CN111515377B - 复杂薄壁铝镁合金铸件及其铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复杂薄壁铝镁合金铸件及其铸造方法，铸造方法包括以下步骤：S1、设计预打印树脂砂铸型的三维模型，采用喷树脂3D打印装置以树脂砂为原料进行3D打印获得具有铸件型腔、浇冒系统型腔的树脂砂铸型；S2、将与树脂砂铸型外形相匹配的金属砂箱套设在树脂砂铸型上，树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留50mm～300mm的间隙；S3、将填料填充在树脂砂铸型与金属砂箱套之间的间隙中，硬化，获得预浇注铸型；S4、将预浇注铸型放置真空差压铸造装置完成铸造，获得复杂薄壁铝镁合金铸件。本发明的复杂薄壁铝镁合金铸件的铸造方法，实现将喷树脂3D打印技术与真空差压铸造技术有效的结合，具有周期短、精度高、质量好、成本优的特点。

Description

复杂薄壁铝镁合金铸件及其铸造方法

技术领域

本发明涉及航空发动机铸件铸造领域，特别地，涉及一种复杂薄壁铝镁合金铸件。此外，本发明还涉及一种包括上述复杂薄壁铝镁合金铸件的铸造方法。

背景技术

喷树脂3D打印是指将三维模型切片，设备打印头按切片文件每一层的形状精确定位，将树脂喷涂到型砂上，依次层层堆积、自然固化形成所需的三维砂型模型的打印方式。激光烧结3D打印技术是指将树脂经激光固化，层层堆积形成所需三维树脂模型的打印方式。与传统的砂型铸造通过金属模具制造的砂型、砂芯不同，喷树脂3D打印具有3D打印通用的无模具快速试制优势，并且具有砂型(芯)表面质量好，强度适中，尺寸精度高的特点，还具有降低砂型、砂芯整体成型组合误差，复杂细长油路砂芯内置排气通道等优点，打印的砂型、砂芯组合后可直接用于重力铸造。而由于现代航空发动机铝镁铸件结构日趋精细复杂，部分铸件具有长油路、多内腔、壁薄、空间结构复杂等特点，传统的重力铸造充型能力有限，不利于复杂铸件的制备。

发明内容

本发明提供了一种复杂薄壁铝镁合金铸件及其铸造方法，以解决传统的重力铸造充型能力有限，不利于复杂铸件制备的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，

S1、设计预打印树脂砂铸型的三维模型，采用喷树脂3D打印装置以树脂砂为原料进行3D打印获得具有铸件型腔、浇冒系统型腔的树脂砂铸型；

S2、将与树脂砂铸型外形相匹配的金属砂箱套设在树脂砂铸型上，树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留50mm～300mm的间隙；

S3、将填料填充在树脂砂铸型与金属砂箱套之间的间隙中，硬化，以实现树脂砂铸型与金属砂箱套紧密连接，获得预浇注铸型；

S4、将预浇注铸型放置真空差压铸造装置完成铸造，获得复杂薄壁铝镁合金铸件。

进一步地，在步骤S1中的设计三维模型阶段，在树脂砂铸型外壁面设有用于与填料夹持固定的第一吃砂结构；填料采用树脂砂。

进一步地，第一吃砂结构采用沿树脂砂铸型外壁面周向布设的第一凹槽结构；第一凹槽结构为多个，多个第一凹槽结构沿树脂砂铸型外壁面周向等距布设。

进一步地，步骤S2中的金属砂箱内壁面带有加强筋。

进一步地，树脂砂铸型外壁面设有用于与金属砂箱的加强筋配合的凹腔，通过凹腔与加强筋一一对应配合，以使得金属砂箱与树脂砂铸型之间的径向方向上保持相同间距；第一吃砂结构布设在树脂砂铸型外壁面中部并与凹腔相交。

