CN111504427B - 一种燃气表检表方法及应用该检表方法的燃气表 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种燃气表检表方法，所述检表方法包括如下步骤:步骤A，程序烧录，将燃气表检表程序和燃气表运行程序烧录入燃气表的主控模块；步骤B，地址分配，运行程序通过主控模块分配到一个位于存储模块中的直接地址，直接地址为储存检表记录的标志位，标志位中内容能够被写入，并且标志位中写入的数据能够被主控模块读取；步骤C，出厂检表，燃气表上电，接通电源上电，检表程序运行后，在标志位记录，未通过检表程序该标志位为A，已通过为B，且A与B不相同，主控模块首次运行前读取存储模块中的标志位，并依据标志位数据运行或不运行。通过实施本发明，减少反复烧录程序繁琐性，避免反复烧录造成设备运行的不确定性。

Description

一种燃气表检表方法及应用该检表方法的燃气表
技术领域
本发明涉及燃气表检测领域，尤其是一种燃气表检表方法及应用该检表方法的燃气表。
背景技术
根据JJG577-2012《膜式燃气表检定规程》及GB6968-2011《膜式燃气表》的相关技术标准和要求，膜式燃气表在出厂前，必须经过严格的检验、检定，并确保100％合格后方可张贴合格标志打包装箱，现有技术大部分需要将燃气表提前充值预定气量进行测试，即是现有的测试程序设定充值后才能进行模拟，否则无法启动检测程序，完毕后重新烧录程序进行初始化，检表完成后再次烧录正常运行程序会存在多次烧录影响设备正常运行的情况，增加了正常使用时的不确定性，而这种不确定性发生在燃气表这类较不正常运行容易造成安全事故的设备中时就显著的放大危害，因此，现有技术还存在缺点和不足之处。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明公布了一种燃气表检表方法，所述检表方法包括如下步骤：
步骤A，程序烧录，将燃气表检表程序和燃气表运行程序烧录入燃气表的主控模块；
步骤B，地址分配，运行程序通过主控模块分配到一个位于存储模块中的直接地址，所述直接地址为储存检表记录的标志位，所述标志位中内容能够被写入，并且标志位中写入的数据能够被主控模块读取；
步骤C，出厂检表，燃气表上电，接通电源上电，检表程序运行后，在标志位记录，未通过检表程序该标志位为A，已通过为B，且A与B不相同，主控模块首次运行前读取存储模块中的标志位，并依据标志位数据运行或不运行。
进一步的，所述步骤C中检表程序包括如下步骤：
步骤一，内部时钟检测，内部时钟上电，主控模块对内部时钟进行检测，检测通过进入步骤三，不通过停止该步骤，同时报警提示；
步骤二，联网测试，主控制模块控制网络通讯模块进行联网测试，联网成功进入步骤四，联网失败，停止该步骤，同时报警提示；
步骤三，控制阀及电源测试，拆下电源，通过内部电容短时间供电，控制模块对电压进行检测，符合要求进行步骤五，否则停止该步骤，同时报警提示；
步骤四，走气计数检测，主控模块对显示模块进行检测，合格进行步骤六，不合格停止该步骤同时报警提示；
步骤五，检测结果记录，主控模块与按键连接，进行此项步骤时，主控模块检测按键是否长按，若长按表示燃气表检测系统程序检测正常，长按按键将检测合格结果储存到存储模块的标志位中，同时初始化其他信息进入正常使用程序。
进一步的，所述步骤一中延迟时间大于1s。
进一步的，所述步骤五中的按键与主控模块通过引脚相连接；当按键未按下时，主控模块检测的按键为高电平信号，当按键按下主控模块检测为低电平信号，检测到按键低电平连续大于3秒判定为长按。
进一步的，所述步骤一的具体检测步骤为，内部时钟上电，主控模块内的检测程序读取内部时钟信息，然后达到检测程序设置延迟读取时间后再次读取内部时钟信息，将两次内部时钟信息比对得到两次计时的差值，将差值与设置的延迟时间比对，差值与延迟时间一致进入步骤二，不一致停止该步骤，同时报警提示；
进一步的，所述步骤二的具体检测步骤为，主控制模块控制网络通讯模块进行联网，当网络通讯模块连通互联网时自动获取IP地址，当主控模块接收到网络通讯模块IP地址时表示网络通讯模块联网成功，关闭网络通讯模块并进入步骤三，若主控模块超过1分钟仍未获取IP地址则表示联网失败，停止该步骤，同时报警提示；
