CN111544907A - 一种化工气体分离用节能型再沸器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种化工气体分离用节能型再沸器，主要包括主壳体、若干对支脚、端头以及蒸馏塔，所述端头安装于主壳体端部，所述主壳体端部开口且与端头连接，若干对所述支脚安装于主壳体底面两侧，本发明的有益效果是，利用再沸器液位板的隔离作用，将作为产品的沉积液的热量利用起来，利用其热量对蒸馏釜和再沸器之间的上料管进行预热，加快沉积液的升温效率，并且在进入口位置设置清洁结构，定期对循环管线内部进行清理，进而避免循环管线内部结垢，从而避免导热效率遭受影响，以上结构配合实现了对再沸器的产品余热进行利用，并且在保证安装方便的前提下，有效增加了散热面积，避免结垢影响导热效率，整体提升再沸器的工作效率。

Description

一种化工气体分离用节能型再沸器

技术领域

本发明涉及化工设备技术领域，特别是一种化工气体分离用节能型再沸器。

背景技术

蒸馏是日常化工加工中常用的一种组分分离手段，而蒸馏系统看似简单，实则是由许多的精密仪器组成，组装好的蒸馏系统应当具有密封性好、温控精确等特点，而现有的蒸馏系统除了蒸馏塔还包括冷凝器以及再沸器等仪器，因而在使用过程中，做好各个设备间的能量循环利用无疑能够节省整套系统的能源使用；

再沸器（也称重沸器）顾名思义是使液体再一次汽化。它的结构与冷凝器差不多，不过一种是用来降温，而再沸器是用来升温汽化。

现有的化工蒸馏系统中，再沸器通常为热交换式的结构，而在满足方便安装的情况下，尽可能增大接触面积能够有效增加再沸器的工作效率，具有一定的节能作用，但是效果并不明显，而现有的再沸器的热交换比通常较小，造成了换热流体的热量损失，因而致使部分热量在循环过程中外溢，造成热量损失，且容易在管道内部结垢，造成局部的不通畅进一步降低了导热的效率，鉴于此，针对上述问题深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种化工气体分离用节能型再沸器，解决了现有的再沸器的热交换比通常较小，造成了换热流体的热量损失，因而致使部分热量在循环过程中外溢，造成热量损失，且容易在管道内部结垢，造成局部的不通畅进一步降低了导热的效率的问题。

实现上述目的本发明的技术方案为：一种化工气体分离用节能型再沸器，主要包括主壳体、若干对支脚、端头以及蒸馏塔，所述端头安装于主壳体端部，所述主壳体端部开口且与端头连接，若干对所述支脚安装于主壳体底面两侧，所述主壳体上顶部开设有气体回流口，所述主壳体下底部设有进料口以及沉积排流口，所述端头中心具有隔板，所述主壳体内一侧设有液位板，所述再沸器相对于端头的另一端设有液面控制系统，所述沉积排流口上设有传导式预热结构，所述再沸器一侧设有蒸馏塔，所述蒸馏塔塔底与进料口间设有上料管连接，所述蒸馏塔中段与气体回流口间相互连通，所述传导式预热结构包裹于上料管外；

所述一种化工气体分利用节能型再沸器，还包括：安装板、若干循环管、进入口以及排出口；

所述主壳体开口端部设有环形凹槽，所述安装板安装于环形凹槽上，所述安装板上环设有若干循环管，若干所述循环管上设有若干换热增加组件，若干所述循环管的两端开口分别环设于安装板上，且若干所述循环管的两端开口分别位于隔板的上下两侧，所述端头上分别开设有进入口以及排出口，所述进入口上设有定量给料清洁组件。

所述传导式预热结构包括：存蓄槽、连接管、补偿套管、第一保温层、第二保温层以及排液口；

所述存蓄槽安装于主壳体一侧，所述连接管连接于沉积排流口与存蓄槽之间，所述补偿套管套装于上料管上，所述补偿套管为双层结构的圆柱空腔套管，所述补偿套管与存蓄槽间通过下水管连通，所述存蓄槽外部罩有第一保温层，所述补偿套管外设有第二保温层，且所述补偿套管外上设有排液口。

