CN111581837B - 一种综合制造业务管理仿真系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种综合制造业务管理仿真系统，包括中央处理中心、中央模拟分析控制模块、模拟运行模块、中央生产效率模块、设备模拟安装位置模块与人工调节模块，中央模拟分析控制模块包括多个二级分析单元与中央模拟分析单元，用于提供中央处理中心需要的数据。本发明适用于大专院校的制造及其相关专业与生产管理相关专业学生学习生产制造、商务管理、流水线的安装、运行过程、调试与生产管理知识，使学习后的学生能够适合一线生产、机械调配、物料管理、商务管理、生产管理与生产运营等工作，增加了学生毕业后在社会上的竞争力，同时也能够满足工厂的生产与演示的使用。

Description

一种综合制造业务管理仿真系统

技术领域

本发明涉及制造业仿真领域，具体为一种综合制造业务管理仿真系统。

背景技术

随着教育的普及与大量制造业的兴起，越来越多的学生报考了制造业与生产管理相关专业，但是相关专业实践一直是一个难题，大规模的全自动流水线工厂在学生在校期间很难见到，且仿真软件又不成熟，无法根据课程的需要进行变更。

随着智能制造的大力推广，制造业为了完善其自动化的程度，引进大量的自动化设备，同时，各个生产线在前期建设阶段需要大量的投入产线规划预算费用，那么在产线建设初期，产线规划人员需要对将来建成的产线进行预估，评估过程需要专门的计算工具做保障，以便于评估生产线的人，机，料，法，环情况，其中设备及到流程设计与生产组织即需要相关的软件帮助产线规划人员降低工作量，提高规划数据的准确性，在产线的设备，辅料，耗材投入，产线标准产能，品质率方面给出精准的数据支撑，这是一家工厂的命脉。

由于制造业的行业跨度很大，行业特性强，所以目前还没有出现跨行业的生产线规划模拟软件，而随着智能制造的推广，各个行业对于前期投入大，人力物力越来越贵成本越来越高，后期产出稳定的要求越来越高，达不到要求的公司将会面临巨大的营收压力，这样前期规划该类型产线所需要的规划工作量随之扩大，产线规划人员对于模拟规划软件的要求也随之提升，创建浏览器或者相应的作图软件如cad、sw上进行3D模型的建造，并使用该建模仿真生产制造过程，达到教学和产线规划的作用，按照手机和汽车等几种有没代表性的产线，针对单一对象流水线和多品种可变流水线的设计，确定流水线节拍的公式。

现有的生产线模拟软件，仅能够按照一种行业的产线进行模拟，而且全部为展示性，没有涵盖到不同行业不同工艺的产线布局，做一条模拟产业流水线的费用较高且只能适应一种物料一种厂房环境，且无法模拟物料移动，设备之间的衔接，机械手的运动控制，不便用于工厂仿真流水线的布局与相关专业学生的教育，并且在生产管理中，管理层人员一般能够看到的数据一般为图纸与表格等枯燥的数据。

发明内容

本发明所需要解决的问题是现有的生产线模拟软件，仅能够按照一种行业的产线进行模拟，而且全部为展示性，没有涵盖到不同行业不同工艺的产线布局，做一条模拟产业流水线的费用较高且只能适应一种物料一种厂房环境，一般中小型公司无法承担；大规模的全自动流水线工厂在学生在校期间很难见到，且仿真软件又不成熟，无法根据课程的需要进行变更。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种综合制造业务管理仿真系统，包括中央处理中心、中央模拟分析控制模块、模拟运行模块、中央生产效率模块、设备模拟安装位置模块与人工调节模块，其中：

所述中央处理中心包括多个二级处理单元与管理节点，二级处理单元分别处理产品数据参数、工厂数据参数、设备安装位置参数与效率数据参数，产品数据参数包括产品的长度、宽度，高度，密度，质量，物理特性，规格，使用的行业标准，原料，生产工艺，各种化工原料的添加值，性能，产地，储存环境，使用寿命，结构；工厂数据参数包括各坐标位置的最低与最高距离、具体的使用面积、湿度、温度、空气氧气含量、亮度，所有二级处理单元与管理节点连接并共享储存单元；

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：中央模拟分析控制模块包括多个二级分析单元与中央模拟分析单元，用于提供中央处理中心需要的数据，在中央处理中心得到数据之后，中央处理中心控制设备模拟安装位置模块调整设备的安装位置，在自动调整遇到瓶颈时，通过连接在设备模拟安装位置模块上的人工调节模块进行人工调节，在调整完成后，模拟运动模块进行预演算，再将得到的数据提交到中央生产效率模块进行计算数据。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：中央模拟分析单元不与二级分析单元互通，仅能中央模拟分析单元对二级分析单元分配任务，二级分析单元将分析筛选出的数据传输至储存单元，各单位的二级分析单元彼此不共享数据，储存单元与检索单元互联，储存单元将数据进行备份存储后将各单位数据单独传输至检索单元，检索单元一一对该数据进行比对检索，将比对到得到的数据传输到数据整合单元进行整合并在储存单元进行存储，之后将该数据传输一份到储存单元进行储存并传输，再传输一份至中央模拟分析控制单元进行进一步整体分析。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：所述中央生产效率模块包括中央生产效率单元与多个与其互联的工位效率检测单元，工作效率检测单元分别检测各个设备的工作效率情况。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：所述中央生产效率模块还包括物流效率单元，物流效率模块与中央生产效率单元互联，在所有的工作效率单元与物流效率单元完成先计算后，输送至储存单元内进行储存，储存单元将数据传输至效率比较单元内进行比较，最后输送进中央处理中心进行处理。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：所述设备模拟安装位置模块包括生产设备设置单元与物流设备设置单元，生产设备设置单元根据输入的厂房最高高度、厂房最低高度与产房试剂使用面积的数据进行生产设备的生产设备位置的确定，在确定完成后，再根据生产参数使用物流设备将生产设备连接起来，组成完整的生产线，根据生产设备设置单元与物流设备设置单元设置完成的生产设备与物流设备的占地面积得到的数据传输至设备占地面积计算单元，在得到数据之后传输至储存单元进行存储，设备占地面积计算单元完成数据收集之后，应急通道设置单元与人员通道预留设置单元根据设备占地面积计算单元的数据进行应急通道与人员预留通道的计算并设置，设备占地面积计算单元与应急通道设置单元、人员通道预留设置单元互联。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：所述设备占地面积计算单元、应急通道设置单元与人员通道预留设置单元完成工作后，通过检测单元进行检测，检测单元在所有设备均完成设置后，检测生产设备与输送设备之间形成的流水线是否形成闭环；从厂房出口是否能够到达任意设备的工作位置与维修位置。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：所述模拟运行模块包括产能检测单元、原材料消耗单元，产能检测单元与原材料消耗单元均使用运行监测单元进行监测，运行监测单元收集的数据传输进储存单元。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：所述模拟运行模块还包括成品率检测单元，成品率检测单元与运行监测单元均连接有警报单元。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：所述中央处理中心、设备模拟安装位置模块、中央模拟分析控制模块与人工调节模块组成了第一循环，中央处理中心、设备模拟分析控制模块、模拟运行模块与中央生产效率模块组成了第二循环，在此循环中，只有当所有的设备全部安装完成并且能够顺利完成工作时，才跳入第二循环，在第二循环中，对运行情况进行模拟，在模拟运行上连续发生成品率过低或者效率过低的问题时，打入第一循环再次进行安装位置的模拟设置，并且报警单元提示技术人员使用人工调节模式进行调节。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：中央处理模块包括模拟数据分析单元与实际数据分析单元，模拟数据分析单元使用的为中央模拟分析控制模块所采集到的数据，实际数据则采用工厂生产线上的控制中心直接提取数据，再经过中央处理模块内的模拟数据与实际数据对比分析单元进行比对，管理显示模块包括模拟生产情况3D显示单元、实际生产情况3D显示单元、实际与模拟差距显示单元与ERP、CRM、PLM、WMS集成显示单元，模拟数据分析单元与实际数据分析单元用于显示3D模型的具体生产情况，并且对温度、湿度、亮度等数据进行显示。

