CN111500812B - 一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法 - Google Patents

一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111500812B
CN111500812B CN202010381483.XA CN202010381483A CN111500812B CN 111500812 B CN111500812 B CN 111500812B CN 202010381483 A CN202010381483 A CN 202010381483A CN 111500812 B CN111500812 B CN 111500812B
Authority
CN
China
Prior art keywords
vanadium
titanium
iron
magnetite concentrate
pellets
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010381483.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN111500812A (zh
Inventor
张岩
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN202010381483.XA priority Critical patent/CN111500812B/zh
Publication of CN111500812A publication Critical patent/CN111500812A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111500812B publication Critical patent/CN111500812B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0073—Selection or treatment of the reducing gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G23/00—Compounds of titanium
    • C01G23/04—Oxides; Hydroxides
    • C01G23/047—Titanium dioxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G31/00—Compounds of vanadium
    • C01G31/02—Oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/006—Starting from ores containing non ferrous metallic oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/08—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in rotary furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/02—Roasting processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
    • C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
    • C22B34/1236—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching
    • C22B34/124—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching using acidic solutions or liquors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/20—Obtaining niobium, tantalum or vanadium
    • C22B34/22—Obtaining vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • C22B7/007—Wet processes by acid leaching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/04—Working-up slag
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本申请提供一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法。该方法包括：将钒钛磁铁精矿、高挥发分煤、粘结剂和聚集剂按100：38‑40：1‑3：1‑2比例进行配料、混匀和造球，以制得球团；将球团送入转底炉并进行焙烧，以通过高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料；对还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣；对半钢进行处理以获取铁产品，对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品。该方法不仅大大提高了从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的回收率，且在分离过程中降低了分离铁与钒钛的难度。