进一步的，所述步骤三的具体检测步骤为，拆下电源，通过内部电容短时间供电，控制模块对电压进行判断，当电压低于5.2V时，主控模块关闭控制阀，控制阀关闭后气量检测计不走数，等待3-5秒后重新安装电源，主控模块开启控制阀，控制阀开启后气量检测计走数，则判断控制阀启闭正常，电源低电量关阀正常，符合要求进行步骤四，否则停止该步骤，同时报警提示；
进一步的，所述步骤四的具体检测步骤为，将显示模块计数归零，接通燃气，计数器模块机械走数每转一圈会给主控模块发送脉冲，主控模块接收到脉冲后，内部计数加一，同时显示在显示模块上，将计数器模块机械走数差值和显示模块计数值进行比较，比较结果一致则进行步骤五，否则会停止该步骤同时报警提示；
进一步的，一种采用上述燃气表检表方法的燃气表，所述燃气表包括燃气表本体，所述燃气表本体包括设置在表壳内的电源、主控模块、控制阀、网络通讯模块、计数器模块、显示模块、存储模块和内部时钟，所述电源为主控模块、网络通讯模块、显示模块、内部时钟供电，所述主控模块分别与控制阀、网络通讯模块、计数器模块、显示模块、存储模块、和内部时钟信号连接，所述控制阀安装在燃气表本体的进气和/或出气管上，所述存储模块内储存检表标记记录，所述主控模块内储存有用于实施燃气表方法的检测程序。
进一步的，它还包括与燃气表本体信号连接的燃气泄漏报警器，所述燃气泄漏报警器包括燃气浓度检测模块、无线通讯模块和电源模块和控制模块，所述电源模块为燃气浓度检测模块、无线通讯模块和控制模块供电，所述燃气浓度检测模块检测空气中可燃气体浓度并转化为模拟量电压信号，所述控制模块接收燃气浓度检测模块的模拟量信号，并将模拟量信号转化为数字量后与控制模块内的设定值比较，大于设定值，控制模块控制无线通讯将燃气泄露信号发送至燃气表本体内部的无线通讯模块一，所述无线通讯模块一将信号传输至主控模块，所述主控模块接收到无线通讯模块一的信号后关闭控制阀。
优点效果
本发明公开了一种燃气表检表方法，通过实施本发明，燃气表正常使用前都不再经过此段检表程序，减少反复烧录程序的繁琐性；将检表程序与正常使用程序合并为一个程序，并且避免了多次程序烧录对燃气表影响的不确定性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的程序流程图。
图例：1.燃气表本体；11.电源；12.主控模块；13.控制阀；14.网络通讯模块；15.计数器模块；16.显示模块；17.存储模块；18.内部时钟；19.无线通讯模块一；2.燃气泄漏报警器；21.燃气浓度检测模块；22.无线通讯模块；23.电源模块；24.控制模块；25.蜂鸣器。
具体实施方式
下面结合实施例对发明做进一步说明，但不局限于说明书上的内容。
一种燃气表检表方法，检表方法包括如下步骤：
步骤A，程序烧录，将燃气表检表程序和燃气表运行程序烧录入燃气表的主控模块12；
步骤B，地址分配，运行程序通过主控模块12分配到一个位于存储模块17中的直接地址，所述直接地址为储存检表记录的标志位，所述标志位中内容能够被写入，并且标志位中写入的数据能够被主控模块12读取；
步骤C，出厂检表，燃气表上电，接通电源11上电，检表程序运行后，在标志位记录，未通过检表程序该标志位为A，已通过为B，且A与B不相同，主控模块12首次运行前读取存储模块17中的标志位，并依据标志位数据运行或不运行。通过检测则进入燃气表正常运行程序。
例如将未通过检表程序该标志位为0，已通过为1。
如图2所示，其中步骤A中出厂检表包括如下步骤：
步骤一，内部时钟检测，内部时钟18上电，主控模块12对内部时钟18进行检测，检测通过进入步骤二，不通过停止该步骤，同时报警提示；具体的，步骤一中延迟时间大于1s。步骤一的具体检测步骤为，内部时钟18上电，主控模块12内的检测程序读取内部时钟18信息，然后达到检测程序设置延迟读取时间后再次读取内部时钟18信息，将两次内部时钟18信息比对得到两次计时的差值，将差值与设置的延迟时间比对，差值与延迟时间一致进入步骤二，不一致停止该步骤，同时报警提示；
