CN1115479C - 全液控双调电液随动系统 - Google Patents

Abstract

一种全液控双调电液随动系统，采用流量控制技术，对导叶和轮叶的控制首次实现了手动跟踪自动的功能，真正实现了无条件无扰动随时切换，不会发生溜负荷现象。当由自动切换到手动运行状态后，可以立即操作导叶、轮叶接力器运动，确保机组的安全运行。另外，采用液压集成技术，简化了现有双调电液随动系统的整机结构，提高了系统的可靠性和控制精度，并且带来安装、调试、操作和维护上的简便。

Description

全液控双调电液随动系统

技术领域

本发明涉及控制水轮发电机机组运行系统中的主要系统，一种双调电液随动系统，用于对导叶和轮叶接力器开合度的随动控制。

背景技术

目前，国内的双调电液随动系统主要有两种模式：第一种是对导叶的控制采用自动和机械手动方式，对轮叶的控制采用机械协联方式；第二种是对导叶的控制采用自动和机械手动方式，对轮叶的控制采用电协联方式。其存在的不足在于：1、现有开度限制机构控制导叶的机械手动，不受伺服阀影响，自成一个独立操作系统，但结构复杂、死区大，且无手动跟踪自动的功能，无法在自动失灵时有效地切至手动立即进行操作。当检测到自动故障时，机械手动一般采取以下几个步骤：先保持接力器在故障位置不动，再控制伺服电机操作开  度限制机构至手动操作位(约需15～20秒)，才能根据故障情况进行接力器开关操作。在机组调节过程中，如机组甩负荷，机组转速上升，需要快速关闭接力器，而遇自动失灵，虽然此时能保持接力器不动，但机组转速仍会快速上升，待开度限制机构到手动操作位，延误十几秒，再进行操作关闭接力器，已不能有效控制事故的扩大。2、对轮叶控制采用的机械协联方式是通过机械协联机构中的凸轮来实现协联关系曲线，这种控制方式可靠性高，但结构复杂、死区大，且用户不能根据电站的实际情况修改协联关系曲线。3、对轮叶控制采用的电协联方式是通过电气柜中的软件来实现协联关系曲线，这种控制方式比较灵活，可以使用户根据电站的实际情况修改协联关系曲线，结构也相对简单，但如果电协联出现故障，轮叶将处于失控状态，强迫机组停机。4、这两种模式整机结构复杂，控制零部件一般要分上下两层布置，传递杠杆多，调试麻烦，并由于杠杆间通过销子或轴承连接不可避免产生间隙，导致控制精度不高，死区大。5、液压元件之间的油路通过铜管或钢管连接，不但不美观，而且在管接头连接处易发生渗漏，不能满足电站文明运行的要求。

国外的双调电液随动系统对导叶的控制采用自动方式，对轮叶的控制采用电协联方式，已取消了控制导叶的机械手动功能，而采用电手动，这种模式整机结构虽然简单，但电手动仍要通过伺服阀来进行手动操作，当伺服阀失灵时，自动与手动也就同时失去效用。