Description

一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法
技术领域
本发明涉及冶金和矿物工程技术领域，尤其涉及一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法。
背景技术
钒钛磁铁精矿是一种含钒、钛、铁和其它有价元素如钪、铬、钴、铜、镍等多种元素共生的复合矿，其中，钒具有优良的物理化学性能，因而被称为“现代工业的味精”，广泛用于航空航天、机械制造、化学电池和桥梁等领域。钛由于具有稳定的化学性能、耐高温、耐腐蚀以及高强度等优良特性，被称为“太空金属”，广泛用于航空航天、医学、军事等方面。因此，高效利用钒钛磁铁精矿资源，综合回收钒、钛、铁等有价元素，具有很高的商业价值。
在钒钛磁铁精矿中，铁化合物的颗粒较细，在直接还原过程中较细的铁化合物颗粒之间夹杂大量TiO2、SiO2、MgO、AI2O3颗粒，由于钒钛磁铁精矿的铁品位为48-55％，还原过程所需的温度较高，致使许多还原出来的金属铁很难结晶连片并长大。当还原后的金属化产品采用磨选工艺生产铁粉时，需将金属化产品磨细到很小的粒度，才能实现铁与脉石矿物的分离，而较细的磨矿粒度为磁选工艺带来较大困难。
钒钛磁铁精矿中铁主要以磁铁矿、赤铁矿、钛铁矿、褐铁矿形式存在，其中磁铁矿、赤铁矿和褐铁矿中的铁氧化物比较容易还原，而钛铁矿中由于Fe和Ti紧密共生，使铁氧化物的晶格结构较为稳定，而钛铁矿中的铁采用碳还原时，需在1250-1300℃温度下进行，其还原反应的化学方程式为：
FeTiO3(S)+C(S)＝Fe(S)+TiO2(S)+CO(g) (1)
FeTiO3(S)+CO(g)＝Fe(S)+TiO2(S)+CO2(g) (2)
由于钒钛磁铁精矿碳还原的温度较高，还原过程中容易出现液相而影响还原过程的进行，造成还原产品的金属化率较低。为提高钒钛磁铁精矿碳还原后的金属化率，国内外进行了大量的技术研究。由于钒钛磁铁精矿原矿的铁品位一般较低，不能直接加入高炉进行冶炼，需预先通过磁选、浮选、重选以及联合选矿工艺得到铁品位较高的钒钛磁铁精矿，在原矿磨选过程中约有75-85％的钛进入到铁精矿中，钒钛铁精矿与30％普通铁精矿混合后进行烧结，烧结矿加入到高炉中进行冶炼，可生产出含钒铁水，而钛进入到渣相中，这种工艺存在的问题有：钒钛磁铁精矿高炉冶炼排出的炉渣中钛含量一般为22-27％，且钛氧化物以玻璃相的形式存在，不仅使这部分钛资源无法得到回收利用，而且渣的粘度较高，给高炉的渣铁分离及排渣带来不利影响，同时该流程需消耗大量的焦炭，存在工艺流程长、能耗较高的缺点。
针对钒钛磁铁精矿利用中存在的上述问题，国内外采用的生产工艺有：(1)钒钛磁铁精矿直接还原-磁选法生产铁粉和富含钒钛的物料。然而该方法在钒钛磁铁精矿还原过程中，由于碳还原的温度较高，其温度范围与还原过程中硅酸铁的生成温度范围相重叠，使钒钛磁铁精矿还原过程中矿粒表面产生了液相，液相的形成阻止了还原气体向矿粒心部的扩散，从而出现还原产品金属化率较低的现象。金属化率较低的还原产品在后续的磨矿及磁选中，不仅铁粉中钛含量较高，而且磨选的金属回收率也较低。(2)直接还原－电炉熔分法生产铁水和富钒钛渣。该方法由于钒钛磁铁精矿在还原炉内碳还原后金属化率较低，造成还原物料在电炉内熔化和渣铁分离过程中熔分时间长、钛渣粘度较高、铁渣不易分离、生产能耗高的问题。
由上可知，现有从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，从钒钛磁铁精矿中分离出的钒、钛、铁的回收率较低，且在分离过程中铁与钒钛不易分离。
发明内容
本申请提供一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，不仅大大提高了从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的回收率，且在分离过程中降低了分离铁与钒钛的难度。
为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法。该方法包括：将钒钛磁铁精矿、高挥发分煤、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2比例进行配料、混匀和造球，以制得球团；将球团送入转底炉并进行焙烧，以通过高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料；对还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣；对半钢进行处理以获取铁产品，对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品。
其中，高挥发分煤的挥发分为45-50％、固定碳含量为43-48％、粒度为0-10mm；高挥发分煤为褐煤。
其中，将钒钛磁铁精矿、高挥发分煤、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2比例进行配料、混匀和造球，以制得球团的步骤具体包括：原料选用：选用高挥发分煤、粘结剂、聚集剂和铁品位48-55％、SiO2含量3-5％、粒度-200目占80％以上的钒钛磁铁精矿；物料干燥：将钒钛磁铁精矿和高挥发分煤分别加入到精矿干燥机、煤干燥机中，以对钒钛磁铁精矿和高挥发分煤进行干燥；物料磨细：采用干式磨煤机对高挥发分煤进行细磨，以获得-200目占80％以上的煤粉；湿球制备：将钒钛磁铁精矿、煤粉、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2进行配料、混匀，并采用圆盘造球机加水造球，以获得粒度为20-25mm的湿球；湿球干燥：将湿球放入湿球干燥机以对湿球进行干燥并获得球团。