进一步地，金属砂箱内壁面设有用于与填料夹持固定的第二吃砂结构。

进一步地，第二吃砂结构采用沿金属砂箱内壁面周向布设的第二凹槽结构；第二凹槽结构为多个，多个第二凹槽结构被加强筋隔断并沿所述金属砂箱轴向等距排布。

进一步地，步骤S3中的获得的预浇注铸型后还包括对预浇注铸型的型腔表面喷涂硼酸溶液，再进行加热处理；硼酸溶液中的硼酸质量百分比为20％～40％；加热处理采用烘烤处理，烘烤的温度为110℃～130℃，烘烤的时间为6h～10h。

进一步地，真空差压铸造装置包括上密封罐和下密封罐，布设在上密封罐与下密封罐之间的密封隔板；下密封罐包括用于盛装金属液的坩埚，坩埚内部设有用于金属液从下密封罐流通并贯穿密封隔板至上密封罐的升液管；上密封罐包括用于将预浇注铸型的压紧在密封隔板上并对预浇注铸型顶部密封的压板和压紧件。

进一步地，步骤S4中将预浇注铸型放置真空差压铸造装置完成铸造的具体包括以下步骤：

将预浇注铸型放置在真空差压铸造装置中的上密封罐与下密封罐之间的密封隔板上，利用紧固压板进行压紧固定；

对真空差压铸造装置内部进行抽真空，上密封罐与下密封罐同时抽气至负压状态，此处上密封罐与下密封罐的压差为0；

对下密封罐加压，以使得上密封罐与下密封罐形成压差，真空差压铸造装置中底部的金属液从升液管进入到树脂砂铸型的型腔内进行充型；

将上密封罐与下密封罐同时升压至预定正压300KPa～400KPa结晶凝固，完成铸造。

根据本发明的另一方面，还提供了一种复杂薄壁铝镁合金铸件，采用上述复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法制备得到。

本发明具有以下有益效果：

本发明的复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，采用喷树脂3D打印技术进行3D打印，使得结构复杂的铸型和砂芯直接打印，一次成型；采用真空差压铸造技术，在充型阶段和凝固阶段，通过差压补缩提高组织致密性，并且真空环境下消除充型阶段卷气风险。另外，通过增加金属砂箱，提高了树脂砂铸型的强度，使得3D打印的树脂砂铸型可以紧固在真空差压铸造装置上实现真空差压浇注，实现将喷树脂3D打印技术与真空差压铸造技术有效的结合。上述复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，具有周期短、精度高、质量好、成本优的特点。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的预浇注铸型放置真空差压铸造装置进行铸造示意图；

图2是本发明优选实施例的树脂砂铸型示意图；

图3是本发明优选实施例的金属砂箱示意图；

图4是本发明优选实施例的树脂砂铸型放置在金属砂箱示意图；以及

图5是本发明优选实施例的填料填充在树脂砂铸型与金属砂箱套的间隙的示意图。

附图标号说明：

1、第一吃砂结构；2、凹腔；3、加强筋；4、第二吃砂结构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是本发明优选实施例的预浇注铸型放置真空差压铸造装置进行铸造示意图；图2是本发明优选实施例的树脂砂铸型示意图；图3是本发明优选实施例的金属砂箱示意图；图4是本发明优选实施例的树脂砂铸型放置在金属砂箱示意图；图5是本发明优选实施例的填料填充在树脂砂铸型与金属砂箱套的间隙的示意图。

如图1、2、3、4和图5所示，本实施例的复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，

S1、设计预打印树脂砂铸型的三维模型，采用喷树脂3D打印装置以树脂砂为原料进行3D打印获得具有铸件型腔、浇冒系统型腔的树脂砂铸型；

S2、将与树脂砂铸型外形相匹配的金属砂箱套设在树脂砂铸型上，树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留50mm～300mm的间隙；