发明内容

本发明的目的意在实现手动跟踪自动功能，简化现有双调电液随动系统的整机结构，提高系统的可靠性，提高控制精度。

实现上述目的的技术方案：

一种全液控双调电液随动系统，包括导叶、轮叶自动控制和导叶、轮叶手动控制，采用流量控制技术，导叶、轮叶液控阀1、33是实现手动控制的功能部件，导叶、轮叶主配压阀47、41是实现操作接力器46、42的功能部件。导叶自动控制主要由电磁阀11、液控换向阀15、伺服比例阀16、辅助接力器51、主配压阀47、接力器46组成，辅助接力器51活塞与主配压阀47活塞对应连成一体；轮叶自动控制主要由电磁阀23、液控换向阀20、伺服比例阀19、辅助接力器37、主配压阀41和接力器42组成，辅助接力器37活塞与主配压阀41活塞对应连成一体；导叶手动控制主要由电磁阀9、11、液控阀1、辅助接力器51、主配压阀47、接力器46、液控换向阀5、14、15、52和换向阀54组成，辅助接力器51、换向阀54、液控换向阀52构成导叶流量反馈，用导叶传动机构将接力器46活塞与液控阀1的针塞下端连接，液控阀1的控制腔A和操作腔B经液控换向阀5相接，构成导叶手动跟踪自动装置，由液控换向阀14、15、52、换向阀54、液控阀1、辅助接力器51、主配压阀47、接力器46和导叶传动机构组成导叶自动补偿装置。轮叶手动控制主要由电磁阀25、23、液控阀33、辅助接力器37、主配压阀41、接力器42、液控换向阀20、21、29、36和换向阀34组成，辅助接力器37、换向阀34、液控换向阀36构成轮叶流量反馈，用轮叶传动机构将接力器42活塞与液控阀33的针塞下端连接，液控阀33的控制腔H和操作腔G经液控换向阀29相接，构成轮叶手动跟踪自动装置，由液控换向阀21、20、36、换向阀34、液控阀33、辅助接力器37、主配压阀41、接力器42和传动机构组成轮叶自动补偿装置。

导叶、轮叶主配压阀上分别置有主阀位移传感器，分别将反馈信号输入导叶、轮叶伺服比例阀。

导叶、轮叶接力器上分别置有活塞位移传感器。

采用液压集成技术，将本系统内各功能部件之间的油路连接全部集成到底板中，通过底板实现各功能部件的单层布置。

导叶、轮叶传动机构主要由钢绳和变比轮组成。

压力油路中设置有滤油器。

全液控双调电液随动系统的先进性在于：

1、由于对轮叶的控制采用电协联和机械手动并用的方式，如果自动运行中电协联部分出现故障，可以切换到手动运行状态，操作、锁锭轮叶至任一角度进行定浆运行，解决了现有双调电液随动系统对轮叶控制的不完善性；

2、对导叶和轮叶的控制首次实现了手动跟踪自动功能，配合电气柜使用，实现对导叶和轮叶的手动----自动控制互为跟踪运行，真正实现无条件无扰动随时切换，显著地提高了系统的可靠性，进一步保障了机组运行的安全性。若电气柜故障或电液转换元件故障导致调速器退出自动运行，本系统接受到故障信号后能瞬间切换到手动运行状态，具有不停机就可进行故障排除工作的功能，并能立即通过现地手动或远方手动方式操作导叶、轮叶接力器，减少不必要的停机，为电站带来社会效益和经济效益；

3、采用流量控制技术，使得运动部件实现无间隙传递运动，极大地降低了死区并提高了控制精度；

4、采用液压集成技术，将本系统内各功能部件之间的油路连接全部集成到底板中，通过底板实现各功能部件的单层布置，系统内无杠杆、无明管，这种单层结构使整机结构简洁、新颖，满足了电站文明运行的要求。

总之，由于整机结构简单并具有自动、手动控制功能，不但提高了系统的可靠性，而且带来安装、调试、操作、维护上的简便。

附图说明

图1是一种全液控双调电液随动系统的液压系统图。

图2是图1中导叶自动控制方框图。

图3是图1中导叶手动控制方框图。

图4是图1中轮叶自动控制方框图。

图5是图1中轮叶手动控制方框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详述本发明：

实施例：参照图1～5，一种全液控双调电液随动系统，包括导叶、轮叶自动控制和导叶、轮叶手动控制，下面结合工作过程详述其结构和功能。

首先，外部压力油通过滤油器44过滤后，变成洁净的控制压力油供系统内各元件使用。

1.导叶控制部分

1.1自动控制方式

在自动运行状态下，参照图1和图2，通过电磁阀11将压力油输出到下列元件：进入压力继电器10使之发出自动运行信号供电站二次回路使用；通过梭阀12、13压力油进入液控换向阀14的液控口，使锁锭装置3接通回油，锁锭卸放，对活塞2的运动不加限制；进入液控换向阀15的液控口，使导叶辅助接力器51的控制腔接通导叶伺服比例阀16；进入液控换向阀52的上方液控口，关闭导叶辅助接力器51的控制腔与换向阀54之间的油路。