步骤二，联网测试，主控制模块12控制网络通讯模块14进行联网测试，联网成功进入步骤三，联网失败，停止该步骤，同时报警提示；具体的，步骤二的具体检测步骤为，主控制模块12控制网络通讯模块14进行联网，当网络通讯模块14连通互联网时自动获取IP地址，当主控模块12接收到网络通讯模块IP地址时表示网络通讯模块14联网成功，关闭网络通讯模块14并进入步骤三，若主控模块12超过1分钟仍未获取IP地址则表示联网失败，停止该步骤，同时报警提示；
步骤三，控制阀及电源测试，拆下电源11，通过内部电容短时间供电，控制模块12对电压进行检测，符合要求进行步骤四，否则停止该步骤，同时报警提示；具体的，步骤三的具体检测步骤为，拆下电源11，通过内部电容短时间供电，但此时电池引脚不会有电，以此来判断此部分是否正常，控制模块12对电压进行判断，当电压低于5.2V时，主控模块12关闭控制阀13，控制阀13关闭后气量检测计不走数，等待3-5秒后重新安装电源11，主控模块12开启控制阀13，控制阀13开启后气量检测计走数，则判断控制阀13启闭正常，电源11低电量关阀正常，符合要求进行步骤四，否则停止该步骤，同时报警提示。
步骤四，走气计数检测，主控模块12对显示模块16进行检测，合格进行步骤六，不合格停止该步骤同时报警提示；具体的，步骤四的具体检测步骤为，将显示模块16计数归零，接通燃气，计数器模块15机械走数每转一圈会给主控模块12发送脉冲，主控模块12接收到脉冲后，内部计数加一，同时显示在显示模块16上，将计数器模块15机械走数差值和显示模块15计数值进行比较，比较结果一致则进行步骤五，否则会停止该步骤同时报警提示；
步骤五，检测结果记录，主控模块12与按键连接，进行此项步骤时，主控模块12检测按键是否长按，若长按表示燃气表检测系统程序检测正常，长按按键将检测合格结果储存到存储模块17中，同时初始化其他信息进入正常使用模式，具体的步骤五中的按键与主控模块12通过引脚相连接；当按键未按下时，主控模块12检测的按键为高电平信号，当按键按下主控模块12检测为低电平信号，检测到按键低电平连续大于3秒判定为长按，通过限定时间避免出现误触引起的识别错误。
传统检表为使用正常程序充气量后模拟用户使用来检表，检表过后需要将测试痕迹擦除，而反复擦除比较费时费力；或者使用检表程序检表过后再烧录正常程序也是麻烦，而本发明将检表程序代码和正常程序代码融合到一起，虽需要解决程序代码融合问题，但各个程序变量及代码融合使得总程序代码体积不过大，尽可能节约程序空间，由于检表程序代码和正常程序代码有部分相同功能代码，即部分可以拥有两种功能而只占用一份代码，这样就可以烧录一次就可以包含检表程序代码和正常程序代码，通过实施本发明，燃气表正常使用前都不再经过此段检表程序，减少反复烧录程序的繁琐性；将检表程序与正常使用程序优化，节约程序空间，并且只进行一次烧录程序，避免了多次烧录对其他元件可能产生的影响，进一步的降低了燃气表出现问题的概率，增加安全性。
如图1所示，一种采用上述燃气表检表方法的燃气表，燃气表包括燃气表本体1，燃气表本体1包括设置在表壳内的电源11、主控模块12、控制阀13、网络通讯模块14、计数器模块15、显示模块16、存储模块17和内部时钟18，电源11为主控模块12、网络通讯模块14、显示模块16、内部时钟18供电，主控模块12选用STC8系列的单片机主控模块12分别与控制阀13、网络通讯模块14、计数器模块15、显示模块16、存储模块17、和内部时钟18信号连接，控制阀13安装在燃气表本体1的进气和/或出气管上，存储模块17内储存检表标记记录，主控模块12内储存有用于实施燃气表方法的检测程序。
具体的，上述燃气表它还包括与燃气表本体1信号连接的燃气泄漏报警器2，燃气泄漏报警器2包括燃气浓度检测模块21、无线通讯模块22和电源模块23和控制模块24，电源模块23为燃气浓度检测模块21、无线通讯模块22和控制模块24供电，燃气浓度检测模块21检测空气中可燃气体浓度并转化为模拟量电压信号，控制模块24接收燃气浓度检测模块21的模拟量信号，并将模拟量信号转化为数字量后与控制模块24内的设定值比较，大于设定值，控制模块24控制无线通讯22将燃气泄露信号发送至燃气表本体1内部的无线通讯模块一19，无线通讯模块一19将信号传输至主控模块12，主控模块12接收到无线通讯模块一19的信号后关闭控制阀13。当燃气表本体1进入正常使用状态时，若发生燃气泄漏的情况，事先在控制模块24内设定燃气浓度的阈值，燃气浓度过高时，控制模块24接收到燃气浓度检测模块21检测到的燃气泄漏信号，再通过无线通讯模块22将信息传输给无线通讯模块一19，无线通讯模块一19将信号传输至主控模块12，主控模块12将关闭控制阀13关闭燃气来源，防止泄漏。
燃气泄漏报警器2还包括蜂鸣器25，控制模块24与蜂鸣器25控制连接，电源模块23为蜂鸣器供电，蜂鸣器25配合无线报警器实现燃气泄露报警，燃气泄漏报警器2通过无线通讯模块与无线通讯模块一信号连接，当燃气表本体1和燃气泄漏报警器2配对后，在燃气表正常运行时若发生燃气泄露，当屋内天然气达到报警阀值，蜂鸣器25报警，同时将报警信息传到燃气表本体1，当燃气表本体1接收到信息关闭控制阀门同时打开联网功能，通过网络通讯模块14将报警信息上传到燃气公司服务端，再经由燃气公司服务端将燃气泄漏信息告知客户。
如图1所示，主控模块12内部还设置有功率调节电路，功率调节电路和网络通讯模块14信号连接，主控模块12当检测到网络通讯模块14不能联网时控制功率调节电路调节网络通讯模块14的发射功率，网络通讯模块14的发射功率通过控制模块12对网络通讯模块14发送指令进行控制，当当前功率通讯芯片无法联网时，则发送更高一级功率指令对网络通讯模块14进行控制，直至网络通讯模块14能够将燃气泄漏信息上传至燃气公司服务端，并将发射成功的功率储存在存储模块17内，做为网络通讯模块14下次发射的功率。
进一步的，网络通讯模块14为NB-IOT通讯模块，NB-IoT支持待机时间长、对网络连接要求较高设备的高效连接。
进一步的，存储模块17为EEPROM存储器，EEPROM存储器是一种掉电后数据不丢失的存储芯片，EEPROM可以在电脑上或专用设备上擦除已有信息，重新编程。
显然，本发明的上述实施方式仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (10)

1.一种燃气表检表方法，其特征在于,所述检表方法包括如下步骤：
步骤A，程序烧录，将燃气表检表程序和燃气表运行程序烧录入燃气表的主控模块(12)；
步骤B，地址分配，运行程序通过主控模块(12)分配到一个位于存储模块(17)中的直接地址，所述直接地址为储存检表记录的标志位，所述标志位中内容能够被写入，并且标志位中写入的数据能够被主控模块(12)读取；
步骤C，出厂检表，燃气表上电，接通电源(11)上电，检表程序运行后，在标志位记录，未通过检表程序该标志位为A，已通过为B，且A与B不相同，主控模块(12)首次运行前读取存储模块(17)中的标志位，并依据标志位数据运行或不运行。
2.根据权利要求1所述的一种燃气表检表方法，其特征在于，步骤C中检表程序包括如下步骤：
步骤一，内部时钟检测，内部时钟(18)上电，主控模块(12)对内部时钟(18)进行检测，检测通过进入步骤三，不通过停止该步骤，同时报警提示；
步骤二，联网测试，主控制模块(12)控制网络通讯模块(14)进行联网测试，联网成功进入步骤四，联网失败，停止该步骤，同时报警提示；
步骤三，控制阀及电源测试，拆下电源(11)，通过内部电容短时间供电，控制模块(12)对电压进行检测，符合要求进行步骤五，否则停止该步骤，同时报警提示；
步骤四，走气计数检测，主控模块(12)对显示模块(16)进行检测，合格进行步骤六，不合格停止该步骤同时报警提示；
步骤五，检测结果记录，主控模块(12)与按键连接，进行此项步骤时，主控模块(12)检测按键是否长按，若长按表示燃气表检测系统程序检测正常，长按按键将检测合格结果储存到存储模块(17)的标志位中，同时初始化其他信息进入正常使用程序。
