CN111537612B - 一种奥氏体不锈钢小径管焊接接头相控阵检测及评定方法 - Google Patents
一种奥氏体不锈钢小径管焊接接头相控阵检测及评定方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，步骤如下：制作校准试块；制作对比试块和缺陷模拟试块；将缺陷模拟试块沿中轴线剖切，进行金相组织分析；建立各向异性模型，确定最佳声束入射角度；连接相控阵仪器；进行声速校准和角度增益修正；建立焊接接头模型，设置检测参数；设置检测灵敏度；检测工艺验证；组装扫查装置；确定检测区域，进行表面处理；施加耦合剂，进行沿线扫查；数据分析与评定。本发明提高了检测效率和精度，保障了奥氏体不锈钢小径管焊接接头的检测质量，并有效地降低了放射源管理风险和检测成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种基于相控阵超声检测技术对小径管焊接接头进行检测及评定的方法，适用于奥氏体不锈钢等各向异性材质的管道焊接接头相控阵检测，属于超声波无损检测与评价技术领域。
背景技术
奥氏体不锈钢具有耐高温、耐腐蚀的特性，表现出良好的使用性能，同时又具备优良的工艺性能，因此被广泛应用于火力发电机组的高温、高压管道系统中。以一台百万千瓦火力发电机组为例，仅锅炉受热面安装工程就有一万道左右的不锈钢材质小径管焊接接头，其数量占有相当大的比重。并且不锈钢材质管道运行参数高、运行环境恶劣，常用在末级过热器、末级再热器等核心系统，其焊接质量的好坏直接影响机组的安全稳定运行，是机组的重点检验和监测部位。
目前，奥氏体不锈钢小径管焊接接头无损检测主要采用射线检测和常规超声波检测。射线检测由于存在辐射危害，因此安全风险大、检测成本高、对工期影响较大；并且，对于密集管排、壁厚大于10mm的厚壁管道焊接接头的检测，其透照工艺通常无法满足标准要求，技术局限性尤为明显；奥氏体不锈钢焊缝晶粒粗大、不均匀，具有显著的各向异性特点。超声波在各向异性焊缝中传播时，会发生畸变、分离和传播路径的变化，进而产生较大的衰减和散射，直接影响超声波检测的灵敏度和精度。并且小径管曲率较大，现场检测时杂波多、信噪比差，一直以来是业内公认的技术难题。
相控阵超声波检测是目前国际上先进、前沿的超声波检测技术。该技术具有声束灵活可控、可实现动态聚焦并具有电子滤波等优势，检测速度快、检测灵敏度高、缺陷显示直观、定性定量准确、可便于实现对奥氏体不锈钢等各向异性材料的无损检测。目前，已有高校和科研院所开展了奥氏体不锈钢焊接接头的相控阵超声检测研究，但相关检测方法普遍存在无专用校准试块、对比试块适用性不强、未根据被检管材组织进行的参数优化、扫查装置不满足现场空间受限焊口的检测、数据评定不全面、工艺流程粗略针对性差的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种奥氏体不锈钢小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，解决相控阵超声检测过程中相关试块制作、检测参数设定、缺陷检出能力确认、扫查装置设计、缺陷图谱分析等关键技术难题。
为解决这一技术问题，本发明提供了一种奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，适用于外径32mm～100mm，壁厚4mm～20mm的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头的检测，具体包括如下步骤：
P1.测定被检小径管材质，制作相同材质的R50半圆校准试块；
P2.根据被检焊接接头规格、材质、坡口参数、焊接工艺，制作缺陷模拟试块；
P3.将缺陷模拟试块沿中轴线剖切，均分成两个半圆管段，对焊接接头剖切面进行宏观金相组织分析；
P4.选择探头、楔块，连接相控阵仪器，检查仪器外观、接口连接、按键工况是否良好；
P5.使用R50半圆试块进行声束校准和角度增益修正；
P6.根据焊接接头结构参数，在仪器中建立焊接接头模型，设置检测参数、聚焦法则；
P7.选择相应对比试块制作距离-波幅曲线，设置检测灵敏度；
P8.检测工艺验证，现场扫查灵敏度确认；
P9.组装扫查装置与相控阵检测仪相连，校准扫查装置编码器，将探头与扫查装置组合；
P10.确定检测区域，对焊接接头两侧扫查面进行表面处理，设定检测标识；
