CN111600410B - 一种永磁同步电机的转子结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种永磁同步电机的转子结构，包括环形筒、固定杆、喷油头、环形海绵块、导油管、滑槽座、滑块、大锥齿轮、小锥齿轮、转杆、环形隔板、凸轮、活塞杆、集油漏斗、排气管、连接杆、永磁体、环形喷气管、风箱、涡轮、吸管、弹簧、进油管、转轴、转盘、横板、滑杆和支撑杆。本发明通过设置凸轮、吸管、集油漏斗、活塞杆以及喷油头之间的相互配合，可以更好的对润滑油进行润滑，避免了人工拆卸进行润滑，极大的降低了工作人员的工作强度，同时也缩短了大量时间；通过设置滑槽座、滑块、环形橡胶块、锥齿轮以及滑杆之间的相互配合，可以更好的对润滑油进行均匀擦拭，使润滑油均匀的涂在转轴表面，极大的提高了对转轴的润滑效率。

Description

一种永磁同步电机的转子结构
技术领域
本发明涉及一种转子结构，具体是一种永磁同步电机的转子结构，属于永磁同步电机技术领域。
背景技术
永磁电机具有效率和功率因数高、转速范围大等优点，因此在高速应用领域，永磁电机倍受青睐，相对于外永磁转子电机，内转子永磁电机具有转子半径小，可靠性强的优点，成为高速电机的首选，而电机的转子是永磁电机至关重要的一部分。
现有的永磁电机长时间使用后，转轴会比较干燥，润滑起来比较困难，需要对电机拆卸进行进行润滑，这样一来极大的提高了工作人员的工作强度，需要消耗大量时间，而且电机长时间使用，转子的永磁铁会产生大量的热量，温度过高从而容易对转子烧坏，从而降低了转子的使用寿命。因此，针对上述问题提出一种永磁同步电机的转子结构。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种永磁同步电机的转子结构。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种永磁同步电机的转子结构，包括从左到右依次安装在转轴表面的上油机构、永磁体以及散热机构；
所述上油机构包括环形筒、大锥齿轮以及凸轮，所述环形筒内侧壁固定连接有环形隔板，所述环形隔板表面嵌合连接有集油漏斗，所述集油漏斗底端固定连接有吸管，所述集油漏斗内腔底端通过弹簧弹性连接有活塞杆，所述集油漏斗一端固定连接有导油管，所述导油管末端固定连接有喷油头，且喷油头通过固定杆与环形筒内侧壁相互固定连接，所述环形筒一端固定连接有横板，所述横板顶端转动连接有转杆，所述转杆顶端和底端分别固定连接有转盘和小锥齿轮，所述转盘顶端转动连接有滑杆，所述滑杆底端转动连接有滑块，所述滑块底端固定连接有支撑杆，所述支撑杆底端固定连接有环形海绵块，且环形海绵块套接在环形筒表面，所述滑块表面滑动连接有滑槽座，且滑槽座一端与横板一端相互固定连接，所述环形筒顶端固定连接有进油管，且环形筒通过轴承套接在转轴表面，且大锥齿轮和凸轮内侧壁均套接在转轴表面；
所述散热机构包括环形喷气管以及风箱，所述环形喷气管顶端固定连接有排气管，且环形喷漆后内侧壁套接在转轴表面，所述风箱一端通过连接杆与环形筒相互固定连接，所述风箱内腔设有涡轮，且涡轮内侧壁与转轴相互套接，所述风箱一端通过轴承与转轴相互转动连接，且风箱一端与永磁同步电机壳体的内侧壁相互固定连接。
优选的，所述排气管一端贯穿风箱顶端并延伸至涡轮靠近环形喷气管一侧。
优选的，所述凸轮位于环形筒内部，且凸轮与活塞杆位于同一中心线上。
优选的，所述喷油头数目为两个，两个所述喷油头通过转轴对称分布。
优选的，所述环形海绵块的外径小于转轴轴心部位到喷油头的距离。
优选的，所述环形喷气管数目为两个，两个所述环形喷气管均通过永磁体对称分布。
优选的，所述环形筒的内径是环形隔板内径的一至两倍，且环形筒内部宽度与环形隔板的宽度相等。
优选的，所述连接杆数目为两个，两个所述连接杆两端均分别与环形筒以及风箱侧壁相互固定连接。
优选的，所述大锥齿轮的直径是小锥齿轮直径的两至三倍，且小锥齿轮和大锥齿轮相互啮合连接。
优选的，所述固定杆数目为两个，两个所述固定杆通过转轴对称分布。
本发明的有益效果是：
1.通过设置凸轮、吸管、集油漏斗、活塞杆以及喷油头之间的相互配合，可以更好的对润滑油进行润滑，避免了人工拆卸进行润滑，极大的降低了工作人员的工作强度，同时也缩短了大量时间；
2.通过设置滑槽座、滑块、环形橡胶块、锥齿轮以及滑杆之间的相互配合，可以更好的对润滑油进行均匀擦拭，使润滑油均匀的涂在转轴表面，极大的提高了对转轴的润滑效率；
3.通过设置涡轮、排气管、环形喷气管以及风箱之间的相互配合，可以更好的对转子进行散热，避免产生的大量热量对转子造成烧坏，极大的延长了转子的使用寿命，同时也增强了转子是实用性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明整体正视结构示意图；
图3为本发明环形海绵块连接结构示意图；
图4为本发明图1的A处局部放大结构示意图。
