测，初始扭矩应当符合表1的要求。然后将铰链装在试验台架上进行耐久性能试验，试验条件按表2的规定执行。当试验循环次数达到50次时在距离铰链轴线1000mm处测量门与基准面的垂直距离，试验50次时的试验结果作为一个基准。按要求完成10万次耐久试验后，在距离铰链轴线1000mm处再次测量门与基准面的垂直距离，并与试验50次时的基准相减计算门的下沉量，并进行铰链总成外观检查、功能检查及铰链操作力矩检测。

表1轴套耐久性能试验的初始扭矩检测要求

表2耐久性能试验温湿度及试验次数表

试验顺序	温度℃	湿度％	试验循环次数
				1	25	N/A	55000
2	38	93	25000
				3	80	N/A	10000
4	-30	N/A	10000

试验结果

实施例一：试验后下沉量0.1mm。

实施例二：试验后下沉量0.08mm。

实施例三：试验后下沉量0.11mm。

经过上述的试验认为，本发明提供的由金属基网填充聚合物软带制备的门铰链轴承完全符合门铰链的使用要求与使用标准。

与现有技术相比,本发明提供的聚合物复合材料由于具有三氧化二铝、硫酸钡、磷酸钙、硫酸钙、氟化钙，氧化锌中的一种或几种，以及成纳米粒径的二氧化硅颗粒和氧化钙颗粒的一种或两种，当具有该聚合物复合材料的轴承在门铰链中使用时,其会发生摩擦化学反应,从而在摩擦过程中可以在门铰链的金属对偶件的表面形成高覆盖性,高承载能力的摩擦膜或转移膜。该摩擦膜或转移膜可以避免碳纤维和玻璃纤维等硬质材料对其的破坏，从而可以在显著降低铰链系统的摩擦系数的同时，提高聚合物复合材料层的耐磨性，特别在汽车门铰链应用中，不仅能够提高材料的摩擦磨损性能，而且有利于减缓扭矩衰减及门的下沉量。使用该聚合物复合材料在制备复合软带时必须在低温下进行搅拌该聚合物复合材料，即搅拌温度介于-10℃～-5℃之间，使得聚四氟乙烯分散粉在低温下呈沙粒状，从而有利于聚四氟乙烯分散粉与添加的填料达到分子间的扩散，以避免所述聚合物复合材料在搅拌时发生团聚，从而使聚合物复合材料分散的更加均匀，因为团聚会导致所述聚合物复合材料无法有效分散。为了能均匀地将其铺设在所述金属网基板上，该聚合物复合材料必须进行分散，而对于本发明的聚合物复合材料，必须使用所述配方油来进行分散以形成均匀的油性泥浆状形态。将该油性泥浆状的聚合物复合材料铺设在所述金属网基板上先冷辊轧，烘干脱脂，再烧结。同时在冷辊轧时，在铺设有聚合物复合材料的一侧形成一个光滑层，而未铺设聚合物复合材料的一侧，仅仅在菱形孔中渗透有所述聚合物复合材料，而金属网面上没有聚合物复合材料，从而使得所制备的衬套里面光，外面粗糙，内外形成摩擦系数差异，防止由该软带制成的衬套等零件和轴跟转。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用于局限本发明的保护范围，任何在本发明精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims

1.聚合物复合材料，适用于铰链系统，特别适用于汽车门铰链，其特征在于：所述聚合物复合材料由聚四氟乙烯分散粉，增强纤维，功能性填料，以及功能性纳米颗粒组成，其中所述聚四氟乙烯分散粉的重量百分比含量为51～80％，增强纤维的重量百分比含量为1～10％、功能性填料的重量百分比含量为8～30％，功能性纳米颗粒的重量百分比含量为0.1～10％,所述增强纤维为碳纤维和玻璃纤维中的一种或两种，所述功能性填料为三氧化二铝、硫酸钡、磷酸钙、硫酸钙、氟化钙，氧化锌中的一种或几种，所述功能性纳米颗粒为二氧化硅纳米颗粒和氧化钙纳米颗粒中的一种或两种。

2.如权利要求1所述的聚合物复合材料，其特征在于：所述聚四氟乙烯分散粉的重量比为67％。

3.如权利要求1所述的聚合物复合材料，其特征在于：所述增强材料的重量比为7％。

4.如权利要求1所述的聚合物复合材料，其特征在于：所述功能性填料为三氧化二铝，且该三氧化二铝的重量比为21％。

5.如权利要求1所述的聚合物复合材料，其特征在于：所述功能性纳米颗粒的重量比为5％。

6.一种金属基网填充聚合物软带的制备方法，特征在于包括如下步骤：

S1：提供如权利要求1至5任一项所述的聚合物复合材料；

7.如权利要求6所述的金属基网填充聚合物软带的制备方法，其特征在于：所述配方油中煤油的重量百分比含量为5～40％、白油的重量百分比含量为3～20％，粗汽油的重量百分比含量为20～60％，石油基溶剂的重量百分比含量为16～32％，环烷溶剂的重量百分比含量为14～25％，以及脂族溶剂的重量百分比含量为17～54％。

8.如权利要求6所述的金属基网填充聚合物软带的制备方法，其特征在于：在未铺设有聚合物复合材料的一侧并在菱形孔与菱形孔之间没有聚合物复合材料被覆盖。

9.如权利要求6所述的金属基网填充聚合物软带的制备方法，其特征在于：所述菱形孔采用的冲压模具角度为90±10度，菱形孔切边的翻转角度为95±10度。

10.如权利要求6所述的金属基网填充聚合物软带的制备方法，其特征在于：所述金属网基板冲压之后进行拉伸。