其中，物料干燥中采用从蓄热式换热器排出的温度为300-400℃烟气作为干燥热源；湿球干燥中采用从余热锅炉排出的温度为300-400℃的烟气作为热源进行干燥，且物料干燥后排出的150-180℃烟气经除尘系统净化后，由抽烟机进行加压排放。
其中，将球团送入转底炉并进行焙烧，以通过高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料的步骤具体包括：将干燥后的球团输送到转底炉的入料端，并由布料器均匀地将球团铺设到转底炉的炉底上并进行焙烧，以通过高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原；焙烧预设时间后，球团到达转底炉的出料区，并通过螺旋出料装置连续排出，以获得还原物料。
其中，球团在转底炉的炉底上的铺设厚度为60-70mm；转底炉的炉膛温度为1250-1300℃，球团在转底炉内焙烧的预设时间为50-55min。
其中，将球团送入转底炉并进行焙烧，以通过高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料的步骤之后，还包括：将从转底炉排出的900-1000℃的烟气送入到蓄热式换热器中，并通过鼓风机鼓入的常温空气与冷却水进行间接换热，以获得800-900℃的空气和300-400℃烟气，并将800-900℃的空气作为转底炉的助燃空气进行利用；将还原物料送入无氧冷却装置中，并通过与常温冷却水进行间接换热，以对还原物料进行降温并获得150-180℃的蒸汽。
其中，对还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣的步骤具体包括：将还原物料送入到干磨干选机中，以获得10-15％、TiO2含量45-47％、V2O5含量2.5-3.5％的富钒钛尾矿和铁品位81-85％、金属化率95-97％的铁粉；在熔分电炉中对铁粉进行高温熔化以获得富钒钛渣和半钢。
其中，在熔分电炉中对铁粉进行高温熔化以获得富钒钛渣和半钢的步骤具体包括：铁粉在不添加粘结剂的情况下，采用铁粉冷压机将铁粉压制成直径25-50mm、强度大于600N的椭圆球；将椭圆球加入到熔分电炉中，在不添加任何还原剂及熔剂的情况下，将椭圆球进行加热、熔化和渣铁分离，以获得铁含量98％以上、碳含量0.1-0.2％的半钢和铁含量8-10％、TiO2含量45-50％、V2O5含量3-4％的富钒钛渣；其中，椭圆球的在熔分电炉内的时间为55-60min、熔分电炉的炉温为1600-1650℃。
其中，对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品的步骤具体包括：经酸浸装置对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获得五氧化二钒粉和二氧化钛粉。
本申请提供的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，通过在钒钛磁铁精矿中配入比例较高的高挥发分煤，并制成含碳球团，然后将球团送入转底炉内进行焙烧，以使球团在氢冶金转底炉内加热升温过程中，可通过煤充分热解产生的H2和以H2O做气化剂通过碳气化反应产生的H2对钒钛磁铁精矿进行还原以产生还原物料，这样不仅大大提高了从钒钛磁铁精矿中钒、钛、铁的回收率，且实现了煤的充分热解过程与钒钛磁铁精矿冶金还原过程在热态下的高度集成；同时，由于高挥发分煤在转底炉中随着转底炉内温度的升高，可发生多次热解并产生大量H2，实现了H2的即产即用，且由于氢冶金的反应温度点低，在同样的燃烧空间温度下，会传入料层更多的热量，从而使钒钛磁铁精矿的还原速度加快，工艺耗能较低；产生还原物料之后，通过对还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣，有效降低了在分离过程中分离铁与钒钛的难度；最后通过对半钢进行处理以获取铁产品，对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品，从而实现了从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁产品的目的。
附图说明
图1为本申请一实施例提供的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法的流程图；
图2为本申请一实施例提供的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法的工艺流程示意图；
图3为图1中步骤S11的子流程图；
图4为图1中步骤S12的子流程图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
下面结合附图和实施例对本申请进行详细的说明。
请参阅图1至图2，其中，图1为本申请一实施例提供的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法的流程图；图2为本申请一实施例提供的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法的工艺流程示意图。在本实施例中，提供一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，该方法涉及的的设备包括：干式磨煤机、配料机、混料机、造球机、湿球干燥机、精矿干燥机、煤干燥机、氢冶金转底炉、蓄热式换热器、鼓风机、无氧冷却装置、干磨干选机、铁粉冷压机、电炉、除尘系统、抽烟机等，该方法具体包括：