P11.施加耦合剂，移动扫查装置在焊接接头单面双侧进行沿线扫查，储存检测数据；
P12.数据分析与评定。
上述步骤P1中，所述校准试块材质与被检奥氏体不锈钢小径管材质相同，试块厚度尺寸30mm，相同材质被检工件均可使用该试块进行声速校准和相控阵检测仪的角度增益修正。
所述步骤P2中，对比试块有两种类型：
Ⅰ型：当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，对比试块与被检焊接接头材质、规格、焊接方法均相同，并在焊缝水平中心位置垂直于管壁方向加工Φ2直通孔作为参比反射体；所述对比试块整体长度优选200mm，焊接接头位于对比试块中间位置；
Ⅱ型：当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚大于8mm时，对比试块为中间位置设置有焊接接头的长方体试块，所述对比试块材质与被检管道材质相同，焊接接头材质和焊接工艺与被检焊接接头的材质和焊接工艺相同；所述对比试块长度为200mm，宽度为25mm，高度大于被检管道壁厚的二倍；所述对比试块上、下表面加工成弧面，曲率与被检管道曲率相同；所述对比试块焊接接头位置加工系列Φ2横通孔，横通孔距试块上表面距离依次为4mm、8mm、12mm、16mm、20mm，根据试块高度可适当减少横通孔数量。
上述步骤P2中，所述缺陷模拟试块与被检焊接接头材质、规格、焊接方法相同，所述缺陷模拟试块整体长度为300mm，焊接接头位于试块中间位置；所述缺陷模拟试块内部制作裂纹、未焊透、未熔合、Φ2圆形缺陷，四个缺陷在焊接接头周向均匀分布，并满足厚度方向的上、中、下均有分布。
上述步骤P3中，将缺陷模拟试块沿中轴线剖切时需要避开人工缺陷位置，剖切后形成两个半圆管段依然可以用于检测工艺验证，确定缺陷检出能力。
上述步骤P4中包括以下步骤：
P41.对焊接接头剖面进行宏观金相组织分析，将焊缝中晶粒取向相近的区域看作一个均匀区域，整个焊缝则被分成了多个均匀的各向异性区域，建立各向异性模型；
P42.基于该模型,运用射线追踪法计算超声波在该模型中的传播路径；
P43.根据试样坡口形式和焊缝结构参数,通过CIVA仿真软件构建仿真模型,将相关参数输入至仿真软件中,进行仿真模拟确定最佳的声束入射角度，即扇扫中心角度。
上述步骤P5中包括以下步骤：
P51.当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，采用5S16-0.5×10-D10、4S16-0.5×10-D10自聚焦探头；当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为8mm～12mm时，采用4S16-0.5×10-D10、2.5S16-0.5×10-D10自聚焦探头；当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为12mm～20mm时，采用5DL16-12×5-A25、4DL16-12×5-A25双线阵小径管探头；
P52.楔块型号与相控阵探头外壳型号相匹配，楔块曲率与被检小径管曲率相吻合，楔块边缘与被检工件接触面的间隙应不大于0.5mm；
P53.相控阵探头技术条件符合JB/T 11731标准要求，相控阵检测仪技术条件满足JB/T 11779标准要求，并且仪器通道数大于32；楔块与探头连接，探头与仪器连接后检查仪器设备外观、线缆接头、仪器按键、屏幕是否正常，确保工况良好。
上述步骤P6中包括以下步骤：
P61.将探头置于R50半圆试块上平面中心位置，前后移动探头找到最高回波，校准仪器声速使最高回波声程显示值为50mm；
P62.对扇扫范围内各角度声束逐一进行增益补偿：将探头置于R50半圆试块上平面中心位置，前后移动探头依次找到各角度声束最高回波，逐一进行角度增益修正，使各角度声束反射体回波幅值近似相同。
上述步骤P7中，聚焦法则设置优选以下组合：
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，采用横波多次反射法，即二次波与三次波分开设置的聚焦法则进行检测，二次波检测焊接接头中上部，三次波检测焊接接头的中下部；
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为8mm～12mm时，采用横波一次反射法，即一次波和二次波同时设置的聚焦法则进行检测，一次波检测焊接接头的中下部，二次波检测焊接接头中上部；