图中：1、环形筒，2、固定杆，3、喷油头，4、环形海绵块，5、导油管，6、滑槽座，7、滑块，8、大锥齿轮，9、小锥齿轮，10、转杆，11、环形隔板，12、凸轮，13、活塞杆，14、集油漏斗，15、排气管，16、连接杆，17、永磁体，18、环形喷气管，19、风箱，20、涡轮，21、吸管，22、弹簧，23、进油管，24、转轴，25、转盘，26、横板，27、滑杆，28、支撑杆。
具体实施方式
为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1-4所示，一种永磁同步电机的转子结构，包括从左到右依次安装在转轴24表面的上油机构、永磁体17以及散热机构；
所述上油机构包括环形筒1、大锥齿轮8以及凸轮12，所述环形筒1内侧壁固定连接有环形隔板11，所述环形隔板11表面嵌合连接有集油漏斗14，所述集油漏斗14底端固定连接有吸管21，所述集油漏斗14内腔底端通过弹簧22弹性连接有活塞杆13，便于更好的使凸轮12对活塞杆13进行按压，所述集油漏斗14一端固定连接有导油管5，所述导油管5末端固定连接有喷油头3，便于更好的对转轴24进行润滑，且喷油头3通过固定杆2与环形筒1内侧壁相互固定连接，所述环形筒1一端固定连接有横板26，所述横板26顶端转动连接有转杆10，所述转杆10顶端和底端分别固定连接有转盘25和小锥齿轮9，所述转盘25顶端转动连接有滑杆27，所述滑杆27底端转动连接有滑块7，所述滑块7底端固定连接有支撑杆28，所述支撑杆28底端固定连接有环形海绵块4，便于更好的对转轴24表面的润滑油进行均匀擦拭，且环形海绵块4套接在环形筒1表面，所述滑块7表面滑动连接有滑槽座6，且滑槽座6一端与横板26一端相互固定连接，所述环形筒1顶端固定连接有进油管23，且环形筒1通过轴承套接在转轴24表面，且大锥齿轮8和凸轮12内侧壁均套接在转轴24表面；
所述散热机构包括环形喷气管18以及风箱19，所述环形喷气管18顶端固定连接有排气管15，便于更好的对永磁体17进行风冷散热，且环形喷漆后内侧壁套接在转轴24表面，所述风箱19一端通过连接杆16与环形筒1相互固定连接，所述风箱19内腔设有涡轮20，且涡轮20内侧壁与转轴24相互套接，所述风箱19一端通过轴承与转轴24相互转动连接，且风箱19一端与永磁同步电机壳体的内侧壁相互固定连接。
所述排气管15一端贯穿风箱19顶端并延伸至涡轮20靠近环形喷气管18一侧，便于更好的将涡轮20产生的涡流并将气体导进排气管15内；所述凸轮12位于环形筒1内部，且凸轮12与活塞杆13位于同一中心线上，便于更好的使凸轮12对活塞杆13进行按压；所述喷油头3数目为两个，两个所述喷油头3通过转轴24对称分布，便于更好的对转轴24进行润滑；所述环形海绵块4的外径小于转轴24轴心部位到喷油头3的距离，便于更好的对转轴24表面的润滑油进行均匀擦拭；所述环形喷气管18数目为两个，两个所述环形喷气管18均通过永磁体17对称分布，便于更好的对永磁体17进行风冷散热；所述环形筒1的内径是环形隔板11内径的一至两倍，且环形筒1内部宽度与环形隔板11的宽度相等，便于更好的对润滑油进行储存；所述连接杆16数目为两个，两个所述连接杆16两端均分别与环形筒1以及风箱19侧壁相互固定连接，便于更好的对环形筒1进行固定；所述大锥齿轮8的直径是小锥齿轮9直径的两至三倍，且小锥齿轮9和大锥齿轮8相互啮合连接，便于更好的使大锥齿轮8带动小锥齿轮转动；所述固定杆2数目为两个，两个所述固定杆2通过转轴24对称分布，便于更好的对喷油头3进行固定。
本发明在使用时，当转子转动时，使转动的转轴24分别带动凸轮12、大锥齿轮8以及涡轮20转动，使转动的凸轮12对活塞杆13进行按压，同时使活塞杆13在弹簧22的作用下复位，从而使集油漏斗14内形成负压，从而使集油漏斗14通过吸管21将环形筒1内的润滑油吸进集油漏斗14内，并通过导油管5导进喷油头3内并喷出，从而使喷出至转轴24表面，同时使转动的大锥齿轮8通过小锥齿轮9和转杆10带动转盘25转动，使转盘25通过滑杆27带动滑块7在水平方向移动，使滑块7通过支撑杆28带动环形海绵块4在水平方向移动，从而使移动的环形海绵块4对转轴24表面的润滑油进行均匀涂刷，同时使转动的涡轮20在风箱19内形成涡流，从而将电机外部带动空气吸进风箱19内，使风箱19内的气体通过排气管15导进环形喷气管18内并喷出，使喷出的气体对永磁体17内部进行散热，从而完成对转子的润滑和散热。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：包括从左到右依次安装在转轴(24)表面的上油机构、永磁体(17)以及散热机构；
所述上油机构包括环形筒(1)、大锥齿轮(8)以及凸轮(12)，所述环形筒(1)内侧壁固定连接有环形隔板(11)，所述环形隔板(11)表面嵌合连接有集油漏斗(14)，所述集油漏斗(14)底端固定连接有吸管(21)，所述集油漏斗(14)内腔底端通过弹簧(22)弹性连接有活塞杆(13)，所述集油漏斗(14)一端固定连接有导油管(5)，所述导油管(5)末端固定连接有喷油头(3)，且喷油头(3)通过固定杆(2)与环形筒(1)内侧壁相互固定连接，所述环形筒(1)一端固定连接有横板(26)，所述横板(26)顶端转动连接有转杆(10)，所述转杆(10)顶端和底端分别固定连接有转盘(25)和小锥齿轮(9)，所述转盘(25)顶端转动连接有滑杆(27)，所述滑杆(27)底端转动连接有滑块(7)，所述滑块(7)底端固定连接有支撑杆(28)，所述支撑杆(28)底端固定连接有环形海绵块(4)，且环形海绵块(4)套接在环形筒(1)表面，所述滑块(7)表面滑动连接有滑槽座(6)，且滑槽座(6)一端与横板(26)一端相互固定连接，所述环形筒(1)顶端固定连接有进油管(23)，且环形筒(1)通过轴承套接在转轴(24)表面，且大锥齿轮(8)和凸轮(12)内侧壁均套接在转轴(24)表面；