步骤S11：将钒钛磁铁精矿、高挥发分煤、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2比例进行配料、混匀和造球，以制得球团。
具体的，参见图3，图3为图1中步骤S11的子流程图；步骤S11具体包括：
步骤S111：原料选用：选用高挥发分煤、粘结剂、聚集剂和铁品位48-55％、SiO2含量3-5％、粒度-200目占80％以上的钒钛磁铁精矿。
具体的，可选用挥发分为45-50％、固定碳含量为43-48％、粒度为0-10mm的高挥发分煤；其中，由于高挥发分煤中的固定碳含量低，氢元素含量高，冶金还原过程以H2为主，排放的烟气中CO2含量与传统“铁烧焦”工艺相比大幅降低；且采用高挥发分煤代替焦炭生产铁水，可大大降低生产成本，缓解焦炭资源紧缺及炼焦过程中的环境污染压力。
在一具体实施例中，高挥发分煤可选用褐煤；粘结剂具体可选用膨润土；聚集剂具体可选用碳酸钠。
步骤S112：物料干燥：将钒钛磁铁精矿和高挥发分煤分别加入到精矿干燥机、煤干燥机中，以对钒钛磁铁精矿和高挥发分煤进行干燥。
具体的，在物料干燥过程中可采用从蓄热式换热器排出的温度为300-400℃烟气作为干燥热源；需要说明的是，在转底炉内通过高挥发分煤还原钒钛磁铁精矿的过程中，会从转底炉排出900-1000℃的烟气，在具体实施过程中，会将排出的900-1000℃的烟气送入到蓄热式换热器中，并通过鼓风机鼓入的常温空气与冷却水进行间接换热，以获得800-900℃的空气和300-400℃烟气，其中，会将800-900℃的空气作为转底炉的助燃空气进行利用，而300-400℃烟气则回收利用作为下次物料干燥的干燥热源。
步骤S113：物料磨细：采用干式磨煤机对高挥发分煤进行细磨，以获得-200目占80％以上的煤粉。
步骤S114：湿球制备：将钒钛磁铁精矿、煤粉、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2进行配料、混匀，并采用圆盘造球机加水造球，以获得粒度为20-25mm的湿球。
在具体实施过程中，在制备湿球之前也可对钒钛磁铁精矿进行破碎并进行粒度分级；具体的，钒钛磁铁精矿采用铁矿粒度分级机分为0-1mm和1-15mm两个粒级范围，然后利用该铁矿粒度分级机将破碎之后的矿石分为0-1mm的矿石和粒度为1-15mm的矿石，然后对0-1mm的矿石进行造球并与1-15mm的矿石混合，之后将混合后的产物与煤粉、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2进行配料、混匀，并采用圆盘造球机加水造球，以获得粒度为20-25mm的湿球。该过程将破碎的矿石直接进行造球，避免了对钒钛磁铁精矿进行压块的步骤，有效减少了工艺流程。
步骤S115：湿球干燥：将湿球放入湿球干燥机以对湿球进行干燥并获得球团。
具体的，湿球干燥中可采用从余热锅炉排出的温度为300-400℃的烟气作为热源进行干燥，且物料干燥后排出的150-180℃烟气经除尘系统净化后，由抽烟机进行加压排放。
步骤S12：将球团送入转底炉并进行焙烧，以通过高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料。
具体的，参见图4，图4为图1中步骤S12的子流程图；步骤S12具体包括：
步骤S121：将干燥后的球团输送到转底炉的入料端，并由布料器均匀地将球团铺设到转底炉的炉底上并进行焙烧，以通过高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原。
其中，球团在转底炉的炉底上的铺设厚度具体可为60-70mm。
其中，在褐煤等高挥发分煤中，氢元素含量一般为4-5％，通过煤的充分热解获得的H2中能有70％左右用于钒钛磁铁精矿还原，这部分H2可将球团中铁氧化物的氧元素脱掉40％左右。
具体的，高挥发分煤对钒钛磁铁精矿进行还原的具体过程为：高挥发分煤在热解过程中产出H2，H2还原铁氧化物后产生H2O，H2O与高温碳发生碳气化反应又生成H2，形成一个耦合反应，以实现H2对钒钛磁铁精矿的还原并产生还原物料；具体的，煤热解产生的H2还原铁氧化物产生了H2O，H2O又与新生成的活性颗粒碳或呆滞碳进行碳气化反应生成H2和CO，H2再作为还原剂还原铁氧化物，再生成的H2O又会气化碳生成新的H2和CO......，产生剧烈的耦合效应。其中，由于化学反应的选择性，这个过程所生成的CO只有少部分参加还原铁氧化物的反应，大部分将排出料层进入炉膛作为燃料使用；通过这一过程可以将球团中铁氧化物的氧元素再脱掉55％左右。
具体的，含碳球团在氢冶金转底炉内的碳还原过程：只有当球团中还原煤挥发分析出达到一定程度后，球团中铁氧化物才会与煤热解产生的呆滞碳进行以CO2为气化剂的碳气化反应为核心的系列冶金还原反应，这一过程对球团中铁氧化物的还原率仅在5％左右，这一过程称为“碳还原过程”。
具体的，含碳球团在氢冶金转底炉内加热升温过程中，其表层优先被加热升温，球团表层温度升高到350-400℃时，表层还原煤中的焦油、苯、萘及烷、烯、烃、H2等挥发分开始析出，直接进入炉膛高温燃烧空间进行充分热解并作为燃料燃烬。当球团表层温度升高至900℃左右时，表层的铁氧化物达到还原温度，球团芯部的煤也由浅层到深层逐渐开始热解，热解产生的焦油、苯、萘及烷、烯、烃等在经过球团表层或浅层的高温环境时会发生充分热解，最终生成活性颗粒碳和H2，活性颗粒碳会沉积在球团表层及浅层，而H2会与达到还原温度的铁氧化物进行还原反应。
具体的，钒钛磁铁精矿中的铁采用H2还原时，可在900-1000℃温度下直接还原，其还原反应的化学方程式为：
FeTiO3(S)+H2(g)＝Fe(S)+TiO2(S)+H2O(g)