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为12mm～20mm时，采用双晶纵波斜入射法，一发一收模式进行检测。
上述步骤P8中包括以下步骤：
P81.当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，选用步骤P2中的Ⅰ型对比试块制作距离-波幅曲线；移动探头用二次波测量直通孔反射体的上端部，将上端部最高反射波波幅调整到满屏的80％，仪器记录第一点；移动探头用三次波测量直通孔反射体的下端部，找到下端部最高反射波，仪器记录第二点；两点连线形成距离-波幅曲线基准线；
P82.当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚大于8mm时，选用步骤P2中的Ⅱ型对比试块制作距离-波幅曲线；移动探头测量深度为4mm的Φ2横通孔，找到该反射体最高回波并将波幅调整到满屏的80％，仪器记录第一点；依次测量不同深度横通孔，找到各自最高回波，仪器记录相应波高位置；依次连接各点形成距离-波幅曲线基准线；
P83.所述距离-波幅曲线设有评定线和定量线组成，不同管壁厚度的距离-波幅曲线灵敏度应符合表1规定：
表1距离-波幅曲线灵敏度
P84.检测时由于工件表面耦合损失、材料衰减以及内外曲率的影响，应对检测灵敏度进行传输损失综合补偿，综合补偿量应计入距离-波幅曲线，检测灵敏度不低于评定线灵敏度。
上述步骤P9中包括以下步骤：
P91.使用步骤P3中剖切的缺陷模拟试块，将拟采用的检测工艺应用到模拟试块上，工艺验证试验结果应清楚地显示和测量模拟试块中的缺陷或反射体，否则重新校准仪器，调整工艺参数；
P92.扫查灵敏度通过工艺验证的方式确定，以能清晰地显示和测量出模拟试块中缺陷或反射体时的增益为基准。
上述步骤P10中包括以下步骤：
P101.所述扫查装置优选小型可拆卸链式扫查装置，便于实现现场密集管排焊接接头相控阵检测；根据被检小径管外径尺寸选择相应数量组件，依次连接编码器和扫查装置组件，编码器信号线接头与相控阵检测仪连接；
P102.平稳转动扫查装置使编码器移动一定距离，校准编码器使相控阵检测仪显示的位移与实际位移相同，允许存在小于1％的校准误差；
P103.相控阵探头安放在扫查装置的探头支架中，加以固定。
上述步骤P11中：所述检测区域的高度为工件厚度；检测区域的宽度为焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一段区域，该区域最小为5mm，最大为10mm；焊接接头两侧扫查面宽度不小于60mm，整个扫查区域应平整，无影响探头移动和耦合的杂物；检测标识包括扫查起始点、扫查方向、扫查参考线，所有标记应对扫查无影响；所述扫查参考线是距焊缝边缘或焊缝中心一定距离标记的线条，距焊缝边缘或焊缝中心的距离与仪器聚焦法则中设定的探头平移距离相同，为现场检测时探头移动做参照。
上述步骤P12中：所述扫查为在焊缝两侧分别扫查或双侧探头同时扫查，若因条件限制只能从焊接接头一侧扫查时，应采用不同的聚焦法则，设置不同探头位置及角度扫查范围进行检测，确保检测区域全覆盖；扫查时应保证扫查速度小于300mm/s，同时应保证耦合效果，扫查停止位置应越过起始位置至少30mm,完成扫查及时保存检测数据。
上述步骤P13中包括以下步骤：
P131.分析检测数据之前应对所采集的数据进行评估以确定其有效性，有效检测数据应具备以下特征：采集的数据量满足所检测焊缝长度的要求；数据丢失量不得超过整个扫查长度的5％，且不允许相邻数据连续丢失；扫查图像中耦合不良的长度不得超过整个扫查长度的5％，单个耦合不良长度不得超过2mm；
P132.数据分析采用先定性后定量的方法，首先对检测数据进行整体分析，排除伪缺陷；
P133.缺陷定性分析：根据焊接接头规格参数、焊接缺陷特征，结合相控阵典型缺陷图谱，排除伪缺陷，然后逐一对缺陷显示进行定性分析；所述缺陷性质分为：裂纹、未熔合、未焊透、条形、圆形缺陷；
P134.缺陷定量分析：缺陷位置测定以获得缺陷最大反射波的位置为准；缺陷长度测定优选以下方法：当缺陷反射波只有一个高点，且位于定量线以上时，用-6dB法测其指示长度；缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于定量线以上时，应以端点-6dB法测量其指示长度；当缺陷的最大反射波幅位于评定线以上定量线以下时，使波幅降到评定线，用以评定线绝对灵敏度法测量其指示长度；
