CN111594123A - 超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其包括如下步骤：步骤S1、准备通过超短半径水平井具有高造斜率的井段进入水平段油层的管柱及工具；步骤S2、利用30吨及以上型号修井机将管柱组合利用超短半径导斜器导引下入井底水平段内的设计压裂深度；步骤S3、喷枪管窜下至设计封位后，进行油管校深，配短节调整喷枪射孔位置至设计喷射压裂位置；步骤S4、水力喷射压裂。其克服了封隔器在裸眼井内可能存在不密封实现不了分段压裂，以及可能因不能解封，导致后续井段不能压裂甚至管柱无法从水平井眼内顺利起出的问题；施工中不动管柱，一趟管柱实现多个深度的压裂。
Description
技术领域
本发明涉及水平井分段压裂技术领域，具体说是一种超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法。
背景技术
目前，水平井分段压裂技术已成为低渗与致密砂岩、碳酸盐岩、页岩甚至煤岩的主体开发技术，并在生产实践中发挥了巨大的经济效益和社会效益。
例如中国专利CN201610956610.8提供了一种水平井分段压裂方法，所述方法包括依次实施N个携砂液注入阶段，其中，第N个携砂液注入阶段使用支撑剂的体积密度小于之前N-1个携砂液注入阶段使用的支撑剂的体积密度，所述N为大于1的自然数。进一步地，第N个携砂液注入阶段使用的压裂液选用储能模量与耗能模量之比在(2.0-5.0) : 1的压裂液。本发明方法通过提高支撑剂和/或压裂液的悬浮性能，确保每簇裂缝的均匀顶替效果，保证每簇裂缝均匀进液和进砂，以达到全段簇裂缝内压裂液同步破胶返排，从而减少水平井分段压裂中发生过顶替现象，提高压后效果及实现稳产期的最大化。
随着超短半径水平井技术的进步，其水平钻进距离已可达到几百米，相应的分段压裂需求成为必然。但现有的各种压裂技术基本只能满足已完钻的直井、定向井、长半径水平井、常规侧钻井中分段压裂。同时由于超短半径裸眼水平井超高造斜率及20m以内的曲率半径，采取机械封隔方式分段压裂时，对封隔器尺寸、封胀及收缩能力要求极高，施工中易出现不密封、不解封等问题。
发明内容
基于现有技术存在的问题，本发明提供了一种超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其克服了现有压裂技术所用工具无法进入超短半径水平井段内、不能实现在设计部位实施压裂的缺陷；不使用封隔器，克服封隔器在裸眼井内可能存在不密封实现不了分段压裂，以及可能因不能解封，导致后续井段不能压裂甚至管柱无法从水平井眼内顺利起出的问题；施工中不动管柱，一趟管柱实现多个深度的压裂。
依据本发明的技术方案，本发明提供一种超短半径水平井裸眼不动管柱分段压裂方法，具体包括如下步骤：
步骤S1、准备通过超短半径水平井具有高造斜率的井段进入水平段油层的管柱及工具；
步骤S2、利用30吨及以上型号修井机将管柱组合利用超短半径导斜器导引下入井底水平段内的设计压裂深度；
步骤S3、喷枪管窜下至设计封位后，进行油管校深，配短节调整喷枪射孔位置至设计喷射压裂位置；
步骤S4、水力喷射压裂。
其中，步骤S4的水力喷射压裂包括第一段压裂施工，第一段压裂施工具体包括：
步骤S41、喷射射孔；打开套管闸门，油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min，泵入喷射的砂比5-10％的砂量及液量，进行水力射孔；泵压32Mpa保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射；喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；
步骤S42、射孔后顶替：泵入井筒1.0倍原液，然后降低排量与压力，当压力降至10.0Mpa左右时，逐渐缓慢关闭套管闸门。
步骤S43、压裂：打开环空注入管线的旋塞阀，待环空压力稳定后，油套同时泵入；压裂泵逐台启动，逐步提高油套环空及油管压力、排量提高到压裂设计值，压开地层，并按照设计的前置液量注入地层。
所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法进一步包括以下步骤：
步骤S44、加砂；按设计砂比由低至高直至加到预设值，混砂车保持单车供液量大于10m3/min；
步骤S45、替挤；向压裂管柱内打入管柱串内容积1.1倍替挤液；
步骤S46、第一段压裂完成后，停泵，投球；待球到位后，观察套管压力并控制套压，打开套管返排管线闸门。