导叶伺服比例阀16接受电气柜输出的开机电流信号，使导叶伺服比例阀16的阀芯向右运动，将导叶辅助接力器51的控制腔接通回油，控制导叶辅助接力器活塞向上运动，因导叶辅助接力器51的活塞与导叶主配压阀47(在图2中简称主阀)的活塞连成一体，也就推动了导叶主配压阀47的活塞向上运动，导叶主配压阀47输出的压力油进入导叶接力器46的左腔，导叶接力器46右腔的压力油通过导叶主配压阀47接通回油，从而控制导叶接力器活塞向右运动，达到导叶开度增大的目的；导叶接力器46活塞向右运动时，通过钢丝绳48带动变比轮49逆时针旋转，放松钢丝绳50，针塞4向上运动(导叶液控阀1内的针塞4在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳50)，打开液控阀1的A腔窗口，使C腔的压力油通过A腔窗口及液控换向阀5进入B腔，控制活塞2向上运动，至A腔窗口重新封闭时活塞2停止运动，实现自动运行状态下导叶液控阀活塞2自动跟踪导叶接力器46活塞的当前位置，从而使系统具备了手动运行跟踪自动运行的功能。同时，导叶主配压阀47的活塞的位置通过主阀位移传感器53反馈到导叶伺服比例阀16的功放板，形成一路小闭环；另外，导叶接力器46活塞的位置经导叶位移传感器45反馈到电气柜的综合放大回路，形成一路大闭环，分别使导叶伺服比例阀16的阀芯、导叶主配压阀47的活塞回到平衡位置，使导叶接力器46活塞停止运动，完成一次循环调节。

导叶伺服比例阀16接受电气柜输出的关机电流信号，使导叶伺服比例阀16的阀芯向左运动，将压力油送进导叶辅助接力器51的控制腔，控制导叶辅助接力器活塞向下运动，因导叶辅助接力器活塞与导叶主配压阀47的活塞连成一体，也就推动了导叶主配压阀47的活塞向下运动，导叶主配压阀47输出的压力油进入导叶接力器46的右腔，导叶接力器46左腔的压力油通过导叶主配压阀47接通回油，从而控制导叶接力器46活塞向左运动，达到导叶开度减小的目的；导叶接力器46活塞向左运动时，通过钢丝绳48带动变比轮49顺时针旋转，拉紧钢丝绳50，带动针塞4向下运动(导叶液控阀1内的针塞4在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳50)，打开A腔窗口，使B腔的压力油通过液控换向阀5及A腔窗口进入D腔接通回油，控制活塞2向下运动，至A腔窗口重新封闭时活塞2停止运动，实现自动运行状态下导叶液控阀活塞2自动跟踪导叶接力器46活塞的当前位置，从而使系统具备了手动运行跟踪自动运行的功能。同时，导叶主配压阀47的活塞的位置通过主阀位移传感器53反馈到导叶伺服比例阀16的功放板，形成一路小闭环；另外，导叶接力器活塞的位置经导叶位移传感器45反馈到电气柜的综合放大回路，形成一路大闭环，分别使导叶伺服比例阀16的阀芯、导叶主配压阀47的活塞回到平衡位置，使导叶接力器46活塞停止运动，完成一次循环调节。

1.2手动控制方式

在手动运行状态下，参照图1和图3，通过电磁阀11将下列元件接通回油：压力继电器10接通回油使之发出手动运行信号供电站二次回路使用；通过梭阀12、13将液控换向阀14的液控口接通回油，使锁锭装置3进入压力油，锁锭投入，将活塞2的位置锁死；液控换向阀15的液控口接通回油，使导叶辅助接力器51的控制腔接通导叶液控阀1，导叶伺服比例阀16的输出油路已被切除，它不再对系统产生控制作用；液控换向阀52的上方液控口接通回油，打开导叶辅助接力器51的控制腔与换向阀54之间的油路。

操作电磁阀9使其阀芯向左运动，输出的压力油经梭阀8到达液控换向阀5的液控口，接通导叶液控阀B腔与流量控制阀6之间的油路；经梭阀8流出的压力油再经梭阀(12、13)进入液控换向阀14的液控口，使锁锭装置3接通回油，锁锭卸放，对活塞2的运动不加限制，同时，输出的压力油直接打开液控单向阀7，通过流量控制阀6和液控换向阀5进入导叶液控阀B腔，使活塞2向上运动，打开A腔窗口，将导叶辅助接力器51控制腔的压力油通过A腔窗口连通D腔通回油，控制导叶辅助接力器51的活塞向上运动，它同时带动换向阀54向上运动，将压力油通过液控换向阀52送进导叶辅助接力器51的控制腔，使流出的压力油和流进的压力油相等，产生流量反馈，保持导叶辅助接力器51的活塞向上运动后稳定在某个位置，因导叶辅助接力器51的活塞与导叶主配压阀47的活塞连成一体，也就推动了导叶主配压阀活塞向上运动并保持开口稳定，导叶主配压阀47输出的压力油进入导叶接力器46的左腔，导叶接力器46右腔的压力油通过导叶主配压阀47接通回油，从而控制导叶接力器46活塞向右运动，达到导叶开度增大的目的；当电磁阀9的阀芯恢复中位后，液控单向阀7关闭，进入B腔的压力油消失，活塞2停止向上运动，液控换向阀14的液控口通过梭阀13、12、8接通回油，使锁锭装置3进入压力油，锁锭投入，将活塞2的位置锁死。导叶接力器46活塞向右运动时，通过钢丝绳48带动变比轮49逆时针旋转，放松钢丝绳50，针塞4向上运动(导叶液控阀1内的针塞4在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳50)，至A腔窗口重新封闭时截断导叶辅助接力器51的控制腔与D腔回油之间的联系，在流量反馈的作用下，压力油通过液控换向阀52进入导叶辅助接力器51的控制腔，使导叶辅助接力器51的活塞向下重新回到平衡位置，导叶主配压阀47的活塞也重新回到平衡位置，使导叶接力器活塞停止运动，完成一次循环调节。

操作电磁阀9使其阀芯向右运动，输出的压力油经梭阀8到达液控换向阀5的液控口，接通导叶液控阀B腔与流量控制阀6之间的油路；经梭阀8流出的压力油再经梭阀12、13进入液控换向阀14的液控口，使锁锭装置3接通回油，锁锭卸放，对活塞2的运动不加限制，同时，输出的压力油进入液控单向阀7的液控口，打开液控单向阀7，通过流量控制阀6和液控换向阀5将导叶液控阀B腔的压力油接通回油，使活塞2向下运动，打开A腔窗口，使C腔的压力油通过A腔窗口和液控换向阀15进入导叶辅助接力器51的控制腔，控制导叶辅助接力器活塞向下运动，它同时带动换向阀54向下运动，将导叶辅助接力器51控制腔的压力油通过液控换向阀52接通回油，使流进的压力油和流出的压力油相等，产生流量反馈，保持导叶辅助接力器51的活塞向下运动后稳定在某个位置，因导叶辅助接力器活塞与导叶主配压阀47的活塞连成一体，也就推动了导叶主配压阀47的活塞向下运动并保持开口稳定，导叶主配压阀47输出的压力油进入导叶接力器46的右腔，导叶接力器46左腔的压力油通过导叶主配压阀47接通回油，从而控制导叶接力器46活塞向左运动，达到导叶开度减小的目的；当电磁阀9的阀芯恢复中位后，液控单向阀7关闭，压力油不再从B腔排出，活塞2停止向下运动，液控换向阀14的液控口通过梭阀13、12、8接通回油，使锁锭装置3进入压力油，锁锭投入，将活塞2的位置锁死。导叶接力器46活塞向左运动时，通过钢丝绳48带动变比轮49顺时针旋转，拉紧钢丝绳50，带动针塞4向下运动(导叶液控阀1内的针塞4在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳50)，至A腔窗口重新封闭时截断导叶辅助接力器51的控制腔与C腔压力油之间的联系，在流量反馈的作用下，导叶辅助接力器51控制腔的压力油通过液控换向阀52排出，使导叶辅助接力器51的活塞向上重新回到平衡位置，导叶主配压阀47的活塞也重新回到平衡位置，使导叶接力器46活塞停止运动，完成一次循环调节。

手动操作结束，电磁阀9的阀芯自动保持在中位，液控换向阀14的液控口通过梭阀13、12、8接通回油，使锁锭装置3进入压力油，锁锭投入，将活塞2的位置锁死。一旦导叶接力器46活塞有外扰发生向右爬行，它带动钢丝绳48、变比轮49、钢丝绳50使针塞4向上运动，打开A腔窗口，使C腔的压力油进入导叶辅助接力器51的控制腔，控制导叶辅助接力器51的活塞和导叶主配压阀47的活塞向下运动，导叶主配压阀47输出的压力油进入导叶接力器46的右腔，导叶接力器46左腔的压力油通过导叶主配压阀47接通回油，从而控制导叶接力器46活塞向左运动，使导叶接力器活塞回到爬行前的位置，它又带动钢丝绳48、变比轮49、钢丝绳50使针塞4向下运动，重新封闭A腔窗口，使导叶辅助接力器51的活塞在流量反馈的作用下回到平衡位置，同时带动导叶主配压阀47的活塞回到平衡位置，从而实现自动补偿功能，这样即使长期手动运行而不进行操作，仍能使导叶接力器46活塞处于给定位置，不会发生溜负荷现象。反之，若导叶接力器46活塞有外扰发生向左爬行，系统将通过与上所述相反方向的自动补偿，使导叶接力器46活塞回到爬行前的位置。

1.3紧急停机方式

参照图1，当电磁阀17接受到保护系统发出的紧急停机信号后，它输出的压力油进入压力继电器18使之发出紧急停机讯号供电站二次回路使用；它输出的压力油进入导叶辅助接力器51的停机腔，使导叶辅助接力器51的活塞和导叶主配压阀47的活塞向下运动，导叶主配压阀47输出的压力油进入导叶接力器46的右腔，导叶接力器46活塞左腔的压力油通过导叶主配压阀47接通回油，从而控制导叶接力器46活塞向左运动，使导叶接力器46活塞回到全关位置；它输出的压力油通过梭阀13进入液控换向阀14的液控口，使锁锭装置3接通回油，锁锭卸放，对活塞2的运动不加限制，活塞2将跟随针塞4向下运动到全关位置。

2轮叶控制部分

2.1自动控制方式

在自动运行状态下，参照图1和图4，通过电磁阀23将压力油输出到下列元件：进入压力继电器24使之发出自动运行信号供电站二次回路使用；通过梭阀22压力油进入液控换向阀21的液控口，使锁锭装置31接通回油，锁锭卸放，对活塞32的运动不加限制；进入液控换向阀20的液控口，使轮叶辅助接力器37的控制腔接通轮叶伺服比例阀19；进入液控换向阀36的上方液控口，关闭轮叶辅助接力器37的控制腔与换向阀34之间的油路。

轮叶伺服比例阀19接受电气柜输出的开机电流信号，使轮叶伺服比例阀19的阀芯向左运动，将轮叶辅助接力器37的控制腔接通回油，控制轮叶辅助接力器活塞向上运动，因轮叶辅助接力器37的活塞与轮叶主配压阀41(在图4中简称主阀)的活塞连成一体，也就推动了轮叶主配压阀41的活塞向上运动，轮叶主配压阀41输出的压力油进入轮叶接力器42的右腔，轮叶接力器42左腔的压力油通过轮叶主配压阀41接通回油，从而控制轮叶接力器活塞向左运动，达到轮叶角度增大的目的；轮叶接力器42的活塞向左运动时，通过钢丝绳40带动变比轮39顺时针旋转，放松钢丝绳38，针塞30向上运动(轮叶液控阀33内的针塞30在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳38)，打开H腔窗口，使F腔的压力油通过H腔窗口及液控换向阀29进入G腔，控制活塞32向上运动，至H腔窗口重新封闭时活塞32停止运动，实现自动运行状态下轮叶液控阀活塞32自动跟踪轮叶接力器42的活塞的当前位置，从而使系统具备了手动运行跟踪自动运行的功能。同时，轮叶主配压阀41的活塞的位置通过主阀位移传感器35反馈到轮叶伺服比例阀19的功放板，形成一路小闭环；另外，轮叶接力器42的活塞的位置经轮叶位移传感器43反馈到电气柜的综合放大回路，形成一路大闭环，分别使轮叶伺服比例阀19的阀芯、轮叶主配压阀41的活塞回到平衡位置，使轮叶接力器活塞停止运动，完成一次循环调节。