S3、将填料填充在树脂砂铸型与金属砂箱套之间的间隙中，硬化，以实现树脂砂铸型与金属砂箱套紧密连接，获得预浇注铸型；

S4、将预浇注铸型放置真空差压铸造装置完成铸造，获得复杂薄壁铝镁合金铸件。

本发明的复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，采用喷树脂3D打印技术进行3D打印，使得结构复杂的铸型和砂芯直接打印，一次成型；采用真空差压铸造技术，在充型阶段和凝固阶段，通过差压补缩提高组织致密性，并且真空环境下消除充型阶段卷气风险。另外，通过增加金属砂箱，提高了树脂砂铸型的强度，使得3D打印的树脂砂铸型可以紧固在真空差压铸造装置上实现真空差压浇注，实现将喷树脂3D打印技术与真空差压铸造技术有效的结合。上述复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，具有周期短、精度高、质量好、成本优的特点。

上述真空差压铸造技术，相对于传统的重力铸造，具体充型速度、差压可调，适用于具有长油路、多内腔、壁薄、空间结构复杂等的铸件加工。但是，真空差压铸造需要抽真空、加压、保压，且在充型阶段金属液对树脂砂铸型产生较大差压，树脂砂铸型需要紧固在上密封罐与下密封罐之间的密封隔板上，从而避免被金属液冲飞，然而，采用3D打印技术制造的树脂砂铸型其强度较低(抗拉强度≤1.5MPa)，受热易溃散(溃散温度为300℃～400℃)，无法直接在密封隔板上压紧，因此，喷树脂3D打印获得的树脂砂铸型不能直接用于真空差压铸造工艺。因此，本发明通过在树脂砂铸型外加金属砂箱和填料，并将树脂砂铸型、金属砂箱和硬化的填料一同形成预浇注铸型，从而提供预浇注铸型的整体强度，将预浇注铸型紧固在上密封罐与下密封罐之间的密封隔板上，并通过紧固压板进行压紧固定，从而有效的防止与铸件被金属液冲飞。上述3D打印技术实现无模具打印制造一体化树脂砂铸型，打破零件结构设计在模具制造可行性的瓶颈，对树脂砂铸型结构复杂性具有突破；并且，树脂砂铸型一体化组合方案设计，精简树脂砂铸型组合方案并降低组合难度，提高复杂薄壁铝镁合金铸件尺寸精度。上述真空差压铸造技术，依靠可调节的上密封罐与下密封罐充型压力差，达到比重力充型过程更灵活，解决了薄壁零件的充型的冷隔、浇注不足等缺陷，解决了由浇注速度等浇注工艺参数不稳定造型的质量的波动。利用可调节的保压压力，达到比重力充型过程更适当的补缩趋势，并得到比重力浇注更致密的复杂薄壁铝镁合金铸件组织，抽除浇注环境中的部分空气，减少卷气、紊流风险。

上述树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留的间隙要大于50mm，否则容易出现填充困难，无操作空间，并且，较小的间隙会使得填充层较薄，强度不足。但是树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留的间隙要也不能过大，当大于300mm时，造成原材料的浪费，而且还需要更换更大的处理设备，增加制造成本。

如图2所示，本实施例中，在步骤S1中的设计三维模型阶段，在树脂砂铸型外壁面设有用于与填料夹持固定的第一吃砂结构1。上述树脂砂铸型外壁面设有第一吃砂结构1，用于与硬化的填料夹持固定，防止填料与树脂砂铸型外壁面形成平面接触，导致硬化的填料从树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留的间隙中滑落。优选地，第一吃砂结构1采用沿树脂砂铸型外壁面周向布设的第一凹槽结构。第一凹槽结构为多个，多个第一凹槽结构沿树脂砂铸型外壁面周向等距布设。上述第一吃砂结构1分布在树脂砂铸型外壁面并布设有多个，从而使得树脂砂铸型与填料夹持稳定，避免因第一凹槽结构分布不均，造成填料局部滑落至间隙外，使得与密封隔板上压紧过程中存在空隙，从而影响铸件的形成。填料采用树脂砂。尽量保证填料与3D打印铸型和砂芯一致的树脂砂，不同的树脂砂一般有不同的烘烤规范，相同的树脂砂便于控制发气量，变形量，同时树脂砂收缩率、发气量一致，便于在真空差压浇注前进行表面喷涂硼酸溶液后烘烤的需要。上述填料可采用手工填充在3D打印的树脂砂铸型和金属砂箱间隙中。