所述换热增加组件包括：一对环形凸起、一对换热板以及两对对拉杆件；

所述循环管上间隔相同的间距设有一对环形凸起，一对所述环形凸起之间安装有一对换热板，所述换热板为横截面为燕尾型结构的长条板块，且一对换热板之间通过两对对拉杆件相互连接。

所述定量给料清洁组件包括：文丘里管、清洁液槽、清洁料管、控制阀门、一对紧固箍以及隔离垫；

所述进入口上插装有文丘里管，所述清洁液槽安装于进入口一侧，所述清洁液槽底部设有清洁料管与进入口连通，且所述清洁料管与进入口的连通部位位于文丘里管端部一侧，所述清洁料管上设有控制阀门，所述清洁液槽通过一对紧固箍安装于进入口一侧，所述清洁液槽与进入口之间设有隔离垫。

所述主壳体直径略大于端头直径，且所述端头的底面与主壳体底面平齐。

所述主壳体开口设有法兰盘与之匹配的所述端头上设有与之匹配的法兰盘，二者间通过若干螺栓连接。

所述补偿套管两端分别延伸出一对固定环，一对所述固定环上设有若干通孔，所述上料管的相应部位具有一对与固定环匹配的安装座，并且其上设有若干螺纹孔与通孔匹配。

所述存蓄槽为矩形结构的箱体且箱体的上壁设有液位计，所述下水管上设有管控阀门。

一对所述环形凸起均为圆环型结构且其直径大于循环管外径。

所述清洁液槽上设有清洁剂进口，所述清洁剂进口一侧设有导气口，所述导气口上设有密封塞。

利用本发明的技术方案制作的化工气体分离用节能型再沸器结构简单，组装方便，利用再沸器液位板的隔离作用，将作为产品的沉积液的热量利用起来，利用其热量对蒸馏釜和再沸器之间的上料管进行预热，加快沉积液的升温效率，并且在进入口位置设置清洁结构，定期对循环管线内部进行清理，进而避免循环管线内部结垢，从而避免导热效率遭受影响，以上结构配合实现了对再沸器的产品余热进行利用，并且在保证安装方便的前提下，有效增加了散热面积，避免结垢影响导热效率，整体提升再沸器的工作效率。

