CN111536505A - 一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺及装置 - Google Patents

一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺及装置 Download PDF

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Abstract

本发明属于燃气燃烧领域，尤其是一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺及装置，30％‑80％的燃料气作为基础热负荷从基础负荷燃气管送入旋流混合区，20％‑70％助燃风作为一次助燃风从蜗壳式风箱切向进入助燃风通道；助燃风通道出口处设有旋流调风器，助燃风按照调风器角度旋向流出通道，旋转射入直接进入的燃气流，两者在旋流混合区混合，经点火器点火燃烧。其它燃料气和二次助燃风，分别通过2‑7级管道穿过炉膛侧壁，四角切圆直流进入燃烧区，混合燃烧。烟气再循环管道分级穿过炉膛侧壁，进入燃烧区，改善燃烧效果。能够实现燃烧器与炉膛一体化设计，使大功率燃烧装置结构紧凑，可以减少投资成本和运营成本。

Description

一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺及装置
技术领域
本发明属于燃气燃烧领域，涉及一种燃烧装置，尤其是一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺及装置。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
高炉煤气、生物质裂解气作为大量存在的低热值燃料气，燃烧应用非常广泛。由于其热值低，当热功率需要量大时，往往需要多套燃烧装置，系统复杂；燃气量大，与空气混合不均匀，燃烧不完全、不均匀，燃烧效率低；燃气喷口大，火焰大，火炬长，需要炉膛截面与深度很大，但是炉膛未能用于调整燃烧气氛，氮氧化物控制难度大。
当系统需要燃烧的低热值煤气产生大功率热量时，燃烧装置尤其需要解决上述问题：单套燃烧器体积庞大、混合不充分导致燃烧不充分、氮氧化物排放不能满足排放要求。
现有的旋流、直流结合型式气体燃烧器，用于降低高热值气体燃料的混合难度，但是仅限于在烧嘴气体通道上的混合，气体在小空间内很难实现多次供风，未能充分应用炉膛组织燃烧。
而三级分级高效节能低NOX气体燃烧器实现了三级燃料气分级燃烧，但是限于在烧嘴供气通道上分级，受结构所限，分级数量少；气体仅在供气通道有限的小空间混合，混合气体在喷口处燃烧，未能充分利用炉膛组织燃烧。
发明内容
为了克服上述问题，本发明提供了一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺及装置。能够实现燃烧器与炉膛一体化设计，使大功率燃烧装置结构紧凑，可以减少投资成本和运营成本。
为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
本发明的第一个方面，提供了一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，包括：炉体；所述炉体的上部设置有基础负荷燃气管1，所述基础负荷燃气管1内侧还设置有中心空气管2，所述基础负荷燃气管1一侧还设置有一次助燃风管3，所述基础负荷燃气管1外侧还设置有蜗壳式风箱18；助燃风通道19出口处设有轴向旋流调风器6；旋流混合区20处设有点火器7；所述炉体的炉壁8上设置有多级功能负荷管和助燃风口。
其原理为：利用气体通道实现部分燃气与空气的旋流混合，实现基础负荷的稳定燃烧；同时利用炉膛的大空间，实现燃气与空气的分级直流供风，分级增加热负荷。燃烧器与炉膛结合在一起，实现旋流与直流相结合的气体混合方式，在炉膛大空间内实现多级分级供风，燃烧过程从燃烧器到全炉膛充分发展，通过控制燃气与空气的配风比例，分阶段实现浓淡燃烧，改善燃烧效果，提高燃烧效率，抑制NOX生成。
本发明的第二个方面，提供了一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺，包括：
30％-80％的燃料气作为基础热负荷从基础负荷燃气管送入旋流混合区；
20％-70％的助燃风作为一次助燃风从蜗壳式风箱切向通过助燃风通道进入旋流混合区；
再循环烟气与二次助燃风混合后送入炉膛；
助燃风通道出口处设有轴向旋流调风器，助燃风按照调风器角度旋向流出，射入直接进入的燃气流，两者在旋流混合区混合，经点火器点火燃烧。
本发明通过燃料气、助燃风多级供给方式，解决了低热值大功率燃烧器体积庞大、混合不均匀的问题。保持基本负荷燃烧稳定的前提下，可以根据负荷总量设置需要增加负荷的分级数量。
