CN111577153A - 油管管箍与管体连接固定标识方法 - Google Patents

油管管箍与管体连接固定标识方法 Download PDF

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韩选金
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韩忠
张朝军
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Abstract

本发明公开了油管管箍与管体连接固定标识方法，步骤一、对裸油管管体内部进行吹扫，然后卸下油管管箍；步骤二、使内衬管内衬到油管管体里并整体穿过管体；步骤三、使内衬管在管体内的管段回弹；步骤四、对内衬管露出管体两端的管口切割翻边；步骤五、将原先卸下的管箍套装旋紧固接在管体一端管口上，在管体和管箍上面刻划设置总体呈三角形的标识，经检测合格的内衬油管打包、挂标签出厂。本发明通过三角形标识及视频监控记录可辅助解决在本工段的质量控制问题，做到质量可通过三角形标识示踪追溯，提高油管管体与管箍的旋紧程度及打标到位的程度，防止油管管体与管箍彼此之间潜在的松动给企业生产带来的经济损失。

Description

油管管箍与管体连接固定标识方法
技术领域
本发明涉及打标技术领域，具体是油管管箍与管体连接固定标识方法。
背景技术
打标在生产中，依据国家相关规定或企业自身管理需要，在产品上进行文字、图片等标识，如：生产日期、有效期、产品编号等等，这个过程被称为打标，内衬好进行两端翻边完毕的内衬油管，在生产线的拧扣机上进行上管箍作业，首先在丝扣上抹上丝扣油，带上管箍用手旋到拧不动为止，推到拧扣机上，拧扣机的两组板牙分别咬住管体和管箍，进行上管箍作业，管箍的丝扣拧紧程度达到规范要求。进行上完管箍的内衬油管管体在生产线上进行机械打码，打完码后内衬油管下线，进行出厂项目检验，合格后丝扣抹护丝油和佩戴护丝，佩戴护丝完毕后进行打包作业，十九根为一捆进行打包和打包带的剪切。
对于给内衬完毕的油管管体上管箍，按照其工艺参数要求，将管箍采用拧扣机拧紧到符合要求即可，出厂时进行相关检验。但前期出现了这样的情况：油田某修井队在给油井下这种特种聚乙烯内衬油管时，出现了将特种聚乙烯内衬油管下到油井里以后，打“压”封不住“压”的现象，将下入到油井里的内衬油管提出进行检查时发现，个别油管管箍有松动过的迹象，相关技术人员也搞不清楚是在哪个环节上使得内衬管的管箍松动了，这样就产生了油管管体与管箍密封不严，打“压”封不住“压”的现象；更严重的情况要是在井内管箍与管体脱扣，整个在油井里连接的内衬油管管体部分，就会掉到井里去，造成生产事故，产生经济损失。油管管箍松动现象产生的可能性有两个：
1、在工艺实施过程中产生，即上管箍过程中，没有按照工艺参数要求进行作业，该内衬油管下生产线(属于不合格油管)，混到合格成品油管中，未检出不合格而出厂。
2、在修井过程中，由于修井工误操作，将其拧动，但没有进行相关的恢复，使得管箍松动于管体，也会造成上述的现象。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油管管箍与管体连接固定标识方法，预防内衬管的管箍松动油管管体与管箍密封不严导致的油井生产事故的发生，做到质量可通过三角形标识示踪追溯提高油管管体与管箍的旋紧程度打标到位的程度，防止油管管体与管箍彼此之间潜在的松动给企业生产带来的经济损失。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种油管管箍与管体连接固定标识方法，步骤一、由特种聚乙烯粉末通过挤出工艺制成得到特种聚乙烯内衬管，对裸油管管体内部进行吹扫，然后将原本紧固套装在油管管体一端管口上的管箍卸下；步骤二、使特种聚乙烯内衬管通过缩颈工艺内衬到油管管体中并整体穿过管体，使内衬管的两端露置在管体两端管口之外；步骤三、使内衬管在管体内的管段回弹通过内衬管膨胀工艺使内衬管在管体中涨实；步骤四、通过切割翻边工艺对内衬管露出管体的两端管口进行切割翻边工艺，完成内衬管两端翻边成型，使特种聚乙烯内衬管和油管形成成型内衬油管；步骤五、将原先卸下的管箍套装旋紧固接在管体一端管口上，在管体和管箍上面刻划设置总体呈三角形的标识，将经检测合格的内衬油管打包、挂标签出厂；总体呈三角形的标识中的单顶角部分设置在油管或管箍上，标识中的双底角形部分设置在管箍或油管上，顶角部分中的两条直线段与双底角形部分中相对称的两条直线段各自对接后均分别在一条直线段上。