与现有技术相比，本发明可以按照1:1的方式使用管理显示模块展示实际的生产过程，使较为抽象的数据变得更加直观，并通过ERP、CRM、PLM、WMS集成显示单元显示出生产管理中常用的数据知识，适用于大专院校的制造及其相关专业与生产管理相关专业学生学习生产制造、商务管理、流水线的安装、运行过程、调试与生产管理知识，使学习后的学生能够适合一线生产、机械调配、物料管理、生产管理与生产运营等工作，增加了学生毕业后在社会上的竞争力；同样也方便了生产管理层对工厂的生产情况有一个更为直观的了解，省去了人工计算ERP、CRM、PLM、WMS等数据的时间，便于进行规划工厂的下一步计划。

与现有技术相比，本发明将工厂厂房的数据、产品的数据与相应的机械设备输入产品参数中，系统便可以自动组装模拟的流水线，涵盖不同行业不同工艺的产线布局，物料移动，设备之间的衔接，机械手的运动控制，且该仿真流水线与厂房内的实际可使用面积相匹配，可以使用该发明完成制造业的模拟排产，在车间规划之前，利用该发明，模拟未来产线需要规范的设备，以及各个设备的流水线布局，提前模拟出规划产线的瓶颈工序。

与现有技术相比，本发明通过设定好不同的工厂，工厂的布局特点，工厂的工艺流程，工厂生产的产品的结构特点，同时针对不同设备设定好设备的加工参数，时间，物料在设备上物流的时间参数，物流的路线，长度，按照一定的设定要求，输入这些参数到软件产品中，并在软件中按照规划的实际工厂的大小高度定义好模拟产线的高度大小，然后在软件中选择软件中实现的车间排序算法，软件会自动帮助用户实现流水线排序。

与现有技术相比，本发明设置第一循环与第二循环，在第一循环完成生产设备与物流设备的安装，使用检测单元完成检测后，进入第二循环，第二循环进行多次的模拟运行，完美运行即可让技术工进行检测并投入使用，如果第二循环中多次报错，则舍弃当前进度，重新开始第一循环，能够有效的加快完成所需的时间。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明一种综合制造业务管理仿真系统的系统示意图；

图2为本发明一种综合制造业务管理仿真系统中第一循环的系统示意图；

图3为本发明一种综合制造业务管理仿真系统中第二循环的系统示意图；

图4为本发明一种综合制造业务管理仿真系统的设备模拟安装位置模块的系统示意图；

图5为本发明一种综合制造业务管理仿真系统的检测单元的方法流程图；

图6为本发明一种综合制造业务管理仿真系统的中央模拟分析控制模块的系统示意图；

图7为本发明一种综合制造业务管理仿真系统的中央生产效率模块的系统示意图；

图8为本发明一种综合制造业务管理仿真系统的模拟运行模块的系统示意图；

图9为本发明一种综合制造业务管理仿真系统的中央处理模块与管理显示模块的系统示意图。

实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9所示，本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种综合制造业务管理仿真系统，包括中央处理中心、中央模拟分析控制模块、管理显示模块、模拟运行模块、中央生产效率模块、设备模拟安装位置模块与人工调节模块，其中：

中央处理中心包括多个二级处理单元与管理节点，二级处理单元分别处理产品数据参数、工厂数据参数、设备安装位置参数与效率数据参数，产品数据参数包括产品的长度、宽度，高度，密度，质量，物理特性，规格，使用的行业标准，原料，生产工艺，各种化工原料的添加值，性能，产地，储存环境，使用寿命，结构；工厂数据参数包括各坐标位置的最低与最高距离、具体的使用面积、湿度、温度、空气氧气含量、亮度，所有二级处理单元与管理节点连接并共享储存单元；