轮叶伺服比例阀19接受电气柜输出的关机电流信号，使轮叶伺服比例阀19的阀芯向右运动，将压力油送进轮叶辅助接力器37的控制腔，控制轮叶辅助接力器活塞向下运动，因轮叶辅助接力器37的活塞与轮叶主配压阀41的活塞连成一体，也就推动了轮叶主配压阀41的活塞向下运动，轮叶主配压阀41输出的压力油进入轮叶接力器42的左腔，轮叶接力器42右腔的压力油通过轮叶主配压阀41接通回油，从而控制轮叶接力器42的活塞向右运动，达到轮叶角度减小的目的；轮叶接力器42的活塞向右运动时，通过钢丝绳40带动变比轮39逆时针旋转，拉紧钢丝绳38，带动针塞30向下运动(轮叶液控阀33内的针塞30在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳38)，打开H腔窗口，使G腔的压力油通过液控换向阀29及H腔窗口进入E腔接通回油，控制活塞32向下运动，至H腔窗口重新封闭时活塞32停止运动，实现自动运行状态下轮叶液控阀活塞32自动跟踪轮叶接力器42的活塞的当前位置，从而使系统具备了手动运行跟踪自动运行的功能。同时，轮叶主配压阀41的活塞的位置通过主阀位移传感器35反馈到轮叶伺服比例阀19的功放板，形成一路小闭环；另外，轮叶接力器42的活塞的位置经轮叶位移传感器43反馈到电气柜的综合放大回路，形成一路大闭环，分别使轮叶伺服比例阀19的阀芯、轮叶主配压阀41的活塞回到平衡位置，使轮叶接力器42的活塞停止运动，完成一次循环调节。

2.2手动控制方式

在手动运行状态下，参照图1和图5，通过电磁阀23将下列元件接通回油：压力继电器24接通回油使之发出手动运行信号供电站二次回路使用；通过梭阀22将液控换向阀21的液控口接通回油，使锁锭装置31进入压力油，锁锭投入，将活塞32的位置锁死；液控换向阀20的液控口接通回油，使轮叶辅助接力器37的控制腔接通轮叶液控阀33，轮叶伺服比例阀19的输出油路已被切除，它不再对系统产生控制作用；液控换向阀36的上方液控口接通回油，打开轮叶辅助接力器37的控制腔与换向阀34之间的油路。

操作电磁阀25使其阀芯向右运动，输出的压力油经梭阀26到达液控换向阀29的液控口，接通轮叶液控阀G腔与流量控制阀28之间的油路；经梭阀26流出的压力油再经梭阀22进入液控换向阀21的液控口，使锁锭装置31接通回油，锁锭卸放，对活塞32的运动不加限制，同时，输出的压力油直接打开液控单向阀27，通过流量控制阀28和液控换向阀29进入轮叶液控阀G腔，使活塞32向上运动，打开H腔窗口，将轮叶辅助接力器37控制腔的压力油通过H腔窗口连通E腔通回油，控制轮叶辅助接力器37的活塞向上运动，它同时带动换向阀34向上运动，将压力油通过液控换向阀36送进轮叶辅助接力器37的控制腔，使流出的压力油和流进的压力油相等，产生流量反馈，保持轮叶辅助接力器37的活塞向上运动后稳定在某个位置，因轮叶辅助接力器37的活塞与轮叶主配压阀41的活塞连成一体，也就推动了轮叶主配压阀41的活塞向上运动并保持开口稳定，轮叶主配压阀41输出的压力油进入轮叶接力器42的右腔，轮叶接力器42左腔的压力油通过轮叶主配压阀41接通回油，从而控制轮叶接力器42的活塞向左运动，达到轮叶角度增大的目的；当电磁阀25的阀芯恢复中位后，液控单向阀27关闭，进入G腔的压力油消失，活塞32停止向上运动，液控换向阀21的液控口通过梭阀22、26接通回油，使锁锭装置31进入压力油，锁锭投入，将活塞32的位置锁死。轮叶接力器42的活塞向左运动时，通过钢丝绳40带动变比轮39顺时针旋转，放松钢丝绳38，针塞30向上运动(轮叶液控阀33内的针塞30在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳38)，至H腔窗口重新封闭时截断轮叶辅助接力器37的控制腔与E腔回油之间的联系，在流量反馈的作用下，压力油通过液控换向阀36进入轮叶辅助接力器37的控制腔，使轮叶辅助接力器活塞向下重新回到平衡位置，轮叶主配压阀41的活塞也重新回到平衡位置，使轮叶接力器42的活塞停止运动，完成一次循环调节。

操作电磁阀25使其阀芯向左运动，输出的压力油经梭阀26到达液控换向阀29的液控口，接通轮叶液控阀G腔与流量控制阀28之间的油路；经梭阀26流出的压力油再经梭阀22进入液控换向阀21的液控口，使锁锭装置31接通回油，锁锭卸放，对活塞32的运动不加限制，同时，输出的压力油进入液控单向阀27的液控口，打开液控单向阀27，通过流量控制阀28和液控换向阀29将轮叶液控阀G腔的压力油接通回油，使活塞32向下运动，打开H腔窗口，使F腔的压力油通过H腔窗口和液控换向阀20进入轮叶辅助接力器37的控制腔，控制轮叶辅助接力器活塞向下运动，它同时带动换向阀34向下运动，将轮叶辅助接力器37控制腔的压力油通过液控换向阀36接通回油，使流进的压力油和流出的压力油相等，产生流量反馈，保持轮叶辅助接力器37的活塞向下运动后稳定在某个位置，因轮叶辅助接力器37的活塞与轮叶主配压阀41的活塞连成一体，也就推动了轮叶主配压阀活塞向下运动并保持开口稳定，轮叶主配压阀41输出的压力油进入轮叶接力器42的左腔，轮叶接力器42右腔的压力油通过轮叶主配压阀41接通回油，从而控制轮叶接力器活塞向右运动，达到轮叶角度减小的目的；当电磁阀25的阀芯恢复中位后，液控单向阀27关闭，压力油不再从G腔排出，活塞32停止向下运动，液控换向阀21的液控口通过梭阀22、26接通回油，使锁锭装置31进入压力油，锁锭投入，将活塞32的位置锁死。轮叶接力器42的活塞向右运动时，通过钢丝绳40带动变比轮39逆时针旋转，拉紧钢丝绳38，带动针塞30向下运动(轮叶液控阀33内的针塞30在压力油的作用下始终向上拉紧钢丝绳38)，至H腔窗口重新封闭时截断轮叶辅助接力器37的控制腔与F腔压力油之间的联系，在流量反馈的作用下，轮叶辅助接力器37控制腔的压力油通过液控换向阀36排出，使轮叶辅助接力器活塞向上重新回到平衡位置，轮叶主配压阀41的活塞也重新回到平衡位置，使轮叶接力器42的活塞停止运动，完成一次循环调节。

手动操作结束，电磁阀25的阀芯自动保持在中位，液控换向阀21的液控口通过梭阀22、26接通回油，使锁锭装置31进入压力油，锁锭投入，将活塞32的位置锁死。一旦轮叶接力器42的活塞有外扰发生向左爬行，它带动钢丝绳40、变比轮39、钢丝绳38使针塞30向上运动，打开H腔窗口，使F腔的压力油进入轮叶辅助接力器37的控制腔，控制轮叶辅助接力器37的活塞和轮叶主配压阀41的活塞向下运动，轮叶主配压阀41输出的压力油进入轮叶接力器42的左腔，轮叶接力器42右腔的压力油通过轮叶主配压阀41接通回油，从而控制轮叶接力器42的活塞向右运动，使轮叶接力器活塞回到爬行前的位置，它又带动钢丝绳40、变比轮39、钢丝绳38使针塞30向下运动，重新封闭H腔窗口，使轮叶辅助接力器37的活塞在流量反馈的作用下回到平衡位置，同时带动轮叶主配压阀41的活塞回到平衡位置，从而实现自动补偿功能，这样即使长期手动运行而不进行操作，仍能使轮叶接力器42的活塞处于给定位置，使之协联运行。反之，若轮叶接力器42的活塞有外扰发生向右爬行，系统将通过与上所述相反方向的自动补偿，使轮叶接力器42的活塞回到爬行前的位置。

为简化现有双调电液随动系统的整机结构，提高系统的可靠性，提高控制精度，本发明采用液压集成技术，将本系统内各功能部件之间的油路连接全部集成到底板中，通过底板实现各功能部件的单层布置。

Claims (6)

1、一种全液控双调电液随动系统，包括导叶、轮叶自动控制和导叶、轮叶手动控制，导叶自动控制主要由电磁阀(11)、液控换向阀(15)、伺服比例阀(16)、辅助接力器(51)、主配压阀(47)、接力器(46)组成，辅助接力器(51)活塞与主配压阀(47)活塞对应连成一体，轮叶自动控制主要由电磁阀(23)、液控换向阀(20)、伺服比例阀(19)、辅助接力器(37)、主配压阀(41)和接力器(42)组成，辅助接力器(37)活塞与主配压阀(41)活塞对应连成一体，其特征在于：还包括导叶、轮叶手动跟踪自动装置和自动补偿装置，导叶手动控制主要由电磁阀(9、11)、液控阀(1)、辅助接力器(51)、主配压阀(47)、接力器(46)、液控换向阀(5、14、15、52)和换向阀(54)组成，辅助接力器(51)、换向阀(54)、液控换向阀(52)构成导叶流量反馈，用导叶传动机构将接力器(46)活塞与液控阀(1)的针塞下端连接，液控阀(1)的控制腔(A)和操作腔(B)经液控换向阀(5)相接，构成导叶手动跟踪自动装置，由液控换向阀(14、15、52)、换向阀(54)、液控阀(1)、辅助接力器(51)、主配压阀(47)、接力器(46)和导叶传动机构组成导叶自动补偿装置，轮叶手动控制主要由电磁阀(25、23)、液控阀(33)、辅助接力器(37)、主配压阀(41)、接力器(42)、液控换向阀(20、21、29、36)和换向阀(34)组成，辅助接力器(37)、换向阀(34)、液控换向阀(36)构成轮叶流量反馈，用轮叶传动机构将接力器(42)活塞与液控阀(33)的针塞下端连接，液控阀(33)的控制腔(H)和操作腔(G)经液控换向阀(29)相接，构成轮叶手动跟踪自动装置，由液控换向阀(21、20、36)、换向阀(34)、液控阀(33)、辅助接力器(37)、主配压阀(41)、接力器(42)、和传动机构组成轮叶自动补偿装置。

2、根据权利要求1所述全液控双调电液随动系统，其特征在于：导叶、轮叶主配压阀上分别置有主阀位移传感器，分别将反馈信号输入导叶、轮叶伺服比例阀。

3、根据权利要求1所述全液控双调电液随动系统，其特征在于：导叶、轮叶接力器上分别置有活塞位移位置传感器。

4、根据权利要求1所述全液控双调电液随动系统，其特征在于：采用液压集成技术，将本系统内各功能部件之间的油路连接全部集成到底板中，通过底板实现各功能部件的单层布置。

5、根据权利要求1所述全液控双调电液随动系统，其特征在于：导叶、轮叶传动机构主要由钢绳和变比轮组成。

6、根据权利要求1所述全液控双调电液随动系统，其特征在于：压力油路中设置有滤油器。

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