所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法进一步包括第二段喷射、压裂的步骤S47；油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min，泵入喷射的设计砂量及液量，砂比5-10％，进行水力射孔；泵压32Mpa保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射；喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；然后重复S41-S46步骤，包括喷射射孔、压裂、加砂、替挤，完成第二段压裂。
所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法进一步包括以下步骤：
步骤S48、其他层段压裂；重复步骤S46—步骤S47，包括投球、喷射射孔、压裂、加砂、替挤，依此类推，直至完成所有层段压裂
步骤S49、扩散压力；泵车停车，测停泵压力，关井扩散压力;
步骤S410、放喷；采用φ5mm喷嘴控制放喷，至油压低于5MPa，采用φ10mm喷嘴控制放喷，至油压低至0Mpa；
步骤S411、起出压裂管柱及工具。
优选地，步骤S41中通过水力喷射在地层形成孔径50-160mm、深度900 mm 左右纺锤形孔道，为下步分段压裂起到诱导和裂缝定向起裂作用。
优选地，管柱结构由下到上依次为：导向头、筛管、单流阀、第一喷射器、第一扶正器、满足至压裂一段长度的第一S135油管、第一座封球座、第二喷射器、第二扶正器、满足至压裂二段长度的第二S135油管、第二座封球座、第三喷射器、第三扶正器、满足至压裂三段长度的第三S135油管，所述管柱结构沿导斜器下入喷射压裂井段，上部通过变扣、安全接头、φ73或88.9mm 的N80油管至井口。
所述步骤S1中，所述S135油管弯曲度可达至8°/m、OD∮60.3mm；丢手工具OD∮85mm、ID∮45mm 、长580mm；扶正器OD∮89mm、ID∮48mm 、长600mm；喷枪OD∮82mm、ID∮40mm、长360mm；单流阀长200.0mm; 筛管长500.0mm；座封球座长200mm。
（三）有益效果
本发明提供的超短半径水平井裸眼不动管柱分段压裂方法，由于采用多个喷射工具，针对不同压裂深度直接喷射射孔的前期处理，有效诱导压裂起裂位置，使分段压裂更精准；设计的不动管柱多级座压喷射压裂工艺，既实现了施工中不动管柱，又克服了机械封隔方式可能存在的不密封、不解封等问题，保证分段压裂成功率的同时，施工效率更高。
附图说明
图1为本发明实施超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法流程图；
图2为本发明实施超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法中管柱组合结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明如下。
本发明提供的超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法实现不动管柱压裂多层多段的工艺方式，施工中不需要封隔器、不需要拖动上提，一趟管柱即可实现超短半径水平井多段射孔及压裂，施工效率大幅度提高。
超短半径水平井是指造斜段的造斜率在100-230°/30m (3.3-7.7°/m)之间的水平井，本发明的技术难点有三方面：一是如何使压裂管柱串经过上述超高造斜率井段，进而进入水平裸眼内；二是不使用封隔器，避免封隔器可能出现的不密封和不解封问题，造成压裂失败；三使不动管柱实现几个目的层段的分段压裂，并能将井下工具从水平井眼内顺利起出。
本发明提供的超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法包括以下步骤：
步骤S1、准备满足条件的管柱及工具，具体包括：使用S135油管、合适尺寸的扶正器、与压裂段数相一致数量的喷射器（喷枪）、单流阀、筛管、导向头等通过超短半径水平井具有高造斜率的井段进入水平段油层；
步骤S2、下入Φ90×1000mm通井规通井（或下模拟管柱通井）；步骤S3、准确丈量油管，螺纹要完好，钢级为N80（或P110），耐压及强度要满足施工要求；
步骤S4、按设计管柱结构连接喷枪及配套工具，将依次连接的管柱串组合利用超短半径导斜器导引，下入井底水平段内的最底部的压裂深度；在下入工具串时要求操作平稳、缓慢，单根油管的纯下放速度不得少于20秒，严禁猛提猛放，在通过造斜段时更要放慢速度，严禁礅井口；
以压裂三段为例，管柱结构由下到上依次为（尺寸附后）；
导向头、筛管、单流阀、第一喷射器1、第一扶正器1、满足至压裂一段长度的第一S135油管、第一座封球座1、第二喷射器2、第二扶正器2、满足至压裂二段长度的第二S135油管、第二座封球座2、第三喷射器3、第三扶正器3、满足至压裂三段长度的第三S135油管，所述管柱结构沿导斜器下入喷射压裂井段，上部通过变扣、安全接头、φ73或88.9mm 的N80油管至井口。
步骤S5、喷枪管窜下至设计封位后，进行油管校深，配短节调整喷枪射孔位置至设计喷射压裂位置；
步骤S6、安装井口防喷器，连接耐压70MPa的700型压裂井口；
步骤S7、连接压裂管线及管汇；地面采用N80钢级、外径φ88.9mm高压直管，地面和排液进出口管线全部用地锚锚定稳固，每隔10-15m固定一次，排液管线出口采用大于或等于120°弯头，压裂设备离井口至少40m以上；
步骤S8、坐井口，准备水力喷射压裂
第一段压裂施工，具体包括：
步骤S81、作业车辆设备到位，摆放合适的位置，连接好管汇。套管闸门一端接针型阀和排液管线，另一端接旋塞阀、流量计和高压注入管线，再接混砂水泥车，两支管线都必须固定好，排液管线需用闸阀进行压力控制，出口处放一排液罐存放返排液；
步骤S82、试压；地面管线按压裂设计要求试压65.0MPa；地面环空注入管线要求试压35.0 MPa；
步骤S83、循环；管线试压合格后，打开套管闸门及排液管线针型阀，使排液管线畅通，同时关闭套管闸门高压注入管线的旋塞阀。正循环低压清洗油管，向油管泵入相当于井筒体积同等液量的清水清洗油管；
步骤S84、喷射射孔；打开套管闸门，油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min（或按设计排量），泵入喷射的设计砂量及液量，一般砂比5-10％，进行水力射孔；泵压32Mpa（+-3Mpa）保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射。喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；
权力要求此阶段通过水力喷射可在地层形成孔径50-160mm、深度900 mm 左右纺锤形孔道，为下步分段压裂起到诱导和裂缝定向起裂作用；
步骤S85、射孔后顶替：泵入井筒1.0倍原液，然后降低排量与压力，当压力降至10.0Mpa左右时，逐渐缓慢关闭套管闸门。
步骤S86、压裂；打开环空注入管线的旋塞阀，待环空压力稳定后，油套同时泵入；压裂泵逐台启动，逐步提高油套环空及油管压力、排量提高到压裂设计值，压开地层，并按照设计的前置液量注入地层；
步骤S87、加砂；按设计砂比由低至高直至加到预设值，混砂车保持单车供液量大于10m3/min；
步骤S88、替挤；向压裂管柱内打入管柱串内容积1.1倍替挤液；
步骤S89、第一段压裂完成后，停泵，投球；待球到位后，观察套管压力并控制套压，打开套管返排管线闸门。
步骤S810、第二段喷射、压裂；油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min（或按设计排量），泵入喷射的设计砂量及液量，一般砂比5-10％，进行水力射孔；泵压32Mpa（+-3Mpa）保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射。喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；然后重复S85-S88步骤，包括喷射射孔、压裂、加砂、替挤，完成第二段压裂。
步骤S811、第三段喷射压裂；重复S89-S810过程，包括投球、喷射射孔、压裂、加砂、替挤，依此类推，直至完成所有层段压裂
步骤S812、扩散压力；泵车停车，测停泵压力，关井扩散压力;
步骤S813、放喷；采用φ5mm喷嘴控制放喷，至油压低于5MPa，采用φ10mm喷嘴控制放喷，至油压低至0Mpa；
步骤S814、起出压裂管柱及工具。
优选地，所述步骤S1中，所述S135油管弯曲度可达至8°/m、OD∮60.3mm；丢手工具OD∮85mm、ID∮45mm 、长580mm；扶正器OD∮89mm、ID∮48mm 、长600mm；喷枪OD∮82mm、ID∮40mm、长360mm；单流阀长200.0mm; 筛管长500.0mm；座封球座长200mm。
下面结合附图进一步说明。如图1所示，本发明提供一种超短半径水平井裸眼不动管柱分段压裂方法，按照地质设计要求，利用修井机及外径73mm或88.9mm外加大油管（依据井深及设计排量而定）将S135油管及扶正器、带有满足施工排量喷嘴的多个喷枪、球座、单流阀、筛管、导向头等通过超短半径导斜器送入到超短半径裸眼水平井设计井段，先进行高压喷射，形成一定尺寸的喷射孔道，利用满足施工要求的压裂车组应用同一趟的管柱，通过投球座封的方式，不动管柱实现多个层段的逐级喷射压裂。完成设计的全部压裂层段后，将油管及喷枪等工具起至地面，即完成了超短半径水平井段裸眼不动管柱分段压裂，具体实施步骤如下：
步骤S1、准备满足条件的管柱及工具，具体包括：使用S135油管、合适尺寸的扶正器、与压裂段数相一致数量的喷射器（喷枪）、单流阀、筛管、导向头等通过超短半径水平井具有高造斜率的井段进入水平段油层；
步骤S2、下入Φ90×1000mm通井规通井（或下模拟管柱通井）；步骤S3、准确丈量油管，螺纹要完好，钢级为N80（或P110），耐压及强度要满足施工要求；
步骤S4、按设计管柱结构连接喷枪及配套工具，将依次连接的管柱串组合利用超短半径导斜器导引，下入井底水平段内的最底部的压裂深度；在下入工具串时要求操作平稳、缓慢，单根油管的纯下放速度不得少于20秒，严禁猛提猛放，在通过造斜段时更要放慢速度，严禁礅井口；
以压裂三段为例子，管柱结构由下到上依次为（尺寸附后）；
导向头、筛管、单流阀、第一喷射器1、第一扶正器1、满足至压裂一段长度的第一S135油管、第一座封球座1、第二喷射器2、第二扶正器2、满足至压裂二段长度的第二S135油管、第二座封球座2、第三喷射器3、第三扶正器3、满足至压裂三段长度的第三S135油管，所述管柱结构沿导斜器下入喷射压裂井段，上部通过变扣、安全接头、φ73或88.9mm 的N80油管至井口。
步骤S5、喷枪管窜下至设计封位后，进行油管校深，配短节调整喷枪射孔位置至设计喷射压裂位置；
步骤S6、安装井口防喷器，连接耐压70MPa的700型压裂井口；
步骤S7、连接压裂管线及管汇；地面采用N80钢级、外径φ88.9mm高压直管，地面和排液进出口管线全部用地锚锚定稳固，每隔10-15m固定一次，排液管线出口采用大于或等于120°弯头，压裂设备离井口至少40m以上；
步骤S8、坐井口，准备水力喷射压裂。其中第一段压裂施工具体包括：
步骤S81、作业车辆设备到位，摆放合适的位置，连接好管汇。套管闸门一端接针型阀和排液管线，另一端接旋塞阀、流量计和高压注入管线，再接混砂水泥车，两支管线都必须固定好，排液管线需用闸阀进行压力控制，出口处放一排液罐存放返排液；
步骤S82、试压；地面管线按压裂设计要求试压65.0MPa；地面环空注入管线要求试压35.0 MPa；
步骤S83、循环；管线试压合格后，打开套管闸门及排液管线针型阀，使排液管线畅通，同时关闭套管闸门高压注入管线的旋塞阀。正循环低压清洗油管，向油管泵入相当于井筒体积同等液量的清水清洗油管；
步骤S84、喷射射孔；停泵，投球，打开套管闸门，油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min（或按设计排量），泵入喷射的设计砂量及液量，一般砂比5-10％，进行水力射孔；泵压32Mpa（+-3Mpa）保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射。喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；
此阶段通过水力喷射可在地层形成孔径50-160mm；深度900 mm 左右孔道，为下步分段压裂起到诱导和裂缝定向起裂作用；
步骤S85、射孔后顶替：泵入井筒1.0倍原液，然后降低排量与压力，当压力降至10.0Mpa左右时，逐渐缓慢关闭套管闸门。
步骤S86、压裂；打开环空注入管线的旋塞阀，待环空压力稳定后，油套同时泵入；压裂泵逐台启动，逐步提高油套环空及油管压力、排量提高到压裂设计值，压开地层，并按照设计的前置液量注入地层；
步骤S87、加砂；按设计砂比由低至高直至加到预设值，混砂车保持单车供液量大于10m3/min；
步骤S88、替挤；向压裂管柱内打入管柱串内容积1.1倍替挤液；
步骤S89、下层段压裂完后，停泵，投球；待球到位后，观察套管压力并控制套压，打开套管返排管线闸门。
步骤S810、第二段喷射、压裂；油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min（或按设计排量），泵入喷射的设计砂量及液量，一般砂比5-10％，进行水力射孔；泵压32Mpa（+-3Mpa）保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射。喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；然后重复S85-S88步骤，包括喷射射孔、压裂、加砂、替挤，完成第二段压裂。
步骤S811、第三段喷射压裂；重复S89-S810过程，包括投球、喷射射孔、压裂、加砂、替挤，依此类推，直至完成所有层段压裂
步骤S812、扩散压力；泵车停车，测停泵压力，关井扩散压力;
步骤S813、放喷；采用φ5mm喷嘴控制放喷，至油压低于5MPa，采用φ10mm喷嘴控制放喷，至油压低至0Mpa；
步骤S814、起出压裂管柱，完井。
优选地，所述步骤S1中，所述S135油管弯曲度可达至8°/m、OD∮60.3mm；丢手工具OD∮85mm、ID∮45mm 、长580mm；扶正器OD∮89mm、ID∮48mm 、长600mm；喷枪OD∮82mm、ID∮40mm、长360mm；单流阀长200.0mm; 筛管长500.0mm。
（三）有益效果
本发明提供的超短半径水平井裸眼不动管柱分段压裂方法，由于采用多个喷射工具，针对不同压裂深度直接喷射射孔的前期处理，有效诱导压裂起裂位置，使分段压裂更精准；设计的不动管柱多级座压喷射压裂工艺，既实现了施工中不动管柱，又克服了机械封隔方式可能存在的不密封、不解封等问题，保证分段压裂成功率的同时，施工效率更高。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。