具体的，上述方法对钒钛磁铁精矿采用低温氢冶金技术，可使钒钛磁铁精矿中FeTiO3直接被H2还原的温度范围降低到900-1000℃，此温度下钒钛磁铁精矿还原中不会形成Fe2SiO4液相，可使钒钛磁铁精矿在固态下直接还原成金属铁。
具体的，上述方法不仅大大提高了从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的回收率，且实现了煤的充分热解过程与钒钛磁铁精矿冶金还原过程在热态下的高度集成；同时，钒钛磁铁精矿还原建立在氢冶金基础上，相比于传统的以冶金焦炭为主的碳冶金过程，氢冶金转底炉的工艺耗能量即用于还原铁氧化物及物料物理升温的有效热大幅降低，意味着在同样传热量的前提下，产能会大幅提升；另外，由于高挥发分煤在转底炉中随着转底炉内温度的升高，可发生多次热解并产生大量H2，从而大大降低了获取H2的难度并实现了H2的即产即用，且实现了煤充分热解与铁氧化物还原过程的热态交集；此外，整个制铁工艺过程仅采用褐煤等高挥发分煤，不再需要焦煤，可缓解我国焦炭供应紧张局面及炼焦过程中的环境污染压力；再者，由于氢冶金的反应温度点低，铁氧化物在更低的温度下被还原，且在同样的燃烧空间温度下，会传入料层更多的热量，从而大大提高了对热量的使用效率，并加快了矿石的还原速度，降低了工艺耗能，环境污染减小。
具体的，上述方法在钒钛磁铁精矿还原过程中使用H2作还原剂。氢是最活泼的还原剂，在钒钛磁铁精矿的气-固还原过程中，提高气体还原剂中H2比例，可明显提高铁化合物的还原速率和还原效率。与CO的还原潜能相比，H2的还原潜能大大高于CO，可使钒钛磁铁精矿得到高效还原。
步骤S122：焙烧预设时间后，球团到达转底炉的出料区，并通过螺旋出料装置连续排出，以获得还原物料。
具体的，可控制转底炉的炉膛温度为1250-1300℃、球团在转底炉内焙烧的预设时间可为50-55min，以使钒钛磁铁精矿能够得到充分还原，同时使钒钛磁铁精矿能够在固态条件下进行选择性氢冶金，使其屮的铁氧化物充分还原为金属铁，并使铁颗粒长大到一定粒度。
在具体实施过程中，从转底炉中会排出高温还原物料和900-1000℃的烟气；其中，高温还原物料的金属化率97％，碳含量为0.5％，冷态强度1500N以上。
在具体实施过程中，会将该高温还原物料送入无氧冷却装置中，并通过与常温冷却水进行间接换热，以将还原物料进行降温至80℃以下，并获得150-180℃的蒸汽；其中，该高温蒸汽可外供给其它用户进行利用，该还原物料经过无氧冷却处理，可使铁颗粒与脉石两相界面发生收缩，有利于后续磨矿中金属铁颗粒与其它物料的解离。
在具体实施过程中，会将从转底炉排出的900-1000℃的烟气送入到蓄热式换热器中，并通过鼓风机鼓入的常温空气与冷却水进行间接换热，以获得800-900℃的空气和300-400℃烟气，并将800-900℃的空气作为转底炉的助燃空气进行利用；具体的，含碳球团在转底炉内还原过程中，从球团料层中溢出的高温可燃气体进入炉膛空间，与无氧冷却器产出的高温热风(即，800-900℃的空气)进行混合后燃烧，产生的热量以满足转底炉的热需求。
步骤S13：对还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣。
具体的，将还原物料送入到干磨干选机中，以获得10-15％、TiO2含量45-47％、V2O5含量2.5-3.5％的富钒钛尾矿和铁品位81-85％、金属化率95-97％的铁粉；然后在熔分电炉中对铁粉进行高温熔化以获得富钒钛渣和半钢。
其中，采用干磨干选机进行矿物分离，有95％以上铁及60-65％钛、钒进入选分产物中，其余部分钛、钒进入选分尾矿中，实现铁与钒、钛的初步分离。其中，对于选分产物中仍然存在的钛、钒等有价元素和依附在铁颗粒表面的脉石，采取选分产物在熔分电炉中进行高温熔化及分离，进一步使选分产物屮的铁与钛、钒和其他杂质分离，从而获得含钒、铁为主的含钒半钢和含钛、钒、铝等氧化物的富钒钛渣。
具体的，在熔分电炉中对铁粉进行高温熔化以获得富钒钛渣和半钢的步骤具体包括：铁粉在不添加粘结剂的情况下，采用铁粉冷压机将铁粉压制成直径25-50mm、强度大于600N的椭圆球；然后将椭圆球加入到熔分电炉中，在不添加任何还原剂及熔剂的情况下，将椭圆球进行加热、熔化和渣铁分离，以获得半钢和富钒钛渣。
在一具体实施例中，椭圆球的在熔分电炉内的时间为55-60min、熔分电炉的温度为1600-1650℃，以使富钒钛渣和铁充分分离，并得到铁含量96.15％以上、碳含量0.1-0.2％的半钢和铁含量10-13％、TiO2含量45-50％、V2O5含量5.5-6.0％的富钒钛渣。
具体的，上述方法采用煤基氢冶金-磨选技术可使钒钛磁铁精矿在固态条件下进行选择性氢冶金，使其屮的铁氧化物充分还原为金属铁，并使铁颗粒长大到一定粒度，而钒、钛在其中仍保持氧化物形态，然后将所得金属化物料进行细磨、分选，可得到品位较高的铁粉及富钒钛尾矿，该方法不会出现高炉流程中铁水严重“粘罐”等问题；另外，由于该工艺可在固态条件下实现部分铁与钒钛的分离，降低了铁粉中钒钛的含量，避免了后续铁粉在熔分过程中因渣中钛含量过高，造成熔分工艺产生泡沫渣或粘渣等问题的产生；同时，还原物料经过常温物理磨选，可除去14-16％的富钒钛尾渣，减轻了电炉熔分的物料量及电能的消耗。
本工艺生产的产品有：半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣，其中半钢铁含量96.15％以上、含碳量0.1-0.2％；富钒钛尾矿中铁含量20-25％、TiO2含量43-45％、V2O5含量5.5-6.5％；富钒钛渣中铁量10-13％、TiO2含量45-50％、V2O5含量5.5-6.0％。
步骤S14：对半钢进行处理以获取铁产品，对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品。