如图3所示，本实施例中，步骤S2中的金属砂箱内壁面带有加强筋3。对于大型零件，考虑到带型腔的树脂砂铸型重量可能超过1吨，需要使用带加强筋3的金属砂箱，以及搭配带第一吃砂结构1的树脂砂铸型，从而提高整个复杂薄壁铝镁合金铸件结构稳定性和可靠性。

如图4所示，本实施例中，树脂砂铸型外壁面设有用于与金属砂箱的加强筋3配合的凹腔2，通过凹腔2与加强筋3一一对应配合，以使得金属砂箱与树脂砂铸型之间的径向方向上保持相同间距。上述树脂砂铸型外壁面设置的凹腔2与金属砂箱的加强筋3相互对应，以使得树脂砂铸型的凹腔2与金属砂箱的加强筋3之间的距离等于树脂砂铸型的非凹腔部位与金属砂箱非加强筋3部位的径向距离，从而保持树脂砂铸型和金属砂箱之间具有相同径向尺寸的树脂砂，从而保持预浇注铸型整体结构稳定，避免出现局部尺寸不同，导致预浇注铸型与密封隔板之间存在间隙，也保证预浇注铸型在真空差压浇注过程受力均匀。第一吃砂结构1布设在树脂砂铸型外壁面中部并与凹腔2相交。将第一吃砂结构1布设在树脂砂铸型外壁面中部，预浇注铸型在转工过程中可能上、下翻转，设在中部有利于保持吃砂结构在预浇注铸型处于不同受力状态时结构强度相同。第一吃砂结构1与凹腔2相交，可以提高结构强度，凹腔2不与第一吃砂结构1相连时，此处填料固化后起不到承力作用(平行于受力方向)，当第一吃砂结构1与凹腔2相连时形成十字结构，实现填料的整体承力。

如图3所示，本实施例中，金属砂箱内壁面设有用于与填料夹持固定的第二吃砂结构4。为进一步增加填料硬化后在树脂砂铸型与金属砂箱之间的夹持稳定性，金属砂箱内壁面设有第二吃砂结构4，填料将第二吃砂结构4填充满，并形成二者之间的相互夹持，从而有效的防止填料从树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留的间隙中滑落，从而增加金属砂箱、填料与树脂砂铸型之间的稳定性。优选地，第二吃砂结构4采用沿金属砂箱内壁面周向布设的第二凹槽结构。第二凹槽结构为多个，多个第二凹槽结构被加强筋3隔断并沿所述金属砂箱轴向等距排布。上述第二凹槽结构可布设在金属砂箱中部，使得金属砂箱内壁圆周面均与填料稳定夹持。

本实施例中，步骤S3中的获得的预浇注铸型后还包括对预浇注铸型的型腔表面喷涂硼酸溶液，再进行加热处理。硼酸溶液中的硼酸质量百分比为20％～40％。在对预浇注铸型的型腔表面喷涂硼酸溶液，进行加热处理后再进行真空差压铸造处理，以防止在真空差压铸造过程中，预浇注铸型表面产生烧点，烧点产生在后续的加工过程无法去除，影响复杂薄壁铝镁合金铸件的使用，并产生的危害。优选地，加热处理采用烘烤处理，烘烤的温度为110℃～130℃，烘烤的时间为6h～10h。上述烘烤处理保证去除预浇注铸型由于存放或转工过程中吸收的水分，避免浇注处理过程中水分与合金液反应影响复杂薄壁铝镁合金铸件质量及浇注危险。

本实施例中，真空差压铸造装置包括上密封罐和下密封罐，布设在上密封罐与下密封罐之间的密封隔板。下密封罐包括用于盛装金属液的坩埚，坩埚内部设有用于金属液从下密封罐贯流通并穿密封隔板至上密封罐的升液管。上密封罐包括用于将预浇注铸型的压紧在密封隔板上并对预浇注铸型顶部密封的压板和压紧件。

本实施例中，步骤S4中将预浇注铸型放置真空差压铸造装置完成铸造的具体包括以下步骤：

将预浇注铸型放置在真空差压铸造装置中的上密封罐与下密封罐之间的密封隔板上，利用紧固压板进行压紧固定；

对真空差压铸造装置内部进行抽真空，上密封罐与下密封罐同时抽气至负压状态，此处上密封罐与下密封罐的压差为0；

对下密封罐加压，以使得上密封罐与下密封罐形成压差，真空差压铸造装置中底部的金属液从升液管进入到树脂砂铸型的型腔内进行充型；

将上密封罐与下密封罐同时升压至预定正压300KPa～400KPa结晶凝固，完成铸造。

上述预浇注铸型通过真空差压铸造处理，先维持上密封罐与下密封罐同时压差，维持预浇注铸型在真空状态下的相对稳定性，再对下密封罐加压，从而上密封罐与下密封罐产生压差，使得下密封罐内的合金液进入型腔内进行充型，再对上密封罐与下密封罐同时升压，提高浇冒系统补缩能力，同时提高铸件组织致密性。并且，在充型阶段和凝固阶段，通过差压补缩提高组织致密性，并且真空环境下消除充型阶段卷气风险。对真空差压铸造装置内部进行抽真空，上密封罐与下密封罐同时抽气至负压状态，压力为20KPa～35KPa，抽除浇注环境中的部分空气，减少卷其、紊流风险。上述上密封罐与下密封罐同时升压至预定正压300KPa～400KPa保压，从而提高复杂薄壁铝镁合金铸件浇注系统不收缩，提高复杂薄壁铝镁合金铸件组织致密性。

如图1、2、3、4和图5所示，上述复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法具体步骤：

S1、设计预打印树脂砂铸型的三维模型，采用喷树脂3D打印装置以树脂砂为原料进行3D打印获得具有铸件型腔、浇冒系统型腔的树脂砂铸型，设计预打印树脂砂铸型的三维模型包括沿树脂砂铸型外壁面周向布设的多个第一凹槽结构和多个凹腔2，打印工艺主要参数包括：混砂参数：激活剂(0.16％～0.22％)、镁合金阻燃剂(0.2％～0.3％)，型砂(剩余量)，混合量6Kg～8Kg，混砂器转速2800r/min～3000r/min；铺砂参数：120mm/秒～160mm/秒，0.26mm/层～0.30mm/层；打印参数：树脂类型，呋喃树脂；喷树脂精度0.08mm/次～0.14mm/次；

S2、将与树脂砂铸型外形相匹配的金属砂箱套设在树脂砂铸型上，此时3D打印获得的树脂砂铸型的高度与金属砂箱的高度一致，树脂砂铸型与金属砂箱套之间预留50mm～300mm的间隙，金属砂箱内壁面设有第二凹槽结构和加强筋3，且加强筋3与树脂砂铸型上的凹腔2一一对应；

S3、将树脂砂通手工填充在树脂砂铸型与金属砂箱套之间的间隙中，进行自然硬化，以实现树脂砂铸型与金属砂箱套紧密连接，获得预浇注铸型，对预浇注铸型的型腔表面喷涂硼酸溶液，再进行110℃～130℃的烘烤，烘烤时间为6h～10h；

S4、将预浇注铸型放置在真空差压铸造装置中的上密封罐与下密封罐之间的密封隔板上，利用紧固压板进行压紧固定；对真空差压铸造装置内部进行抽真空，上密封罐与下密封罐同时抽气至负压状态，压力为20KPa～35KPa，此处上密封罐与下密封罐的压差为0；对下密封罐加压，以1.5KPa/s～4KPa/s速率升压，以使得上密封罐与下密封罐形成压差，压差为20KPa～40KPa真空差压铸造装置中底部的金属液从升液管进入到树脂砂铸型的型腔内进行充型，再上密封罐与下密封罐以20KPa/s～40KPa/s同时升压，此过程上密封罐与下密封罐压差不变，增压至预定正压300KPa～400KPa时结晶凝固，完成铸造；获得复杂薄壁铝镁合金铸件。

根据本发明的另一方面，还提供了一种复杂薄壁铝镁合金铸件，采用上述复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法制备得到。上述通过复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法制备得到复杂薄壁铝镁合金铸件，性能较好，符合航空动机的性能要求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，适用于具有长油路、多内腔、壁薄、空间结构复杂的铸件加工，其特征在于，包括以下步骤：

S1、设计预打印树脂砂铸型的三维模型，采用喷树脂3D打印装置以树脂砂为原料进行3D打印获得具有铸件型腔、浇冒系统型腔的树脂砂铸型；

S2、将与所述树脂砂铸型外形相匹配的金属砂箱套设在所述树脂砂铸型上，所述树脂砂铸型与所述金属砂箱之间预留50mm～300mm的间隙；

S3、将填料填充在树脂砂铸型与金属砂箱之间的间隙中，硬化，以实现树脂砂铸型与金属砂箱紧密连接，获得预浇注铸型；

S4、将所述预浇注铸型放入真空差压铸造装置完成铸造，获得所述复杂薄壁铝镁合金铸件；

在步骤S1中的设计三维模型阶段，在树脂砂铸型外壁面设有用于与填料夹持固定的第一吃砂结构（1），所述第一吃砂结构（1）采用沿所述树脂砂铸型外壁面周向布设的第一凹槽结构，所述第一凹槽结构为多个，多个所述第一凹槽结构沿所述树脂砂铸型外壁面周向等距布设；

所述填料采用树脂砂；

步骤S2中的所述金属砂箱内壁面带有加强筋（3），所述树脂砂铸型外壁面设有用于与所述金属砂箱的加强筋（3）配合的凹腔（2），通过所述凹腔（2）与所述加强筋（3）一一对应配合，以使得所述金属砂箱与所述树脂砂铸型之间的径向方向上保持相同间距；

所述第一吃砂结构（1）布设在所述树脂砂铸型外壁面中部并与所述凹腔（2）相交；

所述金属砂箱内壁面设有用于与填料夹持固定的第二吃砂结构（4）；

所述第二吃砂结构（4）采用沿所述金属砂箱内壁面周向布设的第二凹槽结构；所述第二凹槽结构为多个，多个所述第二凹槽结构被所述加强筋（3）隔断并沿所述金属砂箱轴向等距排布。

2.根据权利要求1所述的复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，其特征在于，

步骤S3中的获得的所述预浇注铸型后还包括对所述预浇注铸型的型腔表面喷涂硼酸溶液，再进行加热处理；

所述硼酸溶液中的硼酸质量百分比为20%～40%；

所述加热处理采用烘烤处理，烘烤的温度为110℃～130℃，烘烤的时间为6h～10h。

3.根据权利要求2所述的复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，其特征在于，

所述真空差压铸造装置包括上密封罐和下密封罐，布设在上密封罐与下密封罐之间的密封隔板；

所述下密封罐包括用于盛装金属液的坩埚，所述坩埚内部设有用于金属液从所述下密封罐流通并贯穿所述密封隔板至所述上密封罐的升液管；

所述上密封罐包括用于将所述预浇注铸型压紧在所述密封隔板上并对所述预浇注铸型顶部密封的压板和压紧件。

4.根据权利要求3所述的复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法，其特征在于，

步骤S4中将所述预浇注铸型放置真空差压铸造装置完成铸造具体包括以下步骤：

将预浇注铸型放置在真空差压铸造装置中的上密封罐与下密封罐之间的密封隔板上，利用紧固压板进行压紧固定；

对真空差压铸造装置内部进行抽真空，上密封罐与下密封罐同时抽气至负压状态，此处上密封罐与下密封罐的压差为0；

对下密封罐加压，以使得上密封罐与下密封罐形成压差，真空差压铸造装置中底部的金属液从升液管进入到树脂砂铸型的型腔内进行充型；

将上密封罐与下密封罐同时升压至预定正压300KPa～400KPa结晶凝固，完成铸造。

5.一种复杂薄壁铝镁合金铸件，其特征在于，采用权利要求1至4任一项所述的复杂薄壁铝镁合金铸件铸造方法制备得到。

Images