附图说明

图1为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的主视结构示意图。

图2为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的右视结构示意图。

图3为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的左视结构示意图。

图4为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的局部剖视结构示意图。

图5为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的补偿套管剖视结构示意图。

图6为本发明图1所述一种化工气体分离用节能型再沸器的a处的局部放大结构示意图。

图7为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的俯视结构示意图。

图8为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的俯视剖视结构示意图。

图9为本发明所述一种化工气体分离用节能型再沸器的换热增加组件的局部侧视结构示意图。

图10为本发明图1所述一种化工气体分离用节能型再沸器的b处的局部放大结构示意图。

图中：1、主壳体；2、支脚；3、端头；4、蒸馏塔；5、气体回流口；6、进料口；7、沉积排流口；8、隔板；9、液位板；10、液面控制系统；11、上料管；12、安装板；13、循环管；14a1、进入口；14a2、排出口；15、存蓄槽；16、连接管；17、补偿套管；18、第一保温层；19、第二保温层；20、排液口；21、环形凸起；22、换热板；23、对拉杆件；24、文丘里管；25、清洁液槽；26、清洁料管；27、控制阀门；28、紧固箍；29、隔离垫；30、法兰盘；31、螺栓；32、安装座；33、液位计；34、管控阀门；35、清洁剂进口；36、导气口；37、密封塞；38、出水管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1-10所示，一种化工气体分离用节能型再沸器，主要包括主壳体1、若干对支脚2、端头3以及蒸馏塔4，所述端头3安装于主壳体1端部，所述主壳体1端部开口且与端头3连接，若干对所述支脚2安装于主壳体1底面两侧，所述主壳体1上顶部开设有气体回流口5，所述主壳体1下底部设有进料口6以及沉积排流口7，所述端头3中心具有隔板8，所述主壳体1内一侧设有液位板9，所述再沸器相对于端头3的另一端设有液面控制系统10，所述沉积排流口7上设有传导式预热结构，所述再沸器一侧设有蒸馏塔4，所述蒸馏塔4塔底与进料口6间设有上料管11连接，所述蒸馏塔4中段与气体回流口5间相互连通，所述传导式预热结构包裹于上料管11外；所述一种化工气体分利用节能型再沸器，还包括：安装板12、若干循环管13、进入口14a1以及排出口14a2；所述主壳体1开口端部设有环形凹槽，所述安装板12安装于环形凹槽上，所述安装板12上环设有若干循环管13，若干所述循环管13上设有若干换热增加组件，若干所述循环管13的两端开口分别环设于安装板12上，且若干所述循环管13的两端开口分别位于隔板8的上下两侧，所述端头3上分别开设有进入口14a1以及排出口14a2，所述进入口14a1上设有定量给料清洁组件；所述传导式预热结构包括：存蓄槽15、连接管16、补偿套管17、第一保温层18、第二保温层19以及排液口20；所述存蓄槽15安装于主壳体1一侧，所述连接管16连接于沉积排流口7与存蓄槽15之间，所述补偿套管17套装于上料管11上，所述补偿套管17为双层结构的圆柱空腔套管，所述补偿套管17与存蓄槽15间通过下水管连通，所述存蓄槽15外部罩有第一保温层18，所述补偿套管17外设有第二保温层19，且所述补偿套管17外上设有排液口20；所述换热增加组件包括：一对环形凸起21、一对换热板22以及两对对拉杆件23；所述循环管13上间隔相同的间距设有一对环形凸起21，一对所述环形凸起21之间安装有一对换热板22，所述换热板22为横截面为燕尾型结构的长条板块，且一对换热板22之间通过两对对拉杆件23相互连接；所述定量给料清洁组件包括：文丘里管24、清洁液槽25、清洁料管26、控制阀门27、一对紧固箍28以及隔离垫29；所述进入口14a1上插装有文丘里管24，所述清洁液槽25安装于进入口14a1一侧，所述清洁液槽25底部设有清洁料管26与进入口14a1连通，且所述清洁料管26与进入口14a1的连通部位位于文丘里管24端部一侧，所述清洁料管26上设有控制阀门27，所述清洁液槽25通过一对紧固箍28安装于进入口14a1一侧，所述清洁液槽25与进入口14a1之间设有隔离垫29；所述主壳体1直径略大于端头3直径，且所述端头3的底面与主壳体1底面平齐；所述主壳体1开口设有法兰盘30与之匹配的所述端头3上设有与之匹配的法兰盘30，二者间通过若干螺栓31连接；所述补偿套管17两端分别延伸出一对固定环，一对所述固定环上设有若干通孔，所述上料管11的相应部位具有一对与固定环匹配的安装座32，并且其上设有若干螺纹孔与通孔匹配；所述存蓄槽15为矩形结构的箱体且箱体的上壁设有液位计33，所述下水管上设有管控阀门34；一对所述环形凸起21均为圆环型结构且其直径大于循环管13外径；所述清洁液槽25上设有清洁剂进口35，所述清洁剂进口35一侧设有导气口36，所述导气口36上设有密封塞37。

本实施方案的特点为，主要包括主壳体1、若干对支脚2、端头3以及蒸馏塔4，端头3安装于主壳体1端部，主壳体1端部开口且与端头3连接，若干对支脚2安装于主壳体1底面两侧，主壳体1上顶部开设有气体回流口5，主壳体1下底部设有进料口6以及沉积排流口7，端头3中心具有隔板8，主壳体1内一侧设有液位板9，再沸器相对于端头3的另一端设有液面控制系统10，沉积排流口7上设有传导式预热结构，再沸器一侧设有蒸馏塔4，蒸馏塔4塔底与进料口6间设有上料管11连接，蒸馏塔4中段与气体回流口5间相互连通，传导式预热结构包裹于上料管11外；一种化工气体分利用节能型再沸器，还包括：安装板12、若干循环管13、进入口14a1以及排出口14a2；主壳体1开口端部设有环形凹槽，安装板12安装于环形凹槽上，安装板12上环设有若干循环管13，若干循环管13上设有若干换热增加组件，若干循环管13的两端开口分别环设于安装板12上，且若干循环管13的两端开口分别位于隔板8的上下两侧，端头3上分别开设有进入口14a1以及排出口14a2，进入口14a1上设有定量给料清洁组件；该化工气体分离用节能型再沸器结构简单，组装方便，利用再沸器液位板的隔离作用，将作为产品的沉积液的热量利用起来，利用其热量对蒸馏釜和再沸器之间的上料管进行预热，加快沉积液的升温效率，并且在进入口位置设置清洁结构，定期对循环管线内部进行清理，进而避免循环管线内部结垢，从而避免导热效率遭受影响，以上结构配合实现了对再沸器的产品余热进行利用，并且在保证安装方便的前提下，有效增加了散热面积，避免结垢影响导热效率，整体提升再沸器的工作效率。