在一具体实施过程中，可经酸浸装置对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获得五氧化二钒粉和二氧化钛粉。
在另一具体实施过程中，对富钒钛尾矿和富钒钛渣可采用湿法工艺生产钒、钛产品，对半钢经转炉冶炼后可生产出钢水，从而实现铁、钒、钛等有价组元的高效分离和富集。具体的，对富钒钛尾矿和富钒钛渣采用湿法工艺生产钒、钛产品的具体实施过程和对半钢经转炉冶炼后可生产出钢水的具体实施过程可参见现有技术中对富钒钛尾矿和富钒钛渣采用湿法工艺生产钒、钛产品的具体实施过程和对半钢经转炉冶炼后可生产出钢水的具体实施过程，且可实现相同或相似的技术效果，在此不再赘述。
通过该方法从钒钛磁铁精矿中分离的钒、钛、铁产品，其中，铁回收率90％以上，钒的回收率88％以上，钛的回收率89％以上，大大提高了回收率，经济效益显著。
另外，该方法采用较短的工艺流程，在较低能耗、较小成本和低污染情况下，高效回收钒钛磁铁精矿中的铁、钒、钛等有价元素；同时，采用褐煤等高挥发分煤做还原剂及燃料，将H2作为铁矿石直接还原的主力还原剂，在转底炉内实现煤的脱水及热解过程与铁矿石还原过程在热态下的高度集成，同时将转底炉生产的金属化物料采用干磨干选机、熔分电炉进行铁与钒钛的分离。
此外，通过该方法从钒钛磁铁精矿中分离的钒、钛、铁产品，不仅增加我国可利用铁矿资源100亿吨以上，可改善和缓解我国铁矿资源的短缺现状；同时，所得产品为含铁80％以上的铁粉，适当处理后可代替废钢直接用于炼钢，可缓解我国钢铁丁业废钢供应不足的问题。
本实施例提供的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，通过在钒钛磁铁精矿中配入比例较高的高挥发分煤，并制成含碳球团，然后将球团送入转底炉内进行焙烧，以使球团在氢冶金转底炉内加热升温过程中，可通过煤充分热解产生的H2和以H2O做气化剂通过碳气化反应产生的H2对钒钛磁铁精矿进行还原以产生还原物料，这样不仅大大提高了钒、钛、铁的回收率，且实现了煤的充分热解过程与钒钛磁铁精矿冶金还原过程在热态下的高度集成；同时，由于高挥发分煤在转底炉中随着转底炉内温度的升高，可发生多次热解并产生大量H2，实现了H2的即产即用，且由于氢冶金的反应温度点低，在同样的燃烧空间温度下，会传入料层更多的热量，从而使钒钛磁铁精矿的还原速度加快，工艺耗能较低；产生还原物料之后，通过对还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣，有效降低了在分离过程中分离铁与钒钛的难度；最后通过对半钢进行处理以获取铁产品，对富钒钛尾矿和富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品，从而实现了从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁产品的目的。
以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，包括：
将钒钛磁铁精矿、高挥发分煤、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2比例进行配料、混匀和造球，以制得球团；所述高挥发分煤的挥发分为45-50％、固定碳含量为43-48％、粒度为0-10mm；所述球团的粒度为20-50mm；
将所述球团送入转底炉并进行焙烧，以通过所述高挥发分煤对所述钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料；其中，所述球团在所述转底炉内的温度逐渐至900摄氏度；
对所述还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣；
对所述半钢进行处理以获取铁产品，对所述富钒钛尾矿和所述富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品。
2.根据权利要求1所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述高挥发分煤为褐煤。
3.根据权利要求1所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述将钒钛磁铁精矿、高挥发分煤、粘结剂和聚集剂按100：38-40：1-3：1-2比例进行配料、混匀和造球，以制得球团的步骤具体包括：
原料选用：选用高挥发分煤、粘结剂、聚集剂和铁品位48-55％、SiO2含量3-5％、粒度-200目占80％以上的钒钛磁铁精矿；
物料干燥：将所述钒钛磁铁精矿和所述高挥发分煤分别加入到精矿干燥机、煤干燥机中，以对所述钒钛磁铁精矿和所述高挥发分煤进行干燥；
物料磨细：采用干式磨煤机对所述高挥发分煤进行细磨，以获得-200目占80％以上的煤粉；
湿球制备：将所述钒钛磁铁精矿、所述煤粉、所述粘结剂和所述聚集剂按100：38-40：1-3：1-2进行配料、混匀，并采用圆盘造球机加水造球，以获得粒度为20-25mm的湿球；
湿球干燥：将所述湿球放入湿球干燥机以对所述湿球进行干燥并获得球团。
4.根据权利要求3所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述物料干燥中采用从蓄热式换热器排出的温度为300-400℃烟气作为干燥热源；所述湿球干燥中采用从蓄热式换热器排出的温度为300-400℃的烟气作为热源进行干燥，且所述物料干燥后排出的150-180℃烟气经除尘系统净化后，由抽烟机进行加压排放。