Claims (8)
1.一种超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、准备通过超短半径水平井具有高造斜率的井段进入水平段油层的管柱及工具；
步骤S2、利用30吨及以上型号修井机将管柱组合利用超短半径导斜器导引下入井底水平段内的设计压裂深度；
步骤S3、喷枪管窜下至设计封位后，进行油管校深，配短节调整喷枪射孔位置至设计喷射压裂位置；
步骤S4、水力喷射压裂。
2.根据权利要求1所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，步骤S4的水力喷射压裂包括第一段压裂施工，第一段压裂施工具体包括：
步骤S41、喷射射孔；打开套管闸门，油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min，泵入喷射的砂比5-10％的砂量及液量，进行水力射孔；泵压32Mpa保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射；喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；
步骤S42、射孔后顶替：泵入井筒1.0倍原液，然后降低排量与压力，当压力降至10.0Mpa左右时，逐渐缓慢关闭套管闸门。
步骤S43、压裂：打开环空注入管线的旋塞阀，待环空压力稳定后，油套同时泵入；压裂泵逐台启动，逐步提高油套环空及油管压力、排量提高到压裂设计值，压开地层，并按照设计的前置液量注入地层。
3.根据权利要求2所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，进一步包括以下步骤：
步骤S44、加砂；按设计砂比由低至高直至加到预设值，混砂车保持单车供液量大于10m3/min；
步骤S45、替挤；向压裂管柱内打入管柱串内容积1.1倍替挤液；
步骤S46、第一段压裂完成后，停泵，投球；待球到位后，观察套管压力并控制套压，打开套管返排管线闸门。
4.根据权利要求2或3所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，进一步包括第二段喷射、压裂的步骤S47；油管泵入原液排量为1.0～2.0 m3 /min，泵入喷射的设计砂量及液量，砂比5-10％，进行水力射孔；泵压32Mpa保持稳定，在射孔位置持续喷射15min，将设计量的砂量及携砂液泵入后停止加砂喷射；喷射孔过程中套管按油管排量的1/3进行补液；然后重复S41-S46步骤，包括喷射射孔、压裂、加砂、替挤，完成第二段压裂。
5.根据权利要求3所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，进一步包括以下步骤：
步骤S48、其他层段压裂；重复步骤S46—步骤S47，包括投球、喷射射孔、压裂、加砂、替挤，依此类推，直至完成所有层段压裂
步骤S49、扩散压力；泵车停车，测停泵压力，关井扩散压力;
步骤S410、放喷；采用φ5mm喷嘴控制放喷，至油压低于5MPa，采用φ10mm喷嘴控制放喷，至油压低至0Mpa；
步骤S411、起出压裂管柱及工具。
6.根据权利要求2所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，步骤S41中通过水力喷射在地层形成孔径50-160mm、深度900 mm 左右纺锤形孔道，为下步分段压裂起到诱导和裂缝定向起裂作用。
7.根据权利要求1所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，导向头、筛管、单流阀、第一喷射器、第一扶正器、满足至压裂一段长度的第一S135油管、第一座封球座、第二喷射器、第二扶正器、满足至压裂二段长度的第二S135油管、第二座封球座、第三喷射器、第三扶正器、满足至压裂三段长度的第三S135油管，所述管柱结构沿导斜器下入喷射压裂井段，上部通过变扣、安全接头、φ73或88.9mm 的N80油管至井口。
8.根据权利要求1所述超短半径水平井裸眼不动管柱喷射分段压裂方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述S135油管弯曲度可达至8°/m、OD∮60.3mm；丢手工具OD∮85mm、ID∮45mm 、长580mm；扶正器OD∮89mm、ID∮48mm 、长600mm；喷枪OD∮82mm、ID∮40mm、长360mm；单流阀长200.0mm; 筛管长500.0mm；座封球座长200mm。
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