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：中央模拟分析控制模块包括多个二级分析单元与中央模拟分析单元，用于提供中央处理中心需要的数据，在中央处理中心得到数据之后，中央处理中心控制设备模拟安装位置模块调整设备的安装位置，在自动调整遇到瓶颈时，通过连接在设备模拟安装位置模块上的人工调节模块进行人工调节，在调整完成后，模拟运动模块进行预演算，再将得到的数据提交到中央生产效率模块进行计算数据，设置多个二级分析单元且互不相联，能够有效增加数据的稳定性，排除单一实验对数据的影响。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：中央模拟分析单元不与二级分析单元互通，仅能中央模拟分析单元对二级分析单元分配任务，二级分析单元将分析筛选出的数据传输至储存单元，各单位的二级分析单元彼此不共享数据，储存单元与检索单元互联，储存单元将数据进行备份存储后将各单位数据单独传输至检索单元，检索单元一一对该数据进行比对检索，将比对到得到的数据传输到数据整合单元进行整合并在储存单元进行存储，之后将该数据传输一份到储存单元进行储存并传输，再传输一份至中央模拟分析控制单元进行进一步整体分析，储存单元中储存的数据有所有二级分析单元单独的数据也有整合的数据，在第一循环破裂时，能有效防止错误的再次发生，防止仿真流水线的生成时间过慢。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：中央生产效率模块包括中央生产效率单元与多个与其互联的工位效率检测单元，工作效率检测单元分别检测各个设备的工作效率情况。

中央生产效率模块还包括物流效率单元，物流效率模块与中央生产效率单元互联，在所有的工作效率单元与物流效率单元完成先计算后，输送至储存单元内进行储存，储存单元将数据传输至效率比较单元内进行比较，最后输送进中央处理中心进行处理。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：设备模拟安装位置模块包括生产设备设置单元与物流设备设置单元，生产设备设置单元根据输入的厂房最高高度、厂房最低高度与产房试剂使用面积的数据进行生产设备的生产设备位置的确定，在确定完成后，再根据生产参数使用物流设备将生产设备连接起来，组成完整的生产线，根据生产设备设置单元与物流设备设置单元设置完成的生产设备与物流设备的占地面积得到的数据传输至设备占地面积计算单元，在得到数据之后传输至储存单元进行存储，设备占地面积计算单元完成数据收集之后，应急通道设置单元与人员通道预留设置单元根据设备占地面积计算单元的数据进行应急通道与人员预留通道的计算并设置，设备占地面积计算单元与应急通道设置单元、人员通道预留设置单元互联。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：设备占地面积计算单元、应急通道设置单元与人员通道预留设置单元完成工作后，通过检测单元进行检测，检测单元如果检测该跳流水线达不到要求则重新制定，检测单元在所有设备均完成设置后，检测生产设备与输送设备之间形成的流水线是否形成闭环；从厂房出口是否能够到达任意设备的工作位置与维修位置。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：模拟运行模块包括产能检测单元、原材料消耗单元，产能检测单元与原材料消耗单元均使用运行监测单元进行监测，运行监测单元收集的数据传输进储存单元。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：模拟运行模块还包括成品率检测单元，成品率检测单元与运行监测单元均连接有警报单元。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：中央处理中心、设备模拟安装位置模块、中央模拟分析控制模块与人工调节模块组成了第一循环，中央处理中心、设备模拟分析控制模块、模拟运行模块与中央生产效率模块组成了第二循环，在此循环中，只有当所有的设备全部安装完成并且能够顺利完成工作时，才跳入第二循环，在第二循环中，对运行情况进行模拟，在模拟运行上连续发生成品率过低或者效率过低的问题时，打入第一循环再次进行安装位置的模拟设置，并且报警单元提示技术人员使用人工调节模式进行调节。

