CN111538286A - 刀具控制装置及控制方法 - Google Patents

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CN111538286A CN202010292268.2A CN202010292268A CN111538286A CN 111538286 A CN111538286 A CN 111538286A CN 202010292268 A CN202010292268 A CN 202010292268A CN 111538286 A CN111538286 A CN 111538286A
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许兴智
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朱蕾
张昌立
马二羊
林志升
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Abstract

本申请提供一种刀具控制方法，包括获取对第一刀具检测形成的第一参数，所述第一参数包括所述第一刀具的寿命、断刀情况和崩刃情况的至少一个；根据所述第一参数，发出控制指令，以控制所述第一刀具对工件进行加工；获取对所述第一刀具加工工件时检测形成的第二参数，所述第二参数包括长度拉长情况、长度磨损情况、径向磨损情况和刃厚磨损情况的至少一个；根据所述刃厚磨损情况，发出补偿指令，以对所述第一刀具进行位置补偿。本申请还提供一种刀具控制装置。本申请有效提高了刀具品质检测的精确度，提高了生产效率。

Description

刀具控制装置及控制方法
技术领域
本申请涉及数控技术领域，尤其涉及一种刀具控制装置及控制方法。
背景技术
随着工业技术的发展，CNC(Computerized Numerical Control，计算机数字控制)设备已广泛应用于工业生产。CNC设备都配置有刀具，用于对工件、物料等产品进行加工。由于对产品加工的品质要求较高，对刀具的品质管控也愈发重要。然而，许多工厂通常通过人工对刀具的磨损情况及使用寿命进行检测，由于人工误差或肉眼无法检测的误差，容易导致对刀具的品质的误判，既增加了人力成本，还提高加工误差的风险，导致降低生产效率。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种刀具控制装置及控制方法，可以自动对刀具的磨损情况进行检测。
本申请的第一方面提供一种刀具控制装置，包括：
通信接口，用于：
接收来自检测器对第一刀具检测形成的第一参数，所述第一参数包括所述第一刀具的寿命、断刀情况和崩刃情况的至少一个；
接收来自所述检测器对所述第一刀具加工工件时检测形成的第二参数，所述第二参数包括长度拉长情况、长度磨损情况、径向磨损情况和刃厚磨损情况的至少一个；
处理器，耦接所述通信接口，用于：
获取所述第一参数；
根据所述第一参数，发出控制指令，以控制所述第一刀具对工件进行加工；
获取所述第二参数；
根据所述第二参数，发出补偿指令，以对所述第一刀具进行位置补偿。
优选地，所述处理器进一步用于：
根据所述第一参数，发出换刀指令，以替换所述第一刀具为第二刀具。
优选地，其中所述处理器进一步用于：
获取来自所述检测器对第二刀具检测形成的第三参数，所述第三参数包括直径和刃厚的至少一个；
根据所述第三参数，控制所述第二刀具对所述工件进行加工。
优选地，所述刀具控制装置进一步包括：
所述检测器，耦接所述通信接口，用于：
发射检测介质检测所述断刀情况、所述崩刃情况、所述长度拉长情况、所述长度磨损情况、所述径向磨损情况及所述刃厚磨损情况的至少一个；
形成所述第一参数及所述第二参数。
优选地，所述检测器进一步用于：
对所述检测介质进行直线度校正和水平校正的至少一种；
测量所述检测介质的直径及中心坐标。
优选地，所述检测器进一步用于：
将所述第一刀具与所述检测介质在Z向靠近；
所述第一刀具底部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值a；