P135.根据缺陷性质以及缺陷的大小，缺陷评定为允许和不允许存在两类；也可按合同双方协定要求或参照其它相关验收标准规范进行质量评定；所述评定方法为：缺陷性质为裂纹、未熔合、未焊透为不允许；允许的圆形缺陷、条形缺陷长度尺寸符合表2规定：
表2焊接接头允许的缺陷
| 工件厚度 | 圆形缺陷mm | 条形缺陷mm |
| ≥4～8 | ≤2 | ≤3 |
| ≥8～20 | ≤4 | ≤5 |
有益效果：本发明提供了一整套完善的技术方案和工艺流程，是从试块制作、检测设备选择、工艺参数优化、仪器校调、检测灵敏度设定、检测实施到数据评定的全流程。本专利方法缺陷检出率高、针对性强、便于现场操作；本发明采用同材质R50半圆试块进行声速校准、角度增益修正，同材质对比试块进行灵敏度曲线制作，最大限度减小了现场检测误差，检测精度大大提高；本发明提出了对焊接接头进行组织分析建立各向异性模型，并引入射线追踪法对超声波在该模型中传播路径进行计算，最终通过CIVA仿真软件确定最佳声束入射角度，从而对相控阵声束参数进行优化。降低了声波在各向异性焊缝中传播时由于发生畸变、分离、路径变化而对检测灵敏度和检测精度造成的不利影响，可以获得最佳的检测效果；本发明针对壁厚4mm～8mm的小径薄壁管焊接接头，创新提出了加工直孔反射体用于声束灵敏度校准的检测方案。所设计的直孔反射体便于机械加工，能真实还原声波在管壁内传播的规律和反射特点，并可对管壁散射进行补偿。采用直孔作为参比反射体制作的检测灵敏度曲线更适用于奥氏体不锈钢小径薄壁管焊接接头的相控阵检测，操作方便、检测灵敏度高；本发明对缺陷的评定仅区分允许和不允许两种情况，取消了传统无损检测方法的分级规定，并且，灵敏度曲线包含评定线和定量线，不设置判废线，非常适用于厚度4mm～20mm的小径管焊接接头缺陷评定，简化了缺陷评定流程，提高了检测效率；本发明提出了先定性后定量的评定方法，根据不同缺陷类型的成像特征，有针对性的进行缺陷评判。首先，将定性为危险性的缺陷进行标注，判定为不允许；然后再对其他缺陷进行细致的特征定量，保证危险缺陷不漏检，允许缺陷评判不过严的效果，针对性强，现场适用性好。
本发明提高了检测效率和精度，保障了奥氏体不锈钢小径管焊接接头的检测质量，并有效地降低了放射源管理风险和检测成本。
附图说明
图1为本发明奥氏体不锈钢小径管焊接接头的相控阵检测流程图；
图2为本发明优选的小型可拆卸链式扫查装置；
图3为本发明提供的一种裂纹缺陷图谱；
图4为本发明提供的一种坡口未熔合缺陷图谱；
图5为本发明提供的一种未焊透缺陷图谱；
图6为本发明提供的一种条形缺陷图谱；
图7为本发明提供的一种圆形缺陷图谱；
图8为本发明R50半圆校准试块的结构示意图；
图9a为本发明Ⅰ型对比试块主视图；
图9b为本发明Ⅰ型对比试块侧视图；
图10a为本发明Ⅱ型对比试块主视图；
图10b为本发明Ⅱ型对比试块侧视图；
图11为本发明实例一焊接接头宏观金相组织图；
图12a为本发明实施例CIVA仿真信息图；
图12b为本发明实施例CIVA仿真中焊接接头尺寸详图；
图13为本发明实例中焊接接头相控阵检测数据
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明做具体描述。
实施例对规格为Φ76×10，材质为TP310H的奥氏体不锈钢小径管焊接接头进行相控阵检测。
图1所示为本发明奥氏体不锈钢小径管焊接接头相控阵检测流程图。
P1.制作材质为TP310H的R50半圆校准试块，试块厚度为30mm，如图8所示；
P2.制作Ⅱ型对比试块，对比试块中部焊接接头材质和焊接工艺与被检工件相同，试块外形尺寸如图10a、图10b所示(当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，应制作Ⅰ型对比试块，如图9a、图9b所示)；
制作与被检工件相同规格、材质的焊接缺陷模拟试块，所述缺陷模拟试块内部制作裂纹、未焊透、未熔合，Φ2圆形缺陷，4个缺陷在焊接接头周向均匀分布，并满足厚度方向的上、中、下均有分布；
P3.将缺陷模拟试块沿中轴线剖切，将缺陷模拟试块分成两个外形相同的半圆管段；
P4.取其中一个缺陷模拟试块，对焊接接头剖切面进行宏观金相组织分析，金相组织图片如图11所示；
基于宏观金相组织建立各向异性模型，利用射线追踪法对超声波在该模型中的传播进行计算，通过CIVA仿真软件确定最佳声束入射角度。CIVA仿真信息如图12a所示，CIVA仿真中焊接接头尺寸详情如图12b所示；
P5.使用ISONIC PA STAR相控阵检测仪，选用2.5S16-0.5×10-D10自聚焦探头，选用探头配套的Φ76曲率楔块，楔块与探头组合，探头与仪器连接，检查仪器设备工况；
P6.使用R50半圆试块进行声束校准和角度增益修正；
P7.根据焊接接头结构参数，在仪器中建立焊接接头模型，设置检测参数、聚焦法则；采用横波一次反射法，即一次波和二次波同时设置的聚焦法则进行检测，一次波检测焊接接头的中下部，二次波检测焊接接头中上部；
P8.使用Ⅱ型对比试块制作距离-波幅曲线，移动探头测量深度为4mm的Φ2横通孔，找到该反射体最高回波并将波幅调整到满屏的80％，仪器记录第一点；依次测量深度为8mm、12mm、16mm、20mm的横通孔，然后将探头移动到试块的下平面测量深度为24mm的横通孔，找到各自最高回波，仪器记录相应波高位置，依次连接各点形成距离-波幅曲线基准线；根据表1规定DAC-20dB作为评定线灵敏度，DAC-14dB作为定量线灵敏度；
对检测灵敏度进行传输损失综合补偿，将综合补偿量计入距离-波幅曲线；检测灵敏度不低于评定线灵敏度；
P9.将拟采用的检测工艺应用到模拟试块上，工艺验证试验结果应清楚地显示和测量模拟试块中的缺陷或反射体，否则重新校准仪器，调整工艺参数；工艺验证符合要求时，仪器显示的增益值作为现场扫查灵敏度；
P10.根据被检小径管外径尺寸选择相应数量的扫查装置组件，依次连接编码器和扫查装置组件，编码器信号线接头与相控阵检测仪连接；扫查装置如图2所示；平稳转动扫查装置使编码器移动一定距离，校准编码器使相控阵检测仪显示的位移与实际位移相同；将相控阵探头安放在扫查装置的探头支架中，加以固定；
P11.对焊接接头两侧60mm的扫查区域进行打磨处理，去除影响探头移动和耦合的杂物；标记扫查起始点、扫查方向、扫查参考线；
P12.将扫查架安装在焊接接头预定区域，探头前端与扫查参考线对齐，移动扫查装置对焊接接头进行检测，完成扫查及时保存检测数据；将扫查架置于焊接接头对侧，重新进行扫查，记录对侧数据；
图13所示为所述实例焊接接头的单侧扫查数据。
P13.采用先定性后定量的方法，首先对检测数据进行整体分析，排除伪缺陷，锁定焊接缺陷；结合扫查数据和图像显示将缺陷定性为条形缺陷；由于该缺陷具有两个高点，采用端点-6dB法测量其指示长度为12mm，根据表2规定，该条形缺陷长度＞5mm，判定为不允许。
本发明给出了五种典型的缺陷图谱，如图3-7所示。
本发明适用于外径32mm～100mm，壁厚4mm～20mm的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及质量评定。为达到最优的检测效果，本发明将壁厚范围细分成3个区间，分别为：4mm～8mm、8mm～12mm、12mm～20mm，不同厚度区间使用的探头、对比试块、灵敏度调节工艺不同。
本发明针对奥氏体不锈钢小径管焊接接头相控检测难点，提供了一整套完善的技术方案和工艺流程，是从试块制作、检测设备选择、工艺参数优化、仪器校调、检测灵敏度设定、检测实施到数据评定的全流程。本发明所述的方法缺陷检出率高、针对性强、便于现场操作。
本发明采用同材质R50半圆试块进行声速校准、角度增益修正，同材质对比试块进行灵敏度曲线制作，最大限度减小了现场检测误差，检测精度大大提高。
本发明提出了对焊接接头进行组织分析建立各向异性模型，并引入射线追踪法对超声波在该模型中传播路径进行计算，最终通过CIVA仿真软件确定最佳声束入射角度，从而对相控阵声束参数进行优化。降低了声波在各向异性焊缝中传播时由于发生畸变、分离、路径变化而对检测灵敏度和检测精度造成的不利影响，可以获得最佳的检测效果。
本发明针对壁厚4mm～8mm的小径薄壁管焊接接头，提出了加工直孔反射体用于声束灵敏度校准的检测方案。所设计的直孔反射体便于机械加工，能真实还原声波在管壁内传播的规律和反射特点，并可对管壁散射进行补偿。采用直孔作为参比反射体制作的检测灵敏度曲线更适用于奥氏体不锈钢小径薄壁管焊接接头的相控阵检测，操作方便、检测灵敏度高。
本发明对缺陷的评定仅区分允许和不允许两种情况，取消了传统无损检测方法的分级规定，并且，灵敏度曲线包含评定线和定量线，不设置判废线，非常适用于厚度4mm～20mm的小径管焊接接头缺陷评定，简化了缺陷评定流程，提高了检测效率。
由于相控阵检测具有强大的数据处理和多视图成像功能，缺陷显示直观，易于对缺陷进行性质判定和精确定量，为此本发明提出了先定性后定量的评定方法，根据不同缺陷类型的成像特征，有针对性的进行缺陷评判。首先，将定性为危险性的缺陷进行标注，判定为不允许；然后再对其他缺陷进行细致的特征定量，保证危险缺陷不漏检，允许缺陷评判不过严的效果，针对性强，现场适用性好。
本发明上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本发明范围内或等同本发明的范围内的改变均被本发明包围。
Claims (13)
1.一种奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于，适用于外径32mm～100mm，壁厚4mm～20mm的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头的检测，具体包括如下步骤：
P1.测定被检小径管材质，制作相同材质的R50半圆校准试块；
P2.根据被检焊接接头规格、材质、坡口参数、焊接工艺，制作对比试块和缺陷模拟试块；
P3.将缺陷模拟试块沿中轴线剖切，均分成两个半圆管段，对焊接接头剖切面进行宏观金相组织分析；
P4.基于宏观金相组织建立各向异性模型，利用射线追踪法对超声波在该模型中的传播进行计算，通过CIVA仿真软件确定最佳声束入射角度；
P5.选择探头、楔块，连接相控阵仪器，检查仪器外观、接口连接、按键等工况是否良好；
P6.使用R50半圆试块进行声束校准和角度增益修正；
P7.根据焊接接头结构参数，在仪器中建立焊接接头模型，设置检测参数、聚焦法则；
P8.选择相应对比试块制作距离-波幅曲线，设置检测灵敏度；
P9.检测工艺验证，现场扫查灵敏度确认；
P10.组装扫查装置与相控阵检测仪相连，校准扫查装置编码器，将探头与扫查装置组合；
P11.确定检测区域，对焊接接头两侧扫查面进行表面处理，设定检测标识；
P12.施加耦合剂，移动扫查装置在焊接接头单面双侧进行沿线扫查，储存检测数据；
P13.数据分析与评定；
所述步骤P2中，对比试块分为两种类型：
Ⅰ型：当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，对比试块与被检焊接接头材质、规格、焊接方法均相同，并在焊缝水平中心位置垂直于管壁方向加工Φ2直通孔作为参比反射体；所述对比试块整体长度为200mm，焊接接头位于对比试块中间位置；
Ⅱ型：当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚大于8mm时，对比试块为中间位置设置有焊接接头的长方体试块，所述对比试块材质同被检管道，焊接接头材质和焊接工艺同被检焊接接头；所述对比试块长度为200mm，宽度为25mm，高度大于被检管道壁厚的二倍；所述对比试块上、下表面加工成弧面，曲率与被检管道曲率相同；所述对比试块焊接接头位置加工系列Φ2横通孔，横通孔距试块上表面距离依次为4mm、8mm、12mm、16mm、20mm，根据试块高度可适当减少横通孔数量；
所述步骤P4中包括以下步骤：
P41.对焊接接头剖面进行宏观金相组织分析，将焊缝中晶粒取向相近的区域看作一个均匀区域，整个焊缝则被分成了多个均匀的各向异性区域，建立各向异性模型；
P42.基于该模型,运用射线追踪法计算超声波在该模型中的传播路径；
P43.根据试样坡口形式和焊缝结构参数，通过CIVA仿真软件构建仿真模型,将相关参数输入至仿真软件中,进行仿真模拟确定最佳的声束入射角度，即扇扫中心角度。
2.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P1中，所述校准试块材质与被检奥氏体不锈钢小径管材质相同，试块厚度尺寸优选30mm，相同材质被检工件均可使用该试块进行声束校准和相控阵检测仪的角度增益修正。
3.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P2中，所述缺陷模拟试块与被检焊接接头材质、规格、焊接方法相同，所述缺陷模拟试块整体长度为300mm，焊接接头位于试块中间位置；所述缺陷模拟试块内部制作裂纹、未焊透、未熔合，Φ2圆形缺陷，四个缺陷在焊接接头周向均匀分布，并满足厚度方向的上、中、下均有分布。
4.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P3中，将缺陷模拟试块沿中轴线剖切时需要避开人工缺陷位置，剖切后形成两个半圆管段依然可以用于检测工艺验证，确定缺陷检出能力。
5.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P5中包括以下步骤：
P51.当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，采用5S16-0.5×10-D10、4S16-0.5×10-D10自聚焦探头；
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为8mm～12mm时，采用4S16-0.5×10-D10、2.5S16-0.5×10-D10自聚焦探头；
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为12mm～20mm时，采用5DL16-12×5-A25、4DL16-12×5-A25双线阵小径管探头；
P52.楔块型号与相控阵探头外壳型号相匹配，楔块曲率与被检小径管曲率相吻合，楔块边缘与被检工件接触面的间隙应不大于0.5mm；
P53.相控阵探头技术条件符合JB/T11731标准要求，相控阵检测仪技术条件满足JB/T11779标准要求，并且仪器通道数大于32；楔块与探头连接，探头与仪器连接后检查仪器设备外观、线缆接头、仪器按键、屏幕等是否正常，确保工况良好。
6.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P6中包括以下步骤：
P61.将探头置于R50半圆试块上平面中心位置，前后移动探头找到最高回波，校准仪器声束使最高回波声程显示值为50mm；
P62.对扇扫范围内各角度声束逐一进行增益补偿：将探头置于R50半圆试块上平面中心位置，前后移动探头依次找到各角度声束最高回波，逐一进行角度增益修正，使各角度声束反射体回波幅值近似相同。
7.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P7中，聚焦法则设置优选以下组合：
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，采用横波多次反射法，即二次波与三次波分开设置的聚焦法则进行检测，二次波检测焊接接头中上部，三次波检测焊接接头的中下部；
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为8mm～12mm时，采用横波一次反射法，即一次波和二次波同时设置的聚焦法则进行检测，一次波检测焊接接头的中下部，二次波检测焊接接头中上部；
当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为12mm～20mm时，采用双晶纵波斜入射法，一发一收模式进行检测。
8.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P8中包括以下步骤：
P81.当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚为4mm～8mm时，选用步骤P2中的Ⅰ型对比试块制作距离-波幅曲线；移动探头用二次波测量直通孔反射体的上端部，将上端部最高反射波波幅调整到满屏的80％，仪器记录第一点；移动探头用三次波测量直通孔反射体的下端部，找到下端部最高反射波，仪器记录第二点；两点连线形成距离-波幅曲线基准线；
P82.当被检奥氏体不锈钢小径管壁厚大于8mm时，选用步骤P2中的Ⅱ型对比试块制作距离-波幅曲线；移动探头测量深度为4mm的Φ2横通孔，找到该反射体最高回波并将波幅调整到满屏的80％，仪器记录第一点；依次测量不同深度横通孔，找到各自最高回波，仪器记录相应波高位置；依次连接各点形成距离-波幅曲线基准线；
P83.所述距离-波幅曲线仅有评定线和定量线组成，不同管壁厚度的距离-波幅曲线灵敏度应符合表1规定：
表1距离-波幅曲线灵敏度
P84.检测时由于工件表面耦合损失、材料衰减以及内外曲率的影响，应对检测灵敏度进行传输损失综合补偿，综合补偿量应计入距离-波幅曲线，检测灵敏度不低于评定线灵敏度。
9.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：所述步骤P9中包括以下步骤：
P91.使用步骤P3中剖切的缺陷模拟试块，将拟采用的检测工艺应用到模拟试块上，工艺验证试验结果应清楚地显示和测量模拟试块中的缺陷或反射体，否则重新校准仪器，调整工艺参数；
P92.扫查灵敏度通过工艺验证的方式确定，以能清晰地显示和测量出模拟试块中缺陷或反射体时的增益为基准。
10.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：在所述步骤P10中包括以下步骤：
P101.所述扫查装置优选小型可拆卸链式扫查装置，便于实现现场密集管排焊接接头相控阵检测；根据被检小径管外径尺寸选择相应数量组件，依次连接编码器和扫查装置组件，编码器信号线接头与相控阵检测仪连接；
P102.平稳转动扫查装置使编码器移动一定距离，校准编码器使相控阵检测仪显示的位移与实际位移相同，允许存在小于1％的校准误差；
P103.相控阵探头安放在扫查装置的探头支架中，加以固定。
11.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：在所述步骤P11中：检测区域高度为工件厚度；检测区域宽度为焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一段区域，该区域最小为5mm，最大为10mm；焊接接头两侧扫查面宽度不小于60mm，整个扫查区域应平整，无影响探头移动和耦合的杂物，必要时进行打磨处理；检测标识包括扫查起始点、扫查方向、扫查参考线，所有标记应对扫查无影响；所述扫查参考线是距焊缝边缘或焊缝中心一定距离标记的线条，距焊缝边缘或焊缝中心的距离与仪器聚焦法则中设定的探头平移距离相同，为现场检测时探头移动做参照。
12.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：在所述步骤P12中：所述扫查为在焊缝两侧分别扫查或双侧探头同时扫查，若因条件限制只能从焊接接头一侧扫查时，应采用不同的聚焦法则，设置不同探头位置及角度扫查范围进行检测，确保检测区域全覆盖；扫查时应保证扫查速度小于300mm/s，同时应保证耦合效果，扫查停止位置应越过起始位置至少30mm,完成扫查及时保存检测数据。
13.根据权利要求1-12任一项所述的奥氏体不锈钢材质小径管焊接接头相控阵检测及评定方法，其特征在于：在所述步骤P13中包括以下步骤：
P131.分析检测数据之前应对所采集的数据进行评估以确定其有效性，有效检测数据应具备以下特征：采集的数据量满足所检测焊缝长度的要求；数据丢失量不得超过整个扫查长度的5％，且不允许相邻数据连续丢失；扫查图像中耦合不良的长度不得超过整个扫查长度的5％，单个耦合不良长度不得超过2mm；
P132)数据分析采用先定性后定量的方法，首先对检测数据进行整体分析，排除伪缺陷；
P133.缺陷定性分析：根据焊接接头规格参数、焊接缺陷特征，结合相控阵典型缺陷图谱，排除伪缺陷，然后逐一对缺陷显示进行定性分析；缺陷性质分为：裂纹、未熔合、未焊透、条形、圆形缺陷；
P134.缺陷定量分析：缺陷位置测定以获得缺陷最大反射波的位置为准；缺陷长度测定优选以下方法：当缺陷反射波只有一个高点，且位于定量线以上时，用-6dB法测其指示长度；缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于定量线以上时，应以端点-6dB法测量其指示长度；当缺陷的最大反射波幅位于评定线以上定量线以下时，使波幅降到评定线，用以评定线绝对灵敏度法测量其指示长度；
P135.根据缺陷性质以及缺陷的大小，缺陷评定为允许和不允许存在两类；也可按合同双方协定要求或参照其它相关验收标准规范进行质量评定；所述评定方法为：缺陷性质为裂纹、未熔合、未焊透为不允许；允许的圆形缺陷、条形缺陷长度尺寸符合表2规定：
表2焊接接头允许的缺陷
。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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