在使用时，首先将要生产物体的产品数据参数包括产品的长度、宽度，高度，密度，质量，物理特性，规格，使用的行业标准，原料，生产工艺，各种化工原料的添加值，性能，产地，储存环境，使用寿命，结构；工厂数据参数包括各坐标位置的最低与最高距离、具体的使用面积、湿度、温度、空气氧气含量、亮度；各所需设备的长度、宽度，高度与维修方向操作方向等参数输入，并使用中央处理中心分批传输至中央模拟分析控制模块内，这时开始第一循环，在中央模拟分析控制模块进行分批比对后，在设备模拟安装位置模块进行试安装，在试安装完成后，如图5所示，进行验证，如果通过验证，则将数据传输到中央处理中心，如果没有通过，则如图所示，接着重复完成第一循环直至通过检测单元的检测，通过检测单元检测后，进入第二循环，第二循环包括中央处理中心、中央模拟分析控制模块、模拟运行模块与中央生产效率模块，中央处理中心分批将第一循环得到的数据传入中央模拟分析控制模块进行审核并分批导入模拟运行模块内，模拟运行模块记性试运行，本实施例中，第二循环运行三次，如果在这三组数据中，模拟运行没有问题，则拟真流水线完成，模拟运行模块内的报警单元发出警报后，放弃到此位置的进度，从第一循环重新开始，如果失败三次后，报警模块会提示相关技术人员使用热工调节模块进行调节。

通过设定好不同的工厂，工厂的布局特点，所需要的工艺流程，工厂生产的产品的结构特点，输入这些参数到软件产品中，并在模拟安装位置模块中按照规划的实际工厂的大小高度定义好模拟产线的高度大小，然后在软件中选择软件中实现的车间排序算法，软件会自动帮助用户实现流水线排序，用户在使用手动方式做一定的细节调整，然后使用试运行功能开始模拟生产，通过模拟运行模块的模拟计算给出产线的最大产能，瓶颈工位，物料消耗速度，安全库存，以及在一段时间内（小时、天、周、月）生产出的成品、半成品、在制品数量，产生成品所消耗的原材料数量，最大的瓶颈工位是什么，瓶颈工位的产能欠缺多少，需要添加多少的设备，场地是足够，同时还可以模拟在一段时间内，各个工艺发生的不良率，这些不良率造成不良品的数量。

该系统能够提供关于不同产品的工业生产过程要素和工业生产结果的模拟以及在线仿真教学和演示；其中，MES是指用于工业生产的制造执行系统，该工业生产过程要素可包括但不限于是产品的生产流水线操控、产品生产的前期准备、产品生产相关的不同岗位、产品生产的后续服务跟踪操作等关于该产品的全过程相关要素；其中，该工业生产结果可包括但不限于是生产中继产品或者生产目标产品的三维展示、性能参数测试和标定等。该教学与演示系统的直接使用用户能够通过对该系统进行人机交互操作，来获得关于工业生产制造的模拟数据，并能够完成实践训练；该直接使用用户不仅能够完成生产线的模拟，验证前期的生产资源规划，还能够在该教学与演示系统中进行产品生产前期计划制定、生产原材料采购、生产设备采购、生产工艺设定、生产过程实时监控、产品质量管理测试、不同生产岗位切换等不同产品生产制造相关的流程步骤的在线培训和上岗实践，这样能够使得该直接使用用户能够通过该系统就可参与产品生产的全过程以及提高对不同类型的突发情况的处理应对能力。