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤五中打标识为JC-140WG打标机操作。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤四中切割翻边工艺为FBC单边成型机操作。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤二中缩颈工艺为∮65-1.1×4w缩径机操作。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、在内衬油管生产工艺流程打标工艺中，要解决按照工艺技术要求，将管箍与管体丝扣上紧程度符合技术要求，进行管体与管箍标记及视频监控录像监控，如果其他外力造成管箍与管体松动，在管体与管箍标记中即可发现，解决特种聚乙烯内衬油管加工过程中可能出现的不符合；
2、按照油管管体上箍作业工艺参数要求进行上箍作业，上箍作业完成后用打标机在管体上打码，打码完成后转入下道工序，油管管体上上完箍，打完码后，进入下道工序，即进行管箍与管体连接处打一个三角形进行管箍位置的标识；一根油管管体上完箍，打完管体与管箍标识的部分；
3、通过视频监控，可将操作工人的作业行为及仪表盘的状况记录在案，结合实际的记录文件，做到可追溯，解决了在本工段的质量控制问题，同时可以做到质量可追溯，同时为使用方对内衬油管在使用过程中出现质量事故缩小查找问题的范围区域，降低了本企业制作特种聚乙烯内衬油管的质量风险。
综上所述，本发明通过三角形标识及视频监控记录可辅助解决在本工段的质量控制问题，做到质量可通过三角形标识示踪追溯，提高油管管体与管箍的旋紧程度及打标到位的程度，防止油管管体与管箍彼此之间潜在的松动给企业生产带来的经济损失。
附图说明
图1为特种聚乙烯内衬油管纵向剖视结构图；
图2为特种聚乙烯内衬油管生产工艺路线图；
图3为合格的管体与管箍的三角形标识在转向上相互准确配合对接拼合成一体的示意图 (合格油管管体与管箍按照规定的工艺参数要求进行作业保持油管管体与管箍旋紧到位继而始终保持三角形标识配合对接拼合成一体)；
图4为不合格油管管体与管箍的三角形标识在转向上相互错开分离的示意图(不合格油管管体与管箍未按照规定的工艺参数要求进行作业导致油管管体与管箍未旋紧到位而致使三角形标识错分分离)。
图中：1、油管管箍；2、防腐涂层；3、油管管体；4、UHPE内衬管；5、单顶角部分；6、双底角形部分。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～4，本发明实施例中，步骤一、由特种聚乙烯粉末通过挤出工艺制成得到特种聚乙烯内衬管，对裸油管管体内部进行吹扫，然后将原本紧固套装在油管管体一端管口上的管箍卸下；步骤二、使特种聚乙烯内衬管通过缩颈工艺内衬到油管管体中并整体穿过管体使内衬管的两端露置在管体两端管口之外；步骤三、使内衬管在管体内的管段回弹，通过内衬管膨胀工艺使内衬管在管体中涨实；步骤四、通过切割翻边工艺对内衬管露出管体的两端管口进行切割翻边工艺，完成内衬管两端翻边成型，使特种聚乙烯内衬管和油管形成成型内衬油管；步骤五、将原先卸下的管箍套装旋紧固接在管体一端管口上，在管体和管箍上面刻划设置总体呈三角形的标识，将经检测合格的内衬油管打包、挂标签出厂；总体呈三角形的标识中的单顶角部分(不在同一条直线上的两条直线段交汇连接形成一个角状)设置在油管或管箍上，标识中的双底角形部分(不在同一条直线上的三条直线段依次交汇连接形成两个角状)设置在管箍或油管上，顶角部分中的两条直线段与双底角形部分中相对称的两条直线段各自对接后均分别在一条直线段上。
步骤五中打标识为JC-140WG打标机操作。
步骤四中切割翻边工艺为FBC单边成型机操作。
步骤二中缩颈工艺为∮65-1.1×4w缩径机操作。
油管管体上箍作业工艺参数要求：
1、接箍处不露外丝扣；
2、拧入尺寸:Φ73×5.51平式＞60.8㎜、Φ73×5.51加厚＞61.5㎜；
3、上箍压力：Φ73×5.51平式≥1.8MPa、Φ73×5.51加厚≥2.0MPa；
4、J值≥3.5㎜合格；(J值＝管箍长度-油管拧入尺寸×2)；
5、上箍作业必须同时符合以上4条标准。
打标机名称：智能打标机
型号：JC-140WG
标记范围：140mm×60mm
厂家名称：济南金创科技发展有限公司(0531-88951095)
2)工作原理:
计算机控制打印针在X、Y二维平面内按一定轨迹运动的同时，打印针在压缩空气作用下做高频冲击运动，从而在工件上打印出有一定深度的标记。气动打标机标记特点：有较大深度，通过电脑直接打标输出，字体多种，标记工整清晰.气动打标机－打标材质：任何金属或非金属。
3)产品各项参数：
☆打印内容英文字符、汉字、数字，分组及图形防伪标记等
即敲即打适用于工件分组的快速标记
打印范围90×140 60×140mm或按客户要求定制
打印深度0.1～1.0mm
打印速度每秒可达3～6个字符
打印方向可选上、下、左、右及弧度
适用工件各种材质、形状、尺寸
输入方式手工、自动流水递增
电压/功率220V 50Hz±10％<300W
气源压力0.5～0.7MPa
振动频率最大270Hz
快速造字系统提供造字程序
自动记忆自动记忆设定的状态、流水号数
模拟显示可直接在屏幕上观察标记效果
适应能力体积小、安装灵活方便
连续工作时间>24h
可自动统计打印内容。
FBC单边成型机
制造厂家：北京化工大学(专利产品：03136372.5一种塑料管材翻边装置)；
缩径机：
型号：∮65-1.1×4w；
厂家：北京化工大学；
采用六级内衬管径逐渐压缩的方式，将内衬管外径Φ64压缩到Φ60-61，将被压缩的外径为Φ60-61的内衬管，插入到Φ62油管管体内壁中去，这样完成内衬管缩颈作业。
本发明的工作原理是：
使用时，在内衬油管生产工艺流程打标工艺中，按照工艺技术要求，将管箍与管体丝扣上紧程度符合技术要求，进行管体与管箍标记及视频监控录像监控，如果其他外力造成管箍与管体松动，在管体与管箍标记中即可发现，解决特种聚乙烯内衬油管加工过程中可能出现的不符合，按照油管管体上箍作业工艺参数要求进行上箍作业，上箍作业完成后用打标机在管体上打码，打码完成后转入下道工序，在油管管体上上完箍，打完码后，进入下道工序，即进行管箍与管体连接处打一个三角形进行管箍位置的标识；一根油管管体上完箍，打完管体与管箍标识的部分，通过视频监控，可将操作工人的作业行为及仪表盘的状况记录在案，结合实际的记录文件，做到可追溯。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种油管管箍与管体连接固定标识方法，步骤一、由特种聚乙烯粉末通过挤出工艺制成得到特种聚乙烯内衬管，对裸油管管体内部进行吹扫，然后将原本紧固套装在油管管体一端管口上的管箍卸下；步骤二、使特种聚乙烯内衬管通过缩颈工艺内衬到油管管体中并整体穿过管体，使内衬管的两端露置在管体两端管口之外；步骤三、使内衬管在管体内的管段回弹，通过内衬管膨胀工艺使内衬管在管体中涨实；步骤四、通过切割翻边工艺对内衬管露出管体两端的管口进行切割翻边工艺，完成内衬管两端翻边成型，使特种聚乙烯内衬管和油管形成成型内衬油管；其特征在于：步骤五、将原先卸下的管箍套装旋紧固接在管体一端管口上，在管体和管箍上面刻划设置总体呈三角形的标识，将经检测合格的内衬油管打包、挂标签出厂；总体呈三角形的标识中的单顶角部分设置在油管或管箍上，标识中的双底角形部分设置在管箍或油管上。
2.根据权利要求1所述的油管管箍与管体连接固定标识方法，其特征在于：所述步骤五中打标识为JC-140WG打标机操作。
3.根据权利要求1所述的油管管箍与管体连接固定标识方法，其特征在于：所述步骤四中切割翻边工艺为FBC单边成型机操作。
4.根据权利要求1所述的油管管箍与管体连接固定标识方法，其特征在于：所述步骤二中缩颈工艺为∮65-1.1×4w缩径机操作。
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