所述散热机构包括环形喷气管(18)以及风箱(19)，所述环形喷气管(18)顶端固定连接有排气管(15)，且环形喷漆后内侧壁套接在转轴(24)表面，所述风箱(19)一端通过连接杆(16)与环形筒(1)相互固定连接，所述风箱(19)内腔设有涡轮(20)，且涡轮(20)内侧壁与转轴(24)相互套接，所述风箱(19)一端通过轴承与转轴(24)相互转动连接，且风箱(19)一端与永磁同步电机壳体的内侧壁相互固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述排气管(15)一端贯穿风箱(19)顶端并延伸至涡轮(20)靠近环形喷气管(18)一侧。
3.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述凸轮(12)位于环形筒(1)内部，且凸轮(12)与活塞杆(13)位于同一中心线上。
4.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述喷油头(3)数目为两个，两个所述喷油头(3)通过转轴(24)对称分布。
5.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述环形海绵块(4)的外径小于转轴(24)轴心部位到喷油头(3)的距离。
6.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述环形喷气管(18)数目为两个，两个所述环形喷气管(18)均通过永磁体(17)对称分布。
7.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述环形筒(1)的内径是环形隔板(11)内径的一至两倍，且环形筒(1)内部宽度与环形隔板(11)的宽度相等。
8.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述连接杆(16)数目为两个，两个所述连接杆(16)两端均分别与环形筒(1)以及风箱(19)侧壁相互固定连接。
9.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述大锥齿轮(8)的直径是小锥齿轮(9)直径的两至三倍，且小锥齿轮(9)和大锥齿轮(8)相互啮合连接。
10.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机的转子结构，其特征在于：所述固定杆(2)数目为两个，两个所述固定杆(2)通过转轴(24)对称分布。
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Inventor after: Cai Zhenkai

Inventor after: Wu Donglong

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Inventor before: Min Tinghui

Inventor before: Cai Zhenkai

Inventor before: Wu Donglong

Inventor before: Min Tingxiang

Inventor before: Jin Fanzhu

Inventor before: Zeng Xianwei

Inventor before: Zhang Ling

Inventor before: Chen Baohui

CB03 Change of inventor or designer information
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Applicant after: Weipeng Shuangdai (Fujian Longyan) Technology Co.,Ltd.

Address before: 364000 No. 1 Shaw North Road, Xinluo District, Fujian, Longyan

Applicant before: LONGYAN University

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GR01 Patent grant
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