5.根据权利要求1所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述将所述球团送入转底炉并进行焙烧，以通过所述高挥发分煤对所述钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料的步骤具体包括：
将干燥后的所述球团输送到所述转底炉的入料端，并由布料器均匀地将所述球团铺设到所述转底炉的炉底上并进行焙烧，以通过所述高挥发分煤对所述钒钛磁铁精矿进行还原；
焙烧预设时间后，所述球团到达所述转底炉的出料区，并通过螺旋出料装置连续排出，以获得还原物料。
6.根据权利要求5所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述球团在所述转底炉的炉底上的铺设厚度为60-70mm；所述转底炉的炉膛温度为1250-1300℃，所述球团在所述转底炉内焙烧的预设时间为50-55min。
7.根据权利要求1所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述将所述球团送入转底炉并进行焙烧，以通过所述高挥发分煤对所述钒钛磁铁精矿进行还原并产生还原物料的步骤之后，还包括：
将从所述转底炉排出的900-1000℃的烟气送入到蓄热式换热器中，并通过鼓风机鼓入的常温空气与冷却水进行间接换热，以获得800-900℃的空气和300-400℃烟气，并将所述800-900℃的空气作为所述转底炉的助燃空气进行利用；
将所述还原物料送入无氧冷却装置中，并通过与常温冷却水进行间接换热，以对所述还原物料进行降温并获得150-180℃的蒸汽。
8.根据权利要求1所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述对所述还原物料进行干磨干选和电炉熔分处理，以获得半钢、富钒钛尾矿和富钒钛渣的步骤具体包括：
将所述还原物料送入到干磨干选机中，以获得10-15％、TiO2含量45-47％、V2O5含量2.5-3.5％的富钒钛尾矿和铁品位81-85％、金属化率95-97％的铁粉；
在熔分电炉中对所述铁粉进行高温熔化以获得富钒钛渣和半钢。
9.根据权利要求8所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述在熔分电炉中对所述铁粉进行高温熔化以获得富钒钛渣和半钢的步骤具体包括：
所述铁粉在不添加粘结剂的情况下，采用铁粉冷压机将所述铁粉压制成直径25-50mm、强度大于600N的椭圆球；
将所述椭圆球加入到熔分电炉中，在不添加任何还原剂及熔剂的情况下，将所述椭圆球进行加热、熔化和渣铁分离，以获得铁含量98％以上、碳含量0.1-0.2％的半钢和铁含量8-10％、TiO2含量45-50％、V2O5含量3-4％的富钒钛渣；其中，所述椭圆球的在所述熔分电炉内的时间为55-60min、所述熔分电炉的炉温为1600-1650℃。
10.根据权利要求1所述的从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法，其特征在于，所述对所述富钒钛尾矿和所述富钒钛渣进行处理以获取钒、钛产品的步骤具体包括：
经酸浸装置对所述富钒钛尾矿和所述富钒钛渣进行处理以获得五氧化二钒粉和二氧化钛粉。
CN202010381483.XA 2020-05-08 2020-05-08 一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法 Active CN111500812B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010381483.XA CN111500812B (zh) 2020-05-08 2020-05-08 一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010381483.XA CN111500812B (zh) 2020-05-08 2020-05-08 一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111500812A CN111500812A (zh) 2020-08-07
CN111500812B true CN111500812B (zh) 2022-02-18

Family

ID=71873253

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010381483.XA Active CN111500812B (zh) 2020-05-08 2020-05-08 一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111500812B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111748687A (zh) * 2020-07-08 2020-10-09 酒泉钢铁(集团)有限责任公司 一种钒钛磁铁矿煤基还原工艺

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1641045A (zh) * 2005-01-07 2005-07-20 四川龙蟒集团有限责任公司 从钒钛磁铁矿中分离提取金属元素的方法
CN1804059A (zh) * 2005-12-15 2006-07-19 鲜帆 钒钛磁铁矿冷固结含炭球团直接还原电炉熔分生产方法
CN101565768A (zh) * 2009-05-18 2009-10-28 昆明贵金属研究所 用转底炉快速还原钛砂矿球团生产铁粉及联产钛渣的方法