本发明的第三个方面，提供了任一上述的在高炉煤气、生物质裂解气燃烧中的应用。
由于本发明的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置解决了低热值大功率燃烧器体积庞大、混合不均匀的问题。因此，有望在高炉煤气、生物质裂解气燃烧中得到广泛应用。
本发明的有益效果在于：
(1)燃料气、空气采用多级供给方式，解决了低热值燃气大功率燃烧器体积庞大、混合不均匀的问题。保持基本负荷燃烧稳定的前提下，可以根据负荷总量设置需要增加负荷的分级数量。
(2)基础燃烧采用旋流混合型式，多级供风采用直流切圆混合型式，加强了燃料与空气的混合度，燃烧更充分；
(3)燃料气、空气采用不等比例分级混合燃烧，分级分段浓淡燃烧，利于降低NOX生成量；
(4)在炉壁上实现分级直流进风，四角切圆同向旋转，气体在炉膛内强烈混合，影响了基础燃烧火焰的延伸方向，在全炉膛内组织燃烧，炉壁热负荷均匀。火焰长度降低，炉膛结构紧凑。
(5)燃烧器与炉膛一体化设计，使大功率燃烧装置结构紧凑，投资成本降低。各级阀门可独立关停与调整，维修成本降低。
(6)适当量的烟气再循环，既降低了NOX排放量、改善燃烧效果，也提高燃烧利用率，节约运行成本。
(7)本发明的装置结构简单、操作方便、实用性强，易于推广。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1是实施例1的燃烧装置结构示意图；
图2是实施例1的轴向旋流调风结构示意图；
图3是实施例1的分层供风四角切圆示意图；
其中，1—基础负荷燃气管；2—中心空气管；3—一次助燃风管；4—观火孔；5—中心空气出口；6—轴向旋流调风器；7—点火器；8—炉壁；9—炉膛燃烧室；10—燃气喷口；11—二级功能负荷管；12—三级功能负荷管；13—二次助燃风口Ⅰ级进口；14—二次助燃风口Ⅱ级进口；15—再循环烟气进口；16—切向进风方向；17—假想切圆；18—蜗壳式风箱；19—助燃风通道；20—旋流混合区。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺及装置，燃烧装置主要包括旋流混合燃烧系统、分级直流混合燃烧系统、炉膛燃烧室、烟气再循环系统。
旋流混合燃烧系统由基础负荷燃气管、一次助燃风管、观火孔、蜗壳式风箱、助燃风通道、轴向旋流调风器、点火器构成。
30％-80％的燃料气作为基础热负荷从基础负荷燃气管送入旋流混合区；20％-70％助燃风作为一次助燃风从蜗壳式风箱切向进入助燃风通道，助燃风通道出口处设有轴向旋流调风器，一次助燃风按照调风器角度从助燃风通道旋向流出，射入直接进入的燃气流，两者在旋流混合区混合，经点火器点火燃烧；轴向旋流调风器的叶片旋转方向与蜗壳式风箱的旋转方向相同。
在一些实施例中，一次助燃风分内外2层与燃气混合，在基础负荷燃气管中心设置中心空气管，通入少量助燃风，中心空气管出口处设置缩口结构加强两者混合。
分级直流混合燃烧系统由多级燃气供气通道和多级助燃风供风通道组成。
20％-70％的燃料气作为功能负荷燃料气，通过2-7级管道穿过炉膛侧壁，四角切圆直流进入炉膛燃烧室；旋转方向与一次风旋转方向一致。
在一些实施例中，炉膛为四方形；
30％-80％的二次助燃风通过分2-7级供风通道穿过炉膛侧壁，四角切圆直流进入炉膛燃烧室，旋转方向与一次风方向一致。
在一些实施例中，每层燃料气、助燃风直流通道中心的假想切圆直径不一致。
在一些实施例中，进入炉膛的通气管为缩口型，提高气体流速，实现切向进口气体穿透至烟气中心。
在一些实施例中，二次助燃风是经预热的；
在一些实施例中，一次、二次助燃风全部是经预热的；
炉膛燃烧室。在本燃烧装置中，通过基础负荷旋流供风和功能负荷多层直流分级供风，实现全炉膛组织燃烧，燃烧过程从燃烧器到全炉膛充分发展，燃烧形式从低氧逐渐发展为富氧，火焰高度低，燃烧充分，减少NOX生成量。
烟气再循环系统由烟气再循环风机、再循环管道、空气烟气混合器、调节阀门组成。再循环烟气与二次助燃风混合后送入炉膛，增加助燃风的穿透力，改善空气、燃气的混合状态，降低NOX的排放量。
在一些实施例中，再循环烟气分级送入炉膛。
下面结合具体的实施例，对本发明做进一步的详细说明，应该指出，所述具体实施例是对本发明的解释而不是限定。
实施例1：
燃料气被分为基础负荷燃气和功能负荷燃气两部分；助燃风也分为两部分，一次助燃风和二次助燃风。
总燃料气量的40％自基础负荷燃气管1向炉膛内喷入；10％的一次助燃风自中心空气管2通入，中心空气出口5处为锥形缩口结构，有助于与燃气混合；50％的一次助燃风经蜗壳式风箱18旋转进入助燃风通道19，助燃风通道19出口处设有轴向旋流调风器6，轴向旋流调风器6为弯曲叶片形，叶片倾斜角β为45-60°，遮盖度1.2-1.4；燃气管道流速10-15m/s，空气流速8-10m/s；空气、燃气混合后喷口流速25-30m/s。混合气在旋流混合区20处被点火器7点燃。局部空气过量系数α接近1.5，燃烧温度低，抑制NOX生成。
总燃气量60％的功能负荷燃气分两级从二级功能负荷管11、三级功能负荷管12穿过炉壁8进入炉膛燃烧室9，每级30％燃气量。分级后的燃气从炉壁8四角进气，以一定流速沿切向进风方向16进入炉膛中心，功能负荷燃气进入炉膛后沿假想切圆17旋转。假想切圆17根据燃气喷口的大小、进口方向角设置，每级的直径不同，旋转方向相同。
二次助燃风分为两级，分别从二次助燃风Ⅰ级进口13和二次助燃风Ⅱ级进口14进入炉膛，每级20％空气量，分级后的助燃风从炉壁8四角进气，以一定流速沿切向进风方向16进入炉膛中心，二次助燃风进入炉膛后沿假想切圆17旋转。假想切圆17根据助燃风喷口的大小、进口方向角设置，每级直径不同，旋转方向相同。
功能负荷燃气与二次助燃风沿炉壁8自上而下交替布置，控制每级喷口处空气过量系数都偏离1，有助于降低NOX量。各分级气体从沿切向进风方向16进入炉膛后，气流在炉膛中心强烈旋转，在整个燃烧区混合都比较充分，实现全炉膛组织燃烧，火焰长度降低。
全部空气过量系数在1.05-1.1范围内调节。
在最后一级助燃风管道上，设置了再循环烟气进口15，通过调节烟气再循环的流量，在降低NOX排放的同时，使助燃空气喷口流速增大，局部混合加强，燃烧更充分。烟气再循环量为总排烟量的10-20％。
所有分级管道配置关断阀及调节阀。燃烧装置启动时，首先启动基本负荷燃气和一次助燃风，点火燃烧后为炉膛燃烧室提供基本燃烧环境。之后依次、逐级开启功能负荷燃气、二次助燃空气，逐渐增至满负荷。停炉减负荷时，从末级负荷先停，依次停掉功能负荷燃气、二次助燃风，最后停掉基础负荷燃料气、一次助燃风。
最后应该说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，包括：炉体；所述炉体的上部设置有基础负荷燃气管(1)，所述基础负荷燃气管(1)内侧还设置有中心空气管(2)，所述基础负荷燃气管(1)一侧还设置有一次助燃风管(3)；所述基础负荷燃气管(1)外侧还设置蜗壳式风箱(18)；助燃风通道(19)出口处设有轴向旋流调风器(6)；旋流混合区(20)设有点火器(7)；所述炉体的炉壁(8)上设置有多级功能负荷管和助燃风口。
2.如权利要求1所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，所述中心空气管(2)上设置有观火孔(4)。
3.如权利要求1所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，所述炉壁(8)自上而下设置有二级功能负荷管(11)、三级功能负荷管(12)。
4.如权利要求3所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，所述二级功能负荷管(11)上设置有燃气喷口(10)。
5.如权利要求1所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，所述炉壁(8)自上而下设置二次助燃风口Ⅰ级进口(13)；二次助燃风口Ⅱ级进口(14)。
6.如权利要求5所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，所述二次助燃风口Ⅱ级进口(14)一侧设置有再循环烟气进口(15)。
7.如权利要求1所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，每层燃料气、助燃风直流通道中心的假想切圆直径不一致；
或，进入炉膛的通气管为缩口型；
或，炉膛为四方形。
8.如权利要求1所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置，其特征在于，所述功能负荷燃料气穿过炉膛侧壁，四角切圆直流进入燃烧室；
或二次助燃风穿过炉膛侧壁，四角切圆直流进入燃烧室。
9.一种直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧工艺，其特征在于，包括：
30％-80％的燃料气作为基础热负荷从基础负荷燃气管送入旋流混合区；
20％-70％的助燃风作为一次助燃风从蜗壳式风箱切向通过助燃风通道进入旋流混合区；所述助燃风通道出口处设有轴向旋流调风器；
再循环烟气与二次助燃风混合后送入炉膛；
助燃风通道出口处设有轴向旋流调风器，一次助燃风按照调风器角度旋向流出助燃风通道，射入直接进入的燃气流，两者在旋流混合区混合，经点火器点火燃烧。
10.权利要求1-8任一项所述的直流与旋流结合、炉膛多级供风低氮燃烧装置在高炉煤气、生物质裂解气燃烧中的应用。
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