3.根据权利要求2所述的一种燃气表检表方法，其特征在于，所述步骤一中延迟时间大于1s。
4.根据权利要求2所述的一种燃气表检表方法，其特征在于，所述步骤五中的按键与主控模块(12)通过引脚相连接；当按键未按下时，主控模块(12)检测的按键为高电平信号，当按键按下主控模块(12)检测为低电平信号，检测到按键低电平连续大于3秒判定为长按。
5.根据权利要求2所述的一种燃气表检表方法，其特征在于，所述步骤一的具体检测步骤为，内部时钟(18)上电，主控模块(12)内的检测程序读取内部时钟(18)信息，然后达到检测程序设置延迟读取时间后再次读取内部时钟(18)信息，将两次内部时钟(18)信息比对得到两次计时的差值，将差值与设置的延迟时间比对，差值与延迟时间一致进入步骤二，不一致停止该步骤，同时报警提示。
6.根据权利要求2所述的一种燃气表检表方法，其特征在于，所述步骤二的具体检测步骤为，主控制模块(12)控制网络通讯模块(14)进行联网，当网络通讯模块(14)连通互联网时自动获取IP地址，当主控模块(12)接收到网络通讯模块IP地址时表示网络通讯模块(14)联网成功，关闭网络通讯模块(14)并进入步骤三，若主控模块(12)超过1分钟仍未获取IP地址则表示联网失败，停止该步骤，同时报警提示。
7.根据权利要求2所述的一种燃气表检表方法，其特征在于，所述步骤三的具体检测步骤为，拆下电源(11)，通过内部电容短时间供电，控制模块(12)对电压进行判断，当电压低于5.2V时，主控模块(12)关闭控制阀(13)，控制阀(13)关闭后气量检测计不走数，等待3-5秒后重新安装电源(11)，主控模块(12)开启控制阀(13)，控制阀(13)开启后气量检测计走数，则判断控制阀(13)启闭正常，电源(11)低电量关阀正常，符合要求进行步骤四，否则停止该步骤，同时报警提示。
8.根据权利要求2所述的一种燃气表检表方法，其特征在于，所述步骤四的具体检测步骤为，将显示模块(16)计数归零，接通燃气，计数器模块(15)机械走数每转一圈会给主控模块(12)发送脉冲，主控模块(12)接收到脉冲后，内部计数加一，同时显示在显示模块(16)上，将计数器模块(15)机械走数差值和显示模块(15)计数值进行比较，比较结果一致则进行步骤五，否则会停止该步骤同时报警提示。
9.一种采用权利要求1-8任一所述的燃气表检表方法的燃气表，其特征在于，所述燃气表包括燃气表本体(1)，所述燃气表本体(1)包括设置在表壳内的电源(11)、主控模块(12)、控制阀(13)、网络通讯模块(14)、计数器模块(15)、显示模块(16)、存储模块(17)和内部时钟(18)，所述电源(11)为主控模块(12)、网络通讯模块(14)、显示模块(16)、内部时钟(18)供电，所述主控模块(12)分别与控制阀(13)、网络通讯模块(14)、计数器模块(15)、显示模块(16)、存储模块(17)、和内部时钟(18)信号连接，所述控制阀(13)安装在燃气表本体(1)的进气和/或出气管上，所述存储模块(17)内储存检表标记记录，所述主控模块(12)内储存有用于实施燃气表方法的检测程序。
10.根据权利要求8所述的一种燃气表检表方法，其特征在于,它还包括与燃气表本体(1)信号连接的燃气泄漏报警器(2)，所述燃气泄漏报警器(2)包括燃气浓度检测模块(21)、无线通讯模块(22)和电源模块(23)和控制模块(24)，所述电源模块(23)为燃气浓度检测模块(21)、无线通讯模块(22)和控制模块(24)供电，所述燃气浓度检测模块(21)检测空气中可燃气体浓度并转化为模拟量电压信号，所述控制模块(24)接收燃气浓度检测模块(21)的模拟量信号，并将模拟量信号转化为数字量后与控制模块(24)内的设定值比较，大于设定值，控制模块(24)控制无线通讯(22)将燃气泄露信号发送至燃气表本体(1)内部的无线通讯模块一(19)，所述无线通讯模块一(19)将信号传输至主控模块(12)，所述主控模块(12)接收到无线通讯模块一(19)的信号后关闭控制阀(13)。
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