通过本领域人员，将本案中所有电气件与其适配的电源通过导线进行连接，并且应该根据实际情况，选择合适的控制器，以满足控制需求，具体连接以及控制顺序，应参考下述工作原理中，各电气件之间先后工作顺序完成电性连接，其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，不在对电气控制做说明。

实施例：根据说明书附图1-10可知，本案为一种化工气体分离用节能型再沸器，主要包括主壳体1、若干对支脚2、端头3以及蒸馏塔4，一种化工气体分利用节能型再沸器，还包括：安装板12、若干循环管13进入口14a1以及排出口14a2，其连接关系以及位置关系如下；

端头3安装于主壳体1端部，主壳体1端部开口且与端头3连接，若干对支脚2安装于主壳体1底面两侧，主壳体1上顶部开设有气体回流口5，主壳体1下底部设有进料口6以及沉积排流口7，端头3中心具有隔板8，主壳体1内一侧设有液位板9，再沸器相对于端头3的另一端设有液面控制系统10，沉积排流口7上设有传导式预热结构，再沸器一侧设有蒸馏塔4，蒸馏塔4塔底与进料口6间设有上料管11连接，蒸馏塔4中段与气体回流口5间相互连通，传导式预热结构包裹于上料管11外；

主壳体1开口端部设有环形凹槽，安装板12安装于环形凹槽上，安装板12上环设有若干循环管13，若干循环管13上设有若干换热增加组件，若干循环管13的两端开口分别环设于安装板12上，且若干循环管13的两端开口分别位于隔板8的上下两侧，端头3上分别开设有进入口14a1以及排出口14a2，进入口14a1上设有定量给料清洁组件；

在具体实施过程中，蒸馏塔4的底部沉积液通过上料管11进入主壳体1底端的进料口6，由于虹吸作用，使得主壳体1内的沉积液的高度与蒸馏塔4内液位高度相同，且通过液位板9阻挡，避免液体由沉积排流口7排出，主壳体1端部分体安装有端头3，主壳体1开口设有法兰盘30与之匹配的端头3上设有与之匹配的法兰盘30，二者间通过若干螺栓31连接，主壳体1直径略大于端头3直径，且端头3的底面与主壳体1底面平齐，端头3与安装板12共同组成一个密封空腔，端头3中心的隔板8用于分隔密封空腔内的空间，若干循环管13的一端安装于隔板8的上方，若干循环管13的另一端安装于隔板8下方，隔板8的上下两侧分别为进入口14a1以及排出口14a2，端头3与安装板12的密封空腔作为换热水的运行空间，换热水通过进入口14a1进入密封空腔内由于隔板8的阻挡，在循环管13的一端进入，在循环管13中循环运行，本案的循环管13采用环形布设的方式布置于安装板12上，并且适当增大相互间的间隔，减少单位空间内的换热管的数量，增加水与循环管13的接触面积，并且循环管13上设有换热增加组件，进一步提高水与循环管13的接触面积，做到增加换热效率的作用，在换热作用下使得主壳体1内的沉积液蒸发汽化，一部分蒸汽通过主壳体1上方的气体回流口5回流到蒸馏塔4内，另一部分在主壳体1顶部空间再次液化而进入到液位板9与主壳体1间的另一侧空间，经过沉积排流口7进入传导式预热结构对上料管11进行预热；

根据说明书附图1-10可知，上述传导式预热结构包括：存蓄槽15、连接管16、补偿套管17、第一保温层18、第二保温层19以及排液口20，其连接关系以及位置关系如下；

存蓄槽15安装于主壳体1一侧，连接管16连接于沉积排流口7与存蓄槽15之间，补偿套管17套装于上料管11上，补偿套管17为双层结构的圆柱空腔套管，补偿套管17与存蓄槽15间通过下水管连通，存蓄槽15外部罩有第一保温层18，补偿套管17外设有第二保温层19，且补偿套管17外上设有排液口20；

在具体实施过程中，存蓄槽15为矩形结构的箱体且箱体的上壁设有液位计33，下水管上设有管控阀门34，主壳体1液位板9一侧沉积的液化蒸汽通过沉积排流口7通入存蓄槽15内，而在存蓄槽15内经过沉积通过观察液位计33当达到一定的沉积量时，开启管控阀门34使沉积的液体通过连接管16进入到补偿套管17内，沉积液在补偿套管17的夹层内向排液口20流动，而后进行收集，再此过程中，沉积液由于在主壳体1内的高温高压环境将其携带的热量放射到上料管11内，进而对上料管11内的蒸馏塔4沉积液进行预热，并且在存蓄槽15和补偿套管17外部分别敷设有第一保温层18以及第二保温层19，通过保温作用，避免沉积液的热量散失效果，进而将没有利用的产品沉积液的热量用于对上料的预热；

根据说明书附图1-10可知，上述换热增加组件包括：一对环形凸起21、一对换热板22以及两对对拉杆件23，其连接关系以及位置关系如下；

循环管13上间隔相同的间距设有一对环形凸起21，一对环形凸起21之间安装有一对换热板22，换热板22为横截面为燕尾型结构的长条板块，且一对换热板22之间通过两对对拉杆件23相互连接；

在具体实施过程中，一对环形凸起21均为圆环型结构且其直径大于循环管13外径，一对环形凸起21间设有换热板22换热板22间通过对拉杆件23连接，换热板22横截面为半圆形且两端延伸出一对燕尾型凸起，燕尾型凸起部位通过对拉杆件23连接，而换热板22上环设有若干散热凸起，增大与沉积液的接触面积，并且可以通过对拉杆件23拆卸方便安装和更换，并且由于增加了循环管13间的间距，代以换热板22增加散热面积，减少了设备成本。

根据说明书附图1-10可知，上述定量给料清洁组件包括：文丘里管24、清洁液槽25、清洁料管26、控制阀门27、一对紧固箍28以及隔离垫29，其连接关系以及位置关系如下；

进入口14a1上插装有文丘里管24，清洁液槽25安装于进入口14a1一侧，清洁液槽25底部设有清洁料管26与进入口14a1连通，且清洁料管26与进入口14a1的连通部位位于文丘里管24端部一侧，清洁料管26上设有控制阀门27，清洁液槽25通过一对紧固箍28安装于进入口14a1一侧，清洁液槽25与进入口14a1之间设有隔离垫29。

在具体实施过程中，清洁液槽25用于盛放清洁剂，清洁液槽25上设有清洁剂进口35，清洁剂进口35一侧设有导气口36，导气口36上设有密封塞37，在加入清洁液或者更换清洁液时，通过从清洁剂进口35加入清洁剂，再通过打开导气口36上的密封塞37，使清洁剂进入清洁液槽25内，当需要进行清洁时，使用者打开控制阀门27，使清洁液通过清洁料管26流入进入口14a1，而由于进入口14a1上插装的文丘里管24，其在运行过程中，在端口两侧形成真空拉扯区，一方面使清洁剂进入更加快速，另一方面使得清洁剂与从文丘里管24进入的换热流体混合更加充分；

综上所述总体可知，该化工气体分离用节能型再沸器结构简单，组装方便，利用再沸器液位板9的隔离作用，将作为产品的沉积液的热量利用起来，利用其热量对蒸馏釜和再沸器之间的上料管11进行预热，加快沉积液的升温效率，并且在进入口14a1位置设置清洁结构，定期对循环管13线内部进行清理，进而避免循环管13线内部结垢，从而避免导热效率遭受影响，以上结构配合实现了对再沸器的产品余热进行利用，并且在保证安装方便的前提下，有效增加了散热面积，避免结垢影响导热效率，整体提升再沸器的工作效率。

上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种化工气体分离用节能型再沸器，主要包括主壳体(1)、若干对支脚(2)、端头(3)以及蒸馏塔(4)，其特征在于，所述端头(3)安装于主壳体(1)端部，所述主壳体(1)端部开口且与端头(3)连接，若干对所述支脚(2)安装于主壳体(1)底面两侧，所述主壳体(1)上顶部开设有气体回流口(5)，所述主壳体(1)下底部设有进料口(6)以及沉积排流口(7)，所述端头(3)中心具有隔板(8)，所述主壳体(1)内一侧设有液位板(9)，所述再沸器相对于端头(3)的另一端设有液面控制系统(10)，所述沉积排流口(7)上设有传导式预热结构，所述再沸器一侧设有蒸馏塔(4)，所述蒸馏塔(4)塔底与进料口(6)间设有上料管(11)连接，所述蒸馏塔(4)中段与气体回流口(5)间相互连通，所述传导式预热结构包裹于上料管(11)外；

所述一种化工气体分利用节能型再沸器，还包括：安装板(12)、若干循环管(13)、进入口(14a1)以及排出口(14a2)；

所述主壳体(1)开口端部设有环形凹槽，所述安装板(12)安装于环形凹槽上，所述安装板(12)上环设有若干循环管(13)，若干所述循环管(13)上设有若干换热增加组件，若干所述循环管(13)的两端开口分别环设于安装板(12)上，且若干所述循环管(13)的两端开口分别位于隔板(8)的上下两侧，所述端头(3)上分别开设有进入口(14a1)以及排出口(14a2)，所述进入口(14a1)上设有定量给料清洁组件。

2.根据权利要求1所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述传导式预热结构包括：存蓄槽(15)、连接管(16)、补偿套管(17)、第一保温层(18)、第二保温层(19)以及排液口(20)；

所述存蓄槽(15)安装于主壳体(1)一侧，所述连接管(16)连接于沉积排流口(7)与存蓄槽(15)之间，所述补偿套管(17)套装于上料管(11)上，所述补偿套管(17)为双层结构的圆柱空腔套管，所述补偿套管(17)与存蓄槽(15)间通过下水管连通，所述存蓄槽(15)外部罩有第一保温层(18)，所述补偿套管(17)外设有第二保温层(19)，且所述补偿套管(17)外上设有排液口(20)。

3.根据权利要求1所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述换热增加组件包括：一对环形凸起(21)、一对换热板(22)以及两对对拉杆件(23)；

所述循环管(13)上间隔相同的间距设有一对环形凸起(21)，一对所述环形凸起(21)之间安装有一对换热板(22)，所述换热板(22)为横截面为燕尾型结构的长条板块，且一对换热板(22)之间通过两对对拉杆件(23)相互连接。

4.根据权利要求1所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述定量给料清洁组件包括：文丘里管(24)、清洁液槽(25)、清洁料管(26)、控制阀门(27)、一对紧固箍(28)以及隔离垫(29)；

所述进入口(14a1)上插装有文丘里管(24)，所述清洁液槽(25)安装于进入口(14a1)一侧，所述清洁液槽(25)底部设有清洁料管(26)与进入口(14a1)连通，且所述清洁料管(26)与进入口(14a1)的连通部位位于文丘里管(24)端部一侧，所述清洁料管(26)上设有控制阀门(27)，所述清洁液槽(25)通过一对紧固箍(28)安装于进入口(14a1)一侧，所述清洁液槽(25)与进入口(14a1)之间设有隔离垫(29)。

5.根据权利要求1所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述主壳体(1)直径略大于端头(3)直径，且所述端头(3)的底面与主壳体(1)底面平齐。

6.根据权利要求5所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述主壳体(1)开口设有法兰盘(30)与之匹配的所述端头(3)上设有与之匹配的法兰盘(30)，二者间通过若干螺栓(31)连接。

7.根据权利要求2所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述补偿套管(17)两端分别延伸出一对固定环，一对所述固定环上设有若干通孔，所述上料管(11)的相应部位具有一对与固定环匹配的安装座(32)，并且其上设有若干螺纹孔与通孔匹配。

8.根据权利要求2所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述存蓄槽(15)为矩形结构的箱体且箱体的上壁设有液位计(33)，所述下水管上设有管控阀门(34)。

9.根据权利要求3所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，一对所述环形凸起(21)均为圆环型结构且其直径大于循环管(13)外径。

10.根据权利要求4所述的一种化工气体分离用节能型再沸器，其特征在于，所述清洁液槽(25)上设有清洁剂进口(35)，所述清洁剂进口(35)一侧设有导气口(36)，所述导气口(36)上设有密封塞(37)。

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