所述第一刀具顶部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值b；
根据所述Z向坐标值a及所述Z向坐标值b，形成所述第一刀具的刀长；
根据所述刀长，形成所述第二参数。
优选地，所述检测器进一步用于：
将所述第一刀具与所述检测介质在X/Y向构成的平面靠近；
所述第一刀具侧壁遮挡所述检测介质时，检测X/Y向坐标值；
根据所述X/Y向坐标值、所述检测介质的直径和中心坐标，以形成所述第一刀具的直径；及
根据所述第一刀具的理论直径与所述直径的差值，形成所述崩刃情况。
优选地，所述处理器进一步用于：
控制所述检测器以预设扫描范围及预设起始区域发射检测介质，以扫描所述第一刀具，形成扫描结果；
根据所述扫描结果，形成所述断刀情况。
本申请还提供一种刀具控制方法，包括：
获取对第一刀具检测形成的第一参数，所述第一参数包括所述第一刀具的寿命、断刀情况和崩刃情况的至少一个；
根据所述第一参数，发出控制指令，以控制所述第一刀具对工件进行加工；
获取对所述第一刀具加工工件时检测形成的第二参数，所述第二参数包括长度拉长情况、长度磨损情况、径向磨损情况和刃厚磨损情况的至少一个；
根据所述刃厚磨损情况，发出补偿指令，以对所述第一刀具进行位置补偿。
优选地，所述方法进一步包括：
根据所述第一参数，发出换刀指令，以替换所述第一刀具为第二刀具。
优选地，所述方法进一步包括：
获取来自检测第二刀具形成的第三参数，所述第三参数包括直径和刃厚的至少一个；
根据所述第三参数，控制所述第二刀具对所述工件进行加工。
优选地，获取所述第一参数的步骤，包括：
发射检测介质，检测所述断刀情况、所述崩刃情况的至少一个，形成所述第一参数；
获取所述第一参数；
获取所述第二参数的步骤，包括：
发射所述检测介质检测所述长度拉长情况、所述长度磨损情况、所述径向磨损情况及所述刃厚磨损情况的至少一个，形成所述第二参数；
获取所述第二参数。
优选地，所述方法进一步包括：
对所述检测介质进行直线度校正和水平校正的至少一个；
测量所述检测介质的直径及中心坐标。
优选地，所述形成所述第二参数的步骤，包括：
将所述第一刀具与所述检测介质在Z向靠近；
所述第一刀具底部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值a；
所述第一刀具顶部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值b；
根据所述Z向坐标值a及所述Z向坐标值b，形成所述第一刀具的刀长；
根据所述刀长，形成所述第二参数。
优选地，形成所述崩刃情况的步骤，包括：
将所述第一刀具与所述检测介质在横向靠近；
所述第一刀具侧壁遮挡所述检测介质时，获取来自所述检测器检测的X/Y向坐标值；
根据所述X/Y向坐标值、所述检测介质的直径和中心坐标，以形成所述第一刀具的直径；
根据所述第一刀具的理论直径与所述直径的差值，形成所述崩刃情况。
优选地，形成所述断刀情况的步骤，包括：
以预设扫描范围及预设起始区域发射检测介质，以扫描所述第一刀具，形成扫描结果；
根据所述扫描结果，形成所述断刀情况。
上述刀具控制装置及控制方法可以检测刀具尺寸并自动形成刀具磨损情况，无需人工检测，有效提高了刀具品质检测的精确度，提高了生产效率。
附图说明
图1是本申请较佳实施方式中刀具控制方法的应用环境架构示意图。
图2是本申请较佳实施方式中刀具控制装置的结构示意图。
图3是本申请较佳实施方式中刀具控制装置的功能模块示意图。
图4是本申请较佳实施方式中刀具控制方法的流程图。
主要元件符号说明
刀具控制装置 1
处理器 10
校正模块 101
检测模块 102
换刀模块 103
获取模块 104
加工模块 105
补偿模块 106
报警模块 107
分析模块 108
存储器 20
计算机程序 30
检测器 40
通信接口 50
数控装置 2
刀具 201
主轴 202
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本申请。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。
下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
请参阅图1所示，为本申请较佳实施方式提供的刀具控制方法的应用环境架构示意图。
本申请中的刀具控制方法应用在刀具控制装置1中，所述刀具控制装置1与数控装置2通过网络建立通信连接。所述网络可以是有线网络，也可以是无线网络，例如互联网、WI-FI、蜂窝网络等。
在本实施方式中，所述刀具控制装置1可以为安装有刀具控制程序的电子设备，例如个人电脑、服务器等。
所述数控装置2包括，但不仅限于，至少一刀具201及主轴202。所述刀具201装设于所述主轴202上。所述数控装置2用于控制所述刀具201对工件进行切削加工。
请参阅图2所示，为本申请刀具控制装置较佳实施方式的结构示意图。
所述刀具控制装置1包括，但不仅限于，处理器10、存储器20、存储在所述存储器20中并可在所述处理器10上运行的计算机程序30、检测器40及通信接口50。例如，所述计算机程序30为刀具控制程序。所述处理器10执行所述计算机程序30时实现刀具控制方法中的步骤，例如图4所示的步骤S401～S411。或者，所述处理器10执行所述计算机程序30时实现自动导航系统中各模块/单元的功能，例如图3中的模块101-108。
示例性的，所述计算机程序30可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器20中，并由所述处理器10执行。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，所述指令段用于描述所述计算机程序30在所述刀具控制装置1中的执行过程。例如，所述计算机程序30可以被分割成图3中的校正模块101、检测模块102、换刀模块103、获取模块104、加工模块105、补偿模块106、报警模块107及分析模块108。各模块具体功能参见刀具控制装置实施例中各模块的功能。
本领域技术人员可以理解，所述示意图仅仅是刀具控制装置1的示例，并不构成对刀具控制装置1的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述刀具控制装置1还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
所称处理器10可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者所述处理器10也可以是任何常规的处理器等，所述处理器10是所述刀具控制装置1的控制中心，利用各种接口和线路连接整个刀具控制装置1的各个部分。
所述存储器20可用于存储所述计算机程序30和/或模块/单元，所述处理器10通过运行或执行存储在所述存储器20内的计算机程序和/或模块/单元，以及调用存储在存储器20内的数据，实现所述刀具控制装置1的各种功能。所述存储器20可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序(比如声音播放功能、图像播放功能等)等；存储数据区可存储根据刀具控制装置1的使用所创建的数据等。此外，存储器20可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
在本实施方式中，所述检测器40为红外线对刀仪，用于通过发射红外线检测介质对所述刀具201进行检测。在其他实施方式中，所述检测器40也可以是激光对刀仪。
所述通信接口50与所述处理器10及所述检测器40耦合，用于接收所述检测器40的检测参数。
请参阅图3所示，本申请刀具控制装置较佳实施方式的功能模块图。
所述刀具控制装置1可以包括多个由程序代码段所组成的功能模块。所述刀具控制装置1中的各个程序段的程序代码可以存储于刀具控制装置1的存储器20中，并由所述至少一个处理器10所执行，以实现刀具控制功能。
本实施方式中，刀具控制装置1根据其所执行的功能，可以被划分为多个功能模块。参阅图3所示，所述功能模块可以包括校正模块101、检测模块102、换刀模块103、获取模块104、加工模块105、补偿模块106、报警模块107及分析模块108。本申请所称的模块是指一种能够被至少一个处理器所执行并且能够完成固定功能的一系列计算机程序段，其存储在存储器20中。可以理解的是，在其他实施例中，上述模块也可为固化于所述处理器10中的程序指令或固件(firmware)。
所述校正模块101用于发出调整指令，对所述检测器40发射的检测介质进行直线度校正及水平校正，并测量所述检测介质的直径及中心坐标。
在本实施方式中，在对所述检测器40发射的检测介质进行校正前，将一标定棒装设于所述数控装置2的一主轴202上，然后所述检测器40向所述主轴202的方向发射检测介质。
在本实施方式中，以所述数控装置2的水平面上一点作为原点，以经过所述原点且位于水平方向的直线作为X轴，以经过所述原点且垂直于水平方向的直线作为Y轴，以经过所述原点且位于竖直方向的直线作为Z轴建立三维直角坐标系。
具体的，所述数控装置2控制处于旋转状态的标定棒分别触碰所述检测介质上的两个位置，分别形成碰触所述两个位置时主轴202的Y向坐标，判断所述两个位置对应的主轴Y向坐标的差值是否大于第一预设值。当所述两个位置对应的主轴Y向坐标的差值大于所述第一预设值，所述校正模块101发出调整指令，调整所述检测器40的位置直至所述两个位置对应的主轴Y向坐标的差值小于或等于所述第一预设值，从而对所述检测介质进行直线度矫正。
进一步地，所述数控装置2控制处于旋转状态的标定棒分别触碰所述检测介质上的两个位置，分别形成碰触所述两个位置时主轴202的Z向坐标，判断所述两个位置对应的主轴Z向坐标的差值是否大于第一预设值。当所述两个位置对应的主轴Z向坐标的差值大于所述第一预设值，所述校正模块101发出调整信号，调整所述检测器40的位置直至所述两个位置对应的主轴Z向坐标的差值小于或等于所述第一预设值，从而对所述检测介质进行水平矫正。优选地，所述第一预设值为0.01mm。
进一步地，所述数控装置2控制处于旋转状态的标定棒分别触碰所述检测介质同一位置的上下两端，通过计算所述上下两端之间的距离以形成所述检测介质的直径K。
进一步地，所述数控装置2控制处于旋转状态的标定棒分别触碰所述检测介质同一位置的上下两端，通过所述上下两端的坐标形成所述检测介质的中心坐标。
所述检测模块102用于当第一刀具201装设于所述数控装置2上时，检测所述第一刀具201是否安装正确。
在本实施方式中，所述数控装置2包括多个工站，所述第一刀具装设于所述工站上。其中，每个工站具有一工站编号，所述第一刀具201具有一刀具编号，所述刀具编号与所述工站编号对应。所述第一刀具201上设置有一二维码，用于记录所述刀具编号与所述工站编号的对应关系。
在本实施方式中，所述检测模块102用于控制一扫描设备(图未示)扫描所述二维码以形成所述第一刀具201的刀具编号对应的工站编号，判断所述形成的工站编号是否与当前工站的工站编号相同。若所述形成的工站编号与当前工站的工站编号相同，所述检测模块102形成所述第一刀具201安装正确。若所述形成的工站编号与当前工站的工站编号不相同，所述检测模块102形成所述第一刀具201安装错误。
所述换刀模块103用于当所述检测模块102形成所述第一刀具201安装错误时，发出换刀指令，将所述第一刀具201替换为第二刀具。在本实施方式中，所述第二刀具的刀具编号与装设有所述第二刀具工站的工站编号对应。
所述获取模块104用于获取来自所述检测器40对第一刀具201检测形成的第一参数。
在本实施方式中，所述获取模块104通过所述通信接口50获取来自所述检测器40对第一刀具201检测的第一参数。所述第一参数包括所述第一刀具的基础情况，所述基础情况包括寿命、断刀情况及崩刃情况。具体的，所述第一刀具201的寿命为预设加工工件数量与已加工工件数量的差值。
进一步地，所述获取模块104发出检测信号，控制所述检测器40以预设扫描范围及预设起始区域发射检测介质，扫描所述第一刀具201的刀身，形成扫描结果，并根据所述扫描结果形成所述第一刀具201的断刀情况。在本实施方式中，所述预设扫描范围为所述第一刀具201的全部刀身，所述预设起始区域为所述第一刀具201的两端距离中心2％的位置，但不限于此。在扫描检测的过程中，若所述检测器40未接收到反射的检测介质，则形成当前扫描的位置产生断刀的结论。
进一步地，所述获取模块104发出检测信号，控制处于旋转状态的第一刀具201的侧壁向所述检测介质靠近，获取所述检测器40检测到所述第一刀具201的侧壁遮挡所述检测介质时主轴202的X/Y向坐标值。根据所述主轴202的X/Y向坐标值、所述检测介质的直径和中心坐标测量所述第一刀具的直径。假设所述主轴202的X/Y坐标为(X1，Y1)，其坐标值
Figure BDA0002450850600000121
所述检测介质的中心坐标为(X0，Y0)，其坐标值为
Figure BDA0002450850600000122
则所述第一刀具201的直径D1＝(H-J-K/2)×2。
进一步地，所述获取模块104根据所述第一刀具201的理论直径与所述直径的差值形成所述崩刃情况。具体的，当所述第一刀具201的理论直径与所述直径的差值大于第二预设值时，所述获取模块104形成所述第一刀具201产生崩刃的结论。当所述第一刀具201的理论直径与所述直径的差值小于或等于第二预设值时，所述获取模块104形成所述第一刀具201未产生崩刃的结论。
所述换刀模块103还根据所述第一参数，发出换刀指令，以替换所述第一刀具201为第二刀具。
在本实施方式中，所述换刀模块103判断所述第一参数是否符合第一预设参数。当所述第一参数不符合所述第一预设参数，即所述第一刀具201的寿命小于或等于零，且产生断刀及/或崩刃时，所述换刀模块103发出换刀指令，以替换所述第一刀具201为第二刀具。
在本实施方式中，当所述第一参数符合所述第一预设参数，即所述第一刀具201的寿命大于零，且未产生断刀及崩刃时，所述加工模块105获取所述第一参数，并发出所述控制指令以控制所述第一刀具201对工件进行加工。
所述获取模块104还获取来自所述检测器40在所述第一刀具201加工所述工件时检测形成的第二参数。
在本实施方式中，所述第二参数包括磨损情况，所述磨损情况包括长度拉长情况、长度磨损情况、径向磨损情况及刃厚磨损情况。每当所述第一刀具201完成一个工件的加工时，所述检测器40检测所述第一刀具201的磨损情况。
具体的，所述获取模块104发出检测信号，控制处于旋转状态的第一刀具201的底部向所述检测介质靠近，所述获取模块104获取所述检测器40检测到所述第一刀具201底部遮挡所述检测介质时主轴202的Z向坐标值，以形成所述第一刀具201的刀长。进一步地，所述获取模块104通过计算所述刀长与理论刀长的差值以形成所述第一刀具201的长度拉长情况以及长度磨损情况。
进一步地，所述获取模块104还获取所述检测器40测量的所述第一刀具201的直径，并通过计算所述测量的直径与理论直径的差值以形成所述第一刀具201的径向磨损情况。
进一步地，所述获取模块104发出检测信号，控制处于旋转状态的第一刀具201的刀刃底部向所述检测介质靠近，所述获取模块104获取所述检测器40检测到所述第一刀具201的刀刃底部遮挡所述检测介质时主轴202的Z向坐标值a。所述获取模块104发出检测信号，控制处于旋转状态的第一刀具201的刀刃顶部向所述检测介质靠近，所述获取模块104获取所述检测器40检测到所述第一刀具201的刀刃顶部遮挡所述检测介质时主轴202的Z向坐标值b。所述检测器40通过计算坐标值a与b的差值形成所述第一刀具201的刃厚。所述获取模块104通过计算所述刃厚与理论刃厚的差值以形成所述第一刀具201的刃厚磨损情况。
所述补偿模块106用于获取所述第二参数，根据所述第二参数，发出补偿指令，以对所述第一刀具201的进行位置补偿。
在本实施方式中，所述补偿模块106判断所述第二参数是否符合第二预设参数，当所述补偿模块106判断所述第二参数符合所述第二预设参数时，发出所述补偿指令以对所述第一刀具201的进行位置补偿。
具体的，所述刀长与理论刀长的差值小于或等于第三预设值时，所述补偿模块106发出补偿指令，控制所述主轴202移动而对所述第一刀具201进行长度补偿。
例如，当所述第一刀具201的长度拉长0.05mm时，所述补偿模块106控制所述主轴202在Z向向上移动0.05mm，从而通过增加刀具加工面与待加工工件的相对距离来实现补偿。当所述第一刀具201的长度磨损0.05mm时，所述补偿模块106控制所述主轴202在Z向向下移动0.05mm，从而通过减小刀具加工面与待加工工件的相对距离来实现补偿。
当所述直径与理论直径的差值小于或等于第三预设值时，所述补偿模块106发出补偿指令，控制所述主轴202移动而对所述第一刀具201进行径向补偿。例如，当所述第一刀具201的直径磨损0.05mm时，所述补偿模块106在所述第一刀具201对工件进行加工的过程中，控制所述主轴202在X向的移动行程增加0.05mm，从而通过增加刀具加工面与待加工工件的接触面积来实现补偿。
所述换刀模块103还根据所述第二参数，发出换刀指令，以替换所述第一刀具201为第二刀具。
在本实施方式中，当所述补偿模块106判断所述第二参数不符合所述第二预设参数时，所述换刀模块103发出换刀指令以替换所述第一刀具201为第二刀具。
具体的，当所述刀长与理论刀长的差值大于第三预设值时，及/或当所述直径与理论直径的差值大于第三预设值时，及/或当所述刃厚与理论刃厚的差值不等于零时，所述换刀模块103发出换刀指令，控制所述数控装置2将所述第一刀具201替换为所述第二刀具。
在其他实施方式中，当所述刀长与理论刀长的差值大于第三预设值时，及/或当所述直径与理论直径的差值大于第三预设值时，及/或当所述刃厚与理论刃厚的差值不等于零时，所述报警模块107输出一提示信息，以提示将将所述第一刀具201替换为所述第二刀具。其中，所述提示信息可以是通过扬声器(图未示)输出的声音信息，或通过显示屏(图未示)输出的文字信息，或通过指示灯(图未示)发出的灯光信息。
进一步地，所述获取模块104还获取来自所述检测器40对第二刀具检测形成的第三参数，所述第三参数包括直径及刃厚。所述加工模块105根据所述第三参数，发出控制指令，以控制所述第二刀具对所述工件进行加工。具体的，当所述检测器40对第二刀具检测的直径与理论直径相同，以及检测的刃厚与理论刃厚相同时，所述加工模块105发出控制指令以控制所述第二刀具对所述工件进行加工。当所述检测器40对第二刀具检测的直径与理论直径不同，及/或检测的刃厚与理论刃厚不同时，所述换刀模块103发出换刀指令，以替换所述第二刀具为第三刀具。
进一步地，所述获取模块104还获取来自所述检测器40在所述第二刀具加工所述工件时检测形成的第二参数。所述补偿模块106根据所述第二参数，发出补偿指令，以对所述第二刀具的进行位置补偿。所述换刀模块103还根据所述第二参数，发出换刀指令，以替换所述第二刀具为第三刀具。
所述分析模块108用于每隔预设时间对所述刀具201的多个使用状态项目进行统计分析。
在本实施方式中，所述分析模块108用于每隔预设时间根据所述检测器40检测的刀具尺寸数据对所述刀具201的多个使用状态项目进行统计分析。优选地，所述预设时间为一个月。
在本实施方式中，所述多个使用状态项目至少包括相同材质不同型号刀具实际使用寿命和理论寿命差异，相同材质不同型号刀具实际使用寿命受数控装置加工环境(温度，湿度，治具气压)参数影响数据，相同材质不同型号刀具刀长磨损量、半径磨损量、刃厚磨损量曲线规律，相同材质不同型号刀具变形数据统计，相同材质不同型号刀具断刀数据统计，相同材质不同型号刀具崩刃数据统计，刀具磨损量超阀值预警、刀具拉长量超阀值预警、刀具压力超阀值预警，不同材质或不同品牌刀具综合使用情况对比，不同材质或不同品牌刀具在不同维度(长度，半径，压力，刃厚)的单项对比，以及车间、线体单元刀具使用量、消耗量综合使用效益分析报告。
请参考图4，为本申请较佳实施方式中刀具控制方法的流程图。需要说明的是，根据不同的需求，所述流程图中步骤的顺序可以改变，某些步骤可以省略。
步骤S401，对所述检测器40发射的检测介质进行直线度校正及水平校正，并测量所述检测介质的直径及中心坐标。
步骤S402，当第一刀具201装设于所述数控装置2上时，检测所述第一刀具201是否安装正确。当检测结果为是时，所述流程进入步骤S404。当检测结果为否时，所述流程进入步骤S403。
步骤S403，发出换刀指令，以替换所述第一刀具201为第二刀具。
步骤S404，获取来自所述检测器40对第一刀具201检测形成的第一参数。
步骤S405，判断所述第一参数是否符合第一预设参数。当判断所述第一参数符合第一预设参数时，所述流程进入步骤S407。当判断所述第一参数不符合第一预设参数时，所述流程进入步骤S406。
步骤S406，发出换刀指令，以替换所述第一刀具201为第二刀具。
步骤S407，获取所述第一参数，发出控制指令，以控制所述第一刀具201对工件进行加工。
步骤S408，获取来自所述检测器40在所述第一刀具201加工所述工件时检测形成的第二参数。
步骤S409，判断所述第二参数是否符合第二预设参数。当判断所述第二参数符合第二预设参数时，所述流程进入步骤S410。当判断所述第二参数不符合第二预设参数时，所述流程进入步骤S411。
步骤S410，发出补偿指令，以对所述第一刀具201的进行位置补偿。
步骤S411，发出换刀指令，以替换所述第一刀具201为第二刀具。
进一步地，所述方法还包括以下步骤：
获取来自所述检测器40对第二刀具检测形成的第三参数，所述第三参数包括直径及刃厚；根据所述第三参数，发出控制指令，以控制所述第二刀具对所述工件进行加工；获取来自所述检测器40在所述第二刀具加工所述工件时检测形成的第二参数；根据所述第二参数，发出补偿指令，以对所述第二刀具的进行位置补偿；及根据所述第二参数，发出换刀指令，以替换所述第二刀具为第三刀具。
进一步地，所述方法还包括以下步骤：
每隔预设时间对所述刀具201的多个使用状态项目进行统计分析。
所述刀具控制装置集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，所述计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。
对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本申请内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，显然“包括”一词不排除其他单元或步骤，单数不排除复数。装置权利要求中陈述的多个单元或装置也可以由同一个单元或装置通过软件或者硬件来实现。第一，第二等词语用来表示名称，而并不表示任何特定的顺序。
最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本申请进行了详细说明，本领域的普通技术用户应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和范围。

Claims (16)

1.一种刀具控制装置，包括：
通信接口，用于：
接收来自检测器对第一刀具检测形成的第一参数，所述第一参数包括所述第一刀具的寿命、断刀情况和崩刃情况的至少一个；
接收来自所述检测器对所述第一刀具加工工件时检测形成的第二参数，所述第二参数包括长度拉长情况、长度磨损情况、径向磨损情况和刃厚磨损情况的至少一个；处理器，耦接所述通信接口，用于：
获取所述第一参数；
根据所述第一参数，发出控制指令，以控制所述第一刀具对工件进行加工；
获取所述第二参数；
根据所述第二参数，发出补偿指令，以对所述第一刀具进行位置补偿。
2.如权利要求1所述的刀具控制装置，其中所述处理器进一步用于：
根据所述第一参数，发出换刀指令，以替换所述第一刀具为第二刀具。
3.如权利要求2所述的刀具控制装置，其中所述处理器进一步用于：
获取来自所述检测器对第二刀具检测形成的第三参数，所述第三参数包括直径和刃厚的至少一个；
根据所述第三参数，控制所述第二刀具对所述工件进行加工。
4.如权利要求1所述的刀具控制装置，进一步包括：
所述检测器，耦接所述通信接口，用于：
发射检测介质检测所述断刀情况、所述崩刃情况、所述长度拉长情况、所述长度磨损情况、所述径向磨损情况及所述刃厚磨损情况的至少一个；
形成所述第一参数及所述第二参数。
5.如权利要求4所述的刀具控制装置，其中所述检测器进一步用于：
对所述检测介质进行直线度校正和水平校正的至少一种；
测量所述检测介质的直径及中心坐标。
6.如权利要求5所述的刀具控制装置，其中所述检测器进一步用于：
将所述第一刀具与所述检测介质在Z向靠近；
所述第一刀具底部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值a；
所述第一刀具顶部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值b；
根据所述Z向坐标值a及所述Z向坐标值b，形成所述第一刀具的刀长；
根据所述刀长，形成所述第二参数。
7.如权利要求5所述的刀具控制装置，其中所述检测器进一步用于：
将所述第一刀具与所述检测介质在X/Y向构成的平面靠近；
所述第一刀具侧壁遮挡所述检测介质时，检测X/Y向坐标值；
根据所述X/Y向坐标值、所述检测介质的直径和中心坐标，以形成所述第一刀具的直径；及
根据所述第一刀具的理论直径与所述直径的差值，形成所述崩刃情况。
8.如权利要求5所述的刀具控制装置，其中所述处理器进一步用于：
控制所述检测器以预设扫描范围及预设起始区域发射检测介质，以扫描所述第一刀具，形成扫描结果；
根据所述扫描结果，形成所述断刀情况。
9.一种刀具控制方法，包括：
获取对第一刀具检测形成的第一参数，所述第一参数包括所述第一刀具的寿命、断刀情况和崩刃情况的至少一个；
根据所述第一参数，发出控制指令，以控制所述第一刀具对工件进行加工；
获取对所述第一刀具加工工件时检测形成的第二参数，所述第二参数包括长度拉长情况、长度磨损情况、径向磨损情况和刃厚磨损情况的至少一个；
根据所述刃厚磨损情况，发出补偿指令，以对所述第一刀具进行位置补偿。
10.如权利要求9所述的刀具控制方法，进一步包括：
根据所述第一参数，发出换刀指令，以替换所述第一刀具为第二刀具。
11.如权利要求9所述的刀具控制方法，进一步包括：
获取来自检测第二刀具形成的第三参数，所述第三参数包括直径和刃厚的至少一个；
根据所述第三参数，控制所述第二刀具对所述工件进行加工。
12.如权利要求11所述的刀具控制方法，其中：
获取所述第一参数的步骤，包括：
发射检测介质，检测所述断刀情况、所述崩刃情况的至少一个，形成所述第一参数；
获取所述第一参数；获取所述第二参数的步骤，包括：
发射所述检测介质检测所述长度拉长情况、所述长度磨损情况、所述径向磨损情况及所述刃厚磨损情况的至少一个，形成所述第二参数；
获取所述第二参数。
13.如权利要求12所述的刀具控制方法，进一步包括：
对所述检测介质进行直线度校正和水平校正的至少一个；
测量所述检测介质的直径及中心坐标。
14.如权利要求13所述的刀具控制方法，其中所述形成所述第二参数的步骤，包括：
将所述第一刀具与所述检测介质在Z向靠近；
所述第一刀具底部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值a；
所述第一刀具顶部遮挡所述检测介质时，获取Z向坐标值b；
根据所述Z向坐标值a及所述Z向坐标值b，形成所述第一刀具的刀长；
根据所述刀长，形成所述第二参数。
15.如权利要求13所述的刀具控制方法，其中形成所述崩刃情况的步骤，包括：
将所述第一刀具与所述检测介质在横向靠近；
所述第一刀具侧壁遮挡所述检测介质时，获取来自所述检测器检测的X/Y向坐标值；
根据所述X/Y向坐标值、所述检测介质的直径和中心坐标，以形成所述第一刀具的直径；
根据所述第一刀具的理论直径与所述直径的差值，形成所述崩刃情况。
16.如权利要求13所述的刀具控制方法，其中形成所述断刀情况的步骤，包括：
以预设扫描范围及预设起始区域发射检测介质，以扫描所述第一刀具，形成扫描结果；
根据所述扫描结果，形成所述断刀情况。
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