中央处理模块包括模拟数据分析单元与实际数据分析单元，模拟数据分析单元使用的为中央模拟分析控制模块所采集到的数据，实际数据则采用工厂生产线上的控制中心直接提取数据，再经过中央处理模块内的模拟数据与实际数据对比分析单元进行比对，管理显示模块包括模拟生产情况3D显示单元、实际生产情况3D显示单元、实际与模拟差距显示单元与ERP、CRM、PLM、WMS集成显示单元，模拟数据分析单元与实际数据分析单元用于显示3D模型的具体生产情况，并且对温度、湿度、亮度等数据进行显示，管理显示模块包括模拟生产情况3D显示单元、实际生产情况3D显示单元、实际与模拟差距显示单元与ERP、CRM、PLM、WMS集成显示单元，ERP为企业资源管理计划；CRM客户关系管理；PLM为产品生命周期；WMS为仓库管理系统，这些均为生产管理中常用的生产管理学、商务管理学中的基本数据，结合模拟显示单元与实际显示单元能够更加有效的了解整个生产线，使知识更加直观易懂，方便了学生进行学习、增加了学生学习的乐趣，上述均采用同一大屏幕进行显示，便于观察。

现在将该模拟生产模块的详细过程描述如下：

本实施例有客户端和服务端两个部分，客户端用于对模拟效果的展示，服务端参照上述方案负责模拟数据的产生，这些数据包括：在制品，(i=1，2，…，n)要在设备(j=1，2，…，m)上加工，每一个在制品的加工工艺路线一致，选择一个满足目标的工艺顺序。

设为在制品i在设备j的等待时间，并有：

式中， 为在制品i在设备j加工之前的等待时间

设为在制品i在设备j上加工的时间，并有：

那么在制品在系统中的滞留时间为：

排序的优化模型为：

为了分析方便，对以上优化模型的约束条件的考虑一般基于如下假设：

1、一个在制品不能同时在不同设备上加工；

2、在制品在加工过程中采用平行移动方式（当上一道工序完成后立即进入下道工序）；

3、不允许中断，在制品一旦进入加工状态，一直加工完成为止，中途不插入其他在制品；

4、每道工序只在一台设备上加工；

5、在制品数、机器数与加工时间已知；

6、每台设备同时只能加工一个在制品。

在以后的排序模型分析中，能够基于这样的假设条件来分析排序问题，将数据处理完成确认无误后，便能够投入教育使用中，适用于大专院校的制造业相关学生进行利用本实施例学习生产制造的过程，同样工厂也可以使用本实施例进行三维仿真流水线的制定，便于给客户演示自家产品的生产过程，在学校进行教学上，可以按照1:1的方式展示实际的生产过程，适用于大专院校的制造及其相关专业与生产管理相关专业学生学习生产制造、流水线的安装、运行过程、调试与生产管理知识，使学习后的学生能够适合一线生产、机械调配、物料管理、生产管理与生产运营等工作，同样也方便了生产管理层对工厂的生产情况有一个更为直观的了解，省去了人工计算ERP、CRM、PLM、WMS等数据的时间，便于进行规划工厂的下一步计划。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (8)

1.一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：包括中央处理中心、中央模拟分析控制模块、模拟运行模块、中央生产效率模块、管理显示模块、设备模拟安装位置模块与人工调节模块，其中：

所述中央处理中心包括多个二级处理单元与管理节点，二级处理单元分别处理产品数据参数、工厂数据参数、设备安装位置参数与效率数据参数，产品数据参数包括产品的长度、宽度，高度，密度，质量，物理特性，规格，使用的行业标准，原料，生产工艺，各种化工原料的添加值，性能，产地，储存环境，使用寿命，结构；工厂数据参数包括各坐标位置的最低与最高距离、具体的使用面积、湿度、温度、空气氧气含量、亮度，所有二级处理单元与管理节点连接并共享储存单元；

中央模拟分析控制模块包括多个二级分析单元与中央模拟分析单元，用于提供中央处理中心需要的数据，在中央处理中心得到数据之后，中央处理中心控制设备模拟安装位置模块调整设备的安装位置，在自动调整遇到瓶颈时，通过连接在设备模拟安装位置模块上的人工调节模块进行人工调节，在调整完成后，模拟运动模块进行预演算，再将得到的数据提交到中央生产效率模块进行计算数据；

中央模拟分析单元不与二级分析单元互通，仅能中央模拟分析单元对二级分析单元分配任务，二级分析单元将分析筛选出的数据传输至储存单元，各单位的二级分析单元彼此不共享数据，储存单元与检索单元互联，储存单元将数据进行备份存储后将各单位数据单独传输至检索单元，检索单元一一对该数据进行比对检索，将比对到得到的数据传输到数据整合单元进行整合并在储存单元进行存储，之后将该数据传输一份到储存单元进行储存并传输，再传输一份至中央模拟分析控制单元进行进一步整体分析；

所述设备模拟安装位置模块包括生产设备设置单元与物流设备设置单元，生产设备设置单元根据输入的厂房最高高度、厂房最低高度与产房试剂使用面积的数据进行生产设备的生产设备位置的确定，在确定完成后，再根据生产参数使用物流设备将生产设备连接起来，组成完整的生产线，根据生产设备设置单元与物流设备设置单元设置完成的生产设备与物流设备的占地面积得到的数据传输至设备占地面积计算单元，在得到数据之后传输至储存单元进行存储，设备占地面积计算单元完成数据收集之后，应急通道设置单元与人员通道预留设置单元根据设备占地面积计算单元的数据进行应急通道与人员预留通道的计算并设置，设备占地面积计算单元与应急通道设置单元、人员通道预留设置单元互联。

2.根据权利要求1所述的一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：所述中央生产效率模块包括中央生产效率单元与多个与其互联的工位效率检测单元，工作效率检测单元分别检测各个设备的工作效率情况。

3.根据权利要求2所述的一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：所述中央生产效率模块还包括物流效率单元，物流效率模块与中央生产效率单元互联，在所有的工作效率单元与物流效率单元完成先计算后，输送至储存单元内进行储存，储存单元将数据传输至效率比较单元内进行比较，最后输送进中央处理中心进行处理。

4.根据权利要求3所述的一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：所述设备占地面积计算单元、应急通道设置单元与人员通道预留设置单元完成工作后，通过检测单元进行检测，检测单元在所有设备均完成设置后，检测生产设备与输送设备之间形成的流水线是否形成闭环；从厂房出口是否能够到达任意设备的工作位置与维修位置。

5.根据权利要求1所述的一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：所述模拟运行模块包括产能检测单元、原材料消耗单元，产能检测单元与原材料消耗单元均使用运行监测单元进行监测，运行监测单元收集的数据传输进储存单元。

6.根据权利要求5所述的一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：所述模拟运行模块还包括成品率检测单元，成品率检测单元与运行监测单元均连接有警报单元。

7.根据权利要求1所述的一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：所述中央处理中心、设备模拟安装位置模块、中央模拟分析控制模块与人工调节模块组成了第一循环，中央处理中心、设备模拟分析控制模块、模拟运行模块与中央生产效率模块组成了第二循环，在此循环中，只有当所有的设备全部安装完成并且能够顺利完成工作时，才跳入第二循环，在第二循环中，对运行情况进行模拟，在模拟运行上连续发生成品率过低或者效率过低的问题时，第一循环再次进行安装位置的模拟设置，并且报警单元提示该领域的技术人员使用人工调节模式进行调节。

8.根据权利要求1所述的一种综合制造业务管理仿真系统，其特征在于：所述中央处理模块包括模拟数据分析单元与实际数据分析单元，模拟数据分析单元使用的为中央模拟分析控制模块所采集到的数据，实际数据则采用工厂生产线上的控制中心直接提取数据，再经过中央处理模块内的模拟数据与实际数据对比分析单元进行比对，管理显示模块包括模拟生产情况3D显示单元、实际生产情况3D显示单元、实际与模拟差距显示单元与ERP、CRM、PLM、WMS集成显示单元。

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