RU119742U1 (ru) * 2012-04-19 2012-08-27 Общество с ограниченной ответственностью "Управление и Инновации" Технологическая линия для переработки ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд (варианты)
CN102690921A (zh) * 2012-06-19 2012-09-26 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 转底炉还原-燃气熔炼炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法
CN104164526A (zh) * 2014-07-31 2014-11-26 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 一种铁矿石短流程直接还原生产铁水工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1641045A (zh) * 2005-01-07 2005-07-20 四川龙蟒集团有限责任公司 从钒钛磁铁矿中分离提取金属元素的方法
CN1804059A (zh) * 2005-12-15 2006-07-19 鲜帆 钒钛磁铁矿冷固结含炭球团直接还原电炉熔分生产方法
CN101565768A (zh) * 2009-05-18 2009-10-28 昆明贵金属研究所 用转底炉快速还原钛砂矿球团生产铁粉及联产钛渣的方法
RU119742U1 (ru) * 2012-04-19 2012-08-27 Общество с ограниченной ответственностью "Управление и Инновации" Технологическая линия для переработки ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд (варианты)
CN102690921A (zh) * 2012-06-19 2012-09-26 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 转底炉还原-燃气熔炼炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法
CN104164526A (zh) * 2014-07-31 2014-11-26 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 一种铁矿石短流程直接还原生产铁水工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
钒钛磁铁矿金属化还原-选分-电热熔分新工艺;陈双印等;《东北大学学报》;20130331;第34卷(第3期);第1.2节 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN111500812A (zh) 2020-08-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102643997B (zh) 一种高效回收镍资源的红土镍矿处理方法
CN112111656B (zh) 高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法
CN104152165B (zh) 煤气循环煤炭全粒径分级热解耦合冶金还原工艺及系统
CN102690921B (zh) 转底炉还原-燃气熔炼炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法
CN101260448B (zh) 一种直接使用精矿粉的熔融还原炼铁方法
CN104404189B (zh) 利用铬铁矿粉两步法熔融还原生产铬铁合金的方法
CN102399994A (zh) 一种冶炼钛渣的方法
CN101709341A (zh) 一种处理钢铁厂含铁废料的方法
CN103627835A (zh) 一种处理镍冶炼炉渣的方法
CN105838838B (zh) 一种煤制气直接还原一步法制取纯净钢的方法
CN111748686A (zh) 一种有色冶炼渣直接还原生产金属化炉料工艺
CN111763792A (zh) 一种不锈钢除尘灰转底炉-电炉还原处理工艺
CN111763791A (zh) 一种含铁赤泥煤基直接还原工艺及系统
CN102534194A (zh) 一种红土镍矿生产镍铁的方法
CN109929959B (zh) 一种粉状铁矿石悬浮态直接还原-熔炼生产铁水的方法
CN105112663A (zh) 一种高碳铬铁与兰炭的联合生产工艺
CN103451451A (zh) 一种利用富氧热风竖炉处理红土镍矿生产镍铁合金工艺
CN105296745A (zh) 贫锰铁矿的锰和铁分离回收方法
CN113699370A (zh) 一种铁精矿回转窑煤基氢冶金-热造块-电炉生产半钢工艺
CN113736940A (zh) 一种转底炉处理铜渣的方法
CN111455122B (zh) 一种从钒钛磁铁矿中分离钒、钛、铁的方法
CN111500812B (zh) 一种从钒钛磁铁精矿中分离钒、钛、铁的方法
CN108676951A (zh) 一种铁精矿碳氢联合直接还原工艺
CN111748684A (zh) 一种铁矿石链篦机-回转窑浅度氢冶金生产铁精矿工艺及系统
CN204039332U (zh) 煤气循环煤炭全粒径分级热解耦合冶金还原系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant