CN111499423A - 一种污泥发酵搅拌装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种污泥发酵搅拌装置，包括搅拌主轴和固定设在搅拌主轴上的若干搅拌单元；所述搅拌装置被旋转设置在污泥好氧发酵塔内；塔内交替设有A、B两种类型的塔板，形成污泥物料的折返移动路径，不同类型的塔板上的刮板倾斜方向呈反向设置；通过合理的选择旋臂数量和安装位置，优化了搅拌主轴承受的扭力；通过调整各刮板的尺寸或倾斜角度使其形成的圆环路径的面积相同，从而使得在每个旋转周期内，各刮板的刮集量相同，消除塔板上的物料堆积；该设置还允许缩小相邻塔板的层高；并且，能有效降低搅拌主轴承受的扭力；通过在间隔设置的相邻刮板之间或者在多个旋臂的一个或一些上设置耙组件，实现了在物料推移周期不变的情况下，成倍增加翻堆充氧频率，缩短物料在塔内发酵完全所需的总停留时间进而减小塔设备的直径和整体高度，削减设备运行成本。

Description

一种污泥发酵搅拌装置

技术领域

本发明涉及环保设备技术领域，具体的涉及用于污泥好氧发酵塔的搅拌装置。

背景技术

污泥是一种来源广泛的固体废弃物，污水处理、市政河道、下水道清淤等生产作业过程中均会产生大量的污泥废弃物。污泥的工业化处理处置方式主要为填埋、堆肥（发酵）、自然干化、焚烧等方式。目前我国对污泥的处理处置方式仍以直接填埋为主，但这种粗放的处理方式除需要占用大量土地资源外，还会对生态环境产生严重威胁。

污泥堆肥发酵作为一种资源化的污泥处理手段近年来逐渐受到关注，相比于其他处理处置方式，堆肥发酵能够通过微生物作用降解污泥中的有机物成分，并将污泥转变为适合植物生长的富含N、P、K营养元素的类腐殖质营养土。其中，污泥好氧发酵利用好氧嗜热菌、嗜热菌的作用，将污泥中有机物分解，代谢过程中产生热量，可使堆料层温度升高至55℃以上，能有效杀灭病原体、寄生虫卵和病毒，提高污泥肥分。

污泥好氧发酵的处理方式主要包括槽式、条垛式、仓式或罐式发酵等，其中罐式发酵又包括立式罐和卧式罐两种。槽式发酵和条垛式发酵均属于开放式发酵工艺；其需要占据大量的处理场地，且发酵过程中产生的异味气体难以集中处理；另外，由于好氧发酵过程的主要微生物对温度有较高要求，这两种开放式工艺受季节和区域影响很大；再者是这两种工艺均只能进行间歇式处理，无法实现连续化发酵作业。因而限制条件多、效率低、占地大、对周边环境影响显著，不适宜大范围推广。

仓式或罐式发酵由于具有封闭的处理空间，因而过程中产生的异味气体便于集中处理，对周边环境影响较小。其中立式罐（塔式）发酵工艺更由于占地面积小、空间利用充分、可以实现连续化的进出料等优势，具有良好的推广应用前景。

但为保证污泥在塔内的停留时间（约为6天），目前的塔式污泥发酵装置的塔直径和塔高均很大，并且需要借助于搅拌装置持续的对塔内污泥进行翻堆充氧。而过大的直径导致搅拌装置的主轴持续承受较大的扭力，极易产生疲劳性断裂；较大的塔高度则需要耗费大量能力用于实现污泥的上料和发酵后污泥的回流。这使得塔式污泥发酵工艺的成本始终居高不下。并且，现有的搅拌翻堆装置主要为斜置刮板式搅拌装置，其仅在推移物料的过程中实现翻堆充氧，这使得每次翻堆充氧过程中，物料均被向前推移一次，物料整体充氧率偏低，需要通过增大塔直径或塔高延长物料停留时间，进而保证好氧发酵时间。

发明内容

为解决现有技术中的上述问题，本发明提供一种污泥发酵搅拌装置。本发明的搅拌装置能够实现在相同污泥处理量的情况下，降低搅拌设备的承受扭力，成倍增加翻堆充氧频率，缩短物料在塔内发酵完全所需的总停留时间，还允许减小塔板间距，进而减小塔设备的直径和整体高度，大幅度的削减设备运行成本。

本发明的技术效果主要通过如下方案实现：

提供一种污泥发酵搅拌装置，包括搅拌主轴1和固定设在搅拌主轴1上的若干搅拌单元2；所述搅拌装置旋转设置于污泥发酵塔内，所述污泥发酵塔包括若干塔板3，每一层塔板3上设置有数量相同的搅拌单元2。具体的，每层塔板3上布置的搅拌单元2的数量为一个、两个、三个或更多个。

所述的塔板3包括A型塔板31和B型塔板32，两者在塔体内沿高度方向交替设置；所述A型塔板31为圆环形，其圆心处设有第一圆形开口，所述第一圆形开口的直径大于搅拌主轴1，并与搅拌主轴1的外壁围合成内下料口311，所述内下料口311允许A型塔板31上的污泥物料从此处向下落至下一层塔板3的中部或发酵塔的卸料组件；所述B型塔板32为齿轮形，其圆心处设有第二圆形开口，所述第二圆形开口的直径略大于搅拌主轴1并使得所述搅拌主轴1可以借助密封轴承或其他动密封装置与所述第二圆形开口实现转动密封；所述B型塔板32的外周均匀设有多个支撑齿322，相邻两个支撑齿322之间形成弧形外下料口321；所述外下料口321允许B型塔板32上的污泥物料从此处向下落至下一层塔板3的边缘或发酵塔的卸料组件。

优选的，任意一个B型塔板32上的所有外下料口321的面积之和等于任意一个A型塔板31上的内下料口311的面积。

所述搅拌单元2包括与搅拌主轴1固定连接的轴套21，固定连接在所述轴套21上的旋臂22，和固定设置在所述旋臂22上的多个刮板23。所述刮板23的下边缘接触塔板3的上表面，并相对于所述旋臂22倾斜设置，以在跟随搅拌主轴1旋转时在塔板3上以固定圆环路径（图4、6、7、9、10中浅色线围合的区域）移动，对其覆盖的圆环路径上的污泥物料进行搅拌翻堆，并将其向塔板3的中心或边缘推移一定距离；该距离与所述刮板23的圆环路径的宽度相同。

其中，位于A型塔板31上的刮板23为内向刮板231，位于B型塔板32上的刮板23为外向刮板232，所述内向刮板231和外向刮板232的倾斜方向相反，从而允许当搅拌主轴1以固定方向旋转时，内向刮板231将A型塔板31上的污泥物料向内下料口311推移，同时外向刮板232将B型塔板32上的污泥物料向外下料口321推移。

优选的，同一个旋臂22上任意两个刮板23的圆环路径不重叠，且同一塔板3上所有刮板23的圆环路径组合后可以完整覆盖对应塔板3的承接面（指塔板3上的未开孔部分），以防止出现刮泥盲区和重复刮泥。

在上文描述的方案中，当所有的刮板23均具有相同的形状和尺寸（本发明中所述的刮板尺寸均指刮板长度），并以相对于旋臂22相同的倾斜角度设置时，会产生如下问题：每一块刮板23所覆盖的圆环路径具有相同的宽度，因此直径小的圆环路径（位于塔板中部）相比于直径大的圆环路径（位于塔板外部）的面积更小（如图4中，S1<S2<S3）。这使得在搅拌主轴1的每一个旋转周期内，位于旋臂22不同位置处的刮板23实际的污泥刮集量存在差异。具体是，越靠近搅拌主轴1的刮板23，其每个周期内的污泥刮集量越小。

具体到每一块塔板3上时，如A型塔板31，由于来自上层塔板3或进料口的污泥物料首先落至A型塔板31的边缘，而外侧的内向刮板231的周期刮集量大于内侧的内向刮板231的周期刮集量，其结果将导致A型塔板31中部的污泥物料层厚度大，而边缘区域的污泥物料层厚度小（参见图5）；反之，对于B型塔板32，来自上层塔板3或进料口的污泥物料首先落至B型塔板32的中部，而内侧的外向刮板232的周期刮集量小于外侧的外向刮板232的周期刮集量，其结果将导致B型塔板32中部堆积的污泥物料无法及时的被推移到外缘，同样形成塔板中部污泥物料层厚度大，而边缘区域污泥物料层厚度小的现象（参见图5）。

出于对污泥进行有效刮集合和推移，防止出现刮集过程中污泥翻越刮板23的上边缘而导致污泥推移率降低和停留时间难以计算的问题；需要增加刮板23的高度以覆盖塔板3上各区域的污泥物料厚度。旋臂22距离相应塔板3的上表面的最大高度记为h1。显然，h1应当不小于塔板3上污泥的最大堆积厚度，这要求相邻的两层塔板3之间也应当具备足够的层高；从而导致整塔高度较大，不利于上料节能。同时，由于外侧刮板23的刮集量大，且其距离搅拌主轴1的距离更远，即外侧刮板承受的刮集阻力和旋转力臂均比内侧刮板大，造成旋转主轴承受的扭力过大，增大了搅拌能耗和断轴风险。

针对这一问题，本发明进一步提出如下改进方案：使每一个刮板23所覆盖的圆环路径具有相同的面积（如图6-7中，S1’=S2’=S3’=S4’=S5’=S6’）。

具体的，可以通过在保持各刮板23相同倾斜角度的情况下，使所述旋臂22上由内向外布置的刮板23的尺寸逐渐减小，以使得由内向外的圆环路径的宽度逐渐减小。各圆环路径的宽度可由圆环面积公式计算得出，并结合选定的刮板倾斜角度计算出各刮板的尺寸，此处不再赘述。

还可以通过在保持各刮板23具有相同形状和尺寸的情况下，使所述旋臂22上由内向外布置的刮板23相对于旋臂22的倾斜角度逐渐增大；以使得由内向外的圆环路径的宽度逐渐减小。各圆环路径的宽度可由圆环面积公式计算得出，并结合选定的刮板尺寸计算出各刮板的倾斜角度，此处不再赘述。

当然的，也可以组合使用渐变的刮板尺寸和渐变的刮板倾斜角度以到达相同的目的。

经此改进后，各刮板23的周期刮集量相同，被推移到下一圆环路径上的污泥物料能够及时的被覆盖该圆环路径的刮板23进一步向前推移，而不会产生物料堆积，因此塔板上各处的物料厚度基本相同。在污泥物料处理量相同的情况下，旋臂22可以更贴近塔板3设置而不会出现污泥翻越刮板23的上边缘的情况；此时，旋臂22距离塔板3上表面的高度记为h2；显然，当污泥处理量相同时，h1> h2；这允许相邻两侧塔板3以更小的层高实现相同的污泥处理量和处理效果，进而允许减小整塔高度，利于上料节能。

同时，由于外侧刮板的尺寸更小，或相较于内侧刮板的倾斜角度更大（在旋臂22上的刮集投影面更小），其受到的刮集阻力更低；进而可以降低搅拌主轴1承受的扭力，降低搅拌能耗和断轴风险。

参见图2，优选的，每一层塔板3上仅设置单个旋臂22，且相邻两侧塔板3上的旋臂22的设置方向相反，以平衡搅拌主轴1承受的扭力。所述旋臂22由内向外相互衔接的设有多个刮板23；所述多个刮板23可以如图4所示具有相同的形状、尺寸和倾斜角度；也可以如图6所示具有的渐变的尺寸或如图7所示具有渐变的倾斜角度；其中所有刮板23形成的圆环路径相互衔接且不重叠，且组合后能完整覆盖对应塔板3的承接面。

此时，搅拌主轴1每旋转一周，所述刮板23将其圆环路径上的污泥物料翻堆一次，并将其向前推移一个圆环路径的宽度。

参见图9中的A图，优选的，每层塔板3上对置设有两个旋臂22，所述两个旋臂22的每一个上均设有多个刮板23；所述多个刮板23可以如图4所示具有相同的形状、尺寸和倾斜角度；也可以如图6所示具有的渐变的尺寸或如图7所示具有渐变的倾斜角度；其中，同一个旋臂22上的相邻所述刮板23间隔设置，且其间隔为另一个旋臂上的某个刮板形成的圆环路径，位于不同旋臂22上的所述刮板23具有相互衔接并互补的圆环路径，使得位于两个旋臂22上的所有刮板23的圆环路径组合后完整覆盖对应塔板3的承接面。此时，每个圆环路径上仅对应设有一个刮板23；搅拌主轴1每旋转一周，所述刮板23将其圆环路径上的污泥物料翻堆一次，并将其向前推移一个圆环路径的宽度。

参见图9中的B图，优选的，每层塔板3上设置有呈120度夹角设置的三个旋臂22，每个旋臂22上均设有多个刮板23；所述多个刮板23可以如图4所示具有相同的形状、尺寸和倾斜角度；也可以如图6所示具有的渐变的尺寸或如图7所示具有渐变的倾斜角度；同一个旋臂22上的相邻所述刮板23间隔设置，且其间隔为另两个旋臂上的刮板形成的衔接的圆环路径的宽度之和，位于不同旋臂22上的所述刮板23具有相互衔接并互补的圆环路径，使得位于两个旋臂22上的所有刮板23的圆环路径组合后完整覆盖对应塔板3的承接面。此时，每个圆环路径上仅对应设有一个刮板23；搅拌主轴1每旋转一周，所述刮板23将其圆环路径上的污泥物料翻堆一次，并将其向前推移一个圆环路径的宽度。

类似的，每层塔板4上的旋臂数量可以更多。

图10是对图9所描述方案的进一步改进。图10中，每个旋臂22上空缺的刮板23被耙组件24代替，所述耙组件24能够跟随搅拌主轴1在塔板4旋转，并对污泥物料进行搅拌翻堆，同时，由于所述耙组件24的开放式结构，其不能对污泥物料进行推移。

具体的，参见图10中的A图，每个旋臂22上相邻的刮板23之间设置有一个耙组件24，所述耙组件24的运行路径与处于另一旋臂22上对应位置处的刮板23的圆环路径相同。此时，每个圆环路径上除设有一个刮板23外，还设有一个耙组件24；搅拌主轴1旋转一周，对应圆环路径上的污泥物料将被翻堆两次，但仅被向前推移一个圆环路径的宽度。

参见图10中的B图，每个旋臂22上相邻的刮板23之间设有两个耙组件24，每个耙组件24的运行路径均与另两个旋臂22上对应位置处的刮板23的圆环路径相同。此时，每个圆环路径上除设有一个刮板23之外，还设有两个耙组件24；搅拌主轴1每旋转一周，对应圆环路径上的污泥物料将被翻堆两次，但仅被向前推移一个圆环路径的宽度。

显然的，图10所提供的改进方案允许在保持相同的污泥推移速度的情况下（主要由搅拌主轴的旋转速度决定），成倍增加对污泥物料的翻堆频率，进而保证污泥好氧发酵过程的充氧率。

参见图11，图10中所描述的方案还可以另一种方式实现。参见图11中的A图，每层塔板上对置设有两个旋臂22，其中一个旋臂22上以图2所示单悬臂的方式相互衔接的设有多个刮板23；另一个旋臂22上则以对应于所述刮板23的圆环路径的方式设置多个相互衔接的耙组件24；即将刮板23和耙组件24分别集中设置在两个旋臂22上。此时，相邻两层塔板3上的设有刮板23的旋臂22优选反方向设置。

类似的，参见图11中的B图，每层塔板上以120度夹角设置三个旋臂22；将图10中B图的所有刮板23集中设置在一个旋臂22上；另两个旋臂22上则均布置相同数量的耙组件24。此时，相邻三块塔板3上设有刮板23的旋臂22在水平面的投影优选具有120度夹角。

参见图12，所述的耙组件24包括横杆241，设有横杆241上方中部，用于与旋臂22固定连接的凹槽242，设于横杆241下方的若干耙齿243（A图）；优选的，相邻的耙齿243之间，沿耙齿高度方向还设置有至少一个连接块244；所述连接块244优选沿垂直于耙组件24所在平面的方向具有变化的厚度，且厚度小的一侧朝向旋转方向。所述连接块244能在污泥物料的厚度方向提供对污泥物料的搅拌翻堆作用，改善充氧效果。

相比于现有技术，本发明至少能够取得如下有益效果，通过在塔内沿高度方向交替设置A型和B型塔板，构造出污泥物料的折返移动路径；其中，外下料口在B型塔板周边均匀布置，塔板上各处污泥物料的从起点到终点被推移的路径长度相同，保证了各处污泥物料处理效果的均一性，也利于准确计算和调整物料停留时间；通过合理的选择旋臂数量和安装位置，优化了搅拌主轴承受的扭力；创造性的发现了导致塔板上不同区域物料堆积厚度不同的原因，并相应的提出了通过将同一个旋臂上由内而外的刮板的尺寸逐渐减小或将其相对于所述旋臂的倾斜角度逐渐增大而使得各刮板对应的圆环路径的面积相同，从而使得在每个旋转周期内，各刮板的刮集量相同，消除塔板上的物料堆积。该设置还允许缩小相邻塔板的层高；并且，能有效降低搅拌主轴承受的扭力。通过在间隔设置的相邻刮板之间或者在多个旋臂的一个或一些上设置耙组件，实现了在物料推移周期不变的情况下，成倍增加翻堆充氧频率，缩短物料在塔内发酵完全所需的总停留时间进而减小塔设备的直径和整体高度，大幅度的削减设备运行成本。

附图说明

图1为塔板上采用对置旋臂的示意图；

图2为塔板上采用单旋臂示意图；

图3为对置旋臂在A型塔板和B型塔板上的示意；

图4为图3的俯视图；

图5为图3-4所示方案的物料堆积形态示意图；

图6为具有渐变尺寸刮板的搅拌装置示意；

图7为具有渐变倾斜角度刮板的搅拌装置示意；

图8为图图6-7所示方案的物料堆积形态示意图；

图9为刮板间隔设置的示意图；

图10为间隔刮板之间设有耙组件的示意图；

图11为刮板与耙组件分设与不同旋臂的示意图；

图12为耙组件的结构示意图。

图中：1为搅拌主轴，2为搅拌单元，21为轴套，22为旋臂，23为刮板，231为内向刮板，232为外向刮板，24为耙组件，241为横杆，242为凹槽，243为耙齿，244为连接块，3为塔板，31为A型塔板，32为B型塔板，311为内下料口，321为外下料口，322为支撑齿。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的详细说明。

实施例1

参见图1，提供一种污泥发酵搅拌装置，包括搅拌主轴1和固定设在搅拌主轴1上的若干搅拌单元2；所述搅拌装置旋转设置于污泥发酵塔内，所述污泥发酵塔包括若干塔板3，所述的塔板3包括A型塔板31和B型塔板32，两者在塔体内沿高度方向交替设置；所述A型塔板31为圆环形，其圆心处设有第一圆形开口，所述第一圆形开口的直径大于搅拌主轴1，并与搅拌主轴1的外壁围合成内下料口311；所述B型塔板32为齿轮形，其圆心处设有第二圆形开口，所述第二圆形开口的直径略大于搅拌主轴1并使得所述搅拌主轴1可以借助动密封装置与所述第二圆形开口实现转动密封；所述B型塔板32的外周均匀设有多个支撑齿322，相邻两个支撑齿322之间形成弧形外下料口321；每一层塔板3上对置设有两个搅拌单元2；。

参见图3-5，所述搅拌单元2包括与搅拌主轴1固定连接的轴套21，固定连接在所述轴套21上的旋臂22，和固定设置在所述旋臂22上的多个刮板23；所述刮板23的下边缘接触塔板3的上表面，并相对于所述旋臂22倾斜设置；其中，位于A型塔板31上的刮板23为内向刮板231，位于B型塔板32上的刮板23为外向刮板232；同一个旋臂22上任意两个刮板23的圆环路径相互衔接且不重叠，所有刮板23的圆环路径组合后可以完整覆盖对应塔板3的承接面。

实施例2

参见图6，区别于实施例1的是，在保持各刮板23相同形状和倾斜角度的情况下，使所述旋臂22上由内向外布置的刮板23的尺寸逐渐减小，从而使得由内向外布置的各刮板23在旋臂22上的投影长度逐渐减小，其中，各刮板23的所述投影长度应当满足各刮板23形成的圆环路径的面积相同，即S1’=S2’=S3’=S4’=S5’=S6’。

实施例3

参见图7，区别于实施例2的是，在保持各刮板23具有相同形状和尺寸的情况下，使所述旋臂22上由内向外布置的刮板23相对于旋臂22的倾斜角度逐渐增大，从而使得由内向外布置的各刮板23在旋臂22上的投影长度逐渐减小，其中，各刮板23的所述投影长度应当满足各刮板23形成的圆环路径的面积相同，即S1’=S2’=S3’=S4’=S5’=S6’。

实施例4

参见图2，区别于实施例1-3的是，每一层塔板3上仅设置单个旋臂22，且相邻两侧塔板3上的旋臂22的设置方向相反；所述旋臂22由内向外相互衔接的设有多个刮板23；其中所有刮板23形成的圆环路径相互衔接且不重叠，且组合后能完整覆盖对应塔板3的承接面。

实施例5

参见图9中的A图，区别于实施例1-3的是，每层塔板3上对置设有两个旋臂22，所述两个旋臂22的每一个上均设有多个刮板23；其中，同一个旋臂22上的相邻所述刮板23间隔设置，位于两个旋臂22上的所有刮板23形成的圆环路径相互衔接且互补，覆盖对应塔板3的完整承接面；所述塔板3上的每个圆环路径上仅对应设有一个刮板23。

实施例6

参见图9中的B图，区别于实施例1-3的是，每层塔板3上设置有呈120度夹角设置的三个旋臂22，每个旋臂22上均设有多个刮板23；其中，同一个旋臂22上的相邻所述刮板23间隔设置，位于两个旋臂22上的所有刮板23形成的圆环路径相互衔接且互补，覆盖对应塔板3的完整承接面；所述塔板3上的每个圆环路径上仅对应设有一个刮板23。

实施例7

参见图10中的A图，区别于实施例5的是，每个旋臂22上空缺的刮板23被耙组件24代替，所述耙组件24能够跟随搅拌主轴1在塔板4旋转，并对污泥物料进行搅拌翻堆，同时，其不能对污泥物料进行推移。

实施例8

参见图10中的B图，区别于实施例6的是，每个旋臂22上相邻的刮板23之间设有两个耙组件24，每个耙组件24的运行路径均与另两个旋臂22上对应位置处的刮板23的圆环路径相同。

实施例9

参见图11，区别于实施例7-8的是，每层塔板3上的刮板23均被集中设置在同一个旋臂22上，耙组件24被分别设置在其他的旋臂22上。其中，所有刮板23形成的圆环路径相互衔接互补，且每个圆环路径上仅对应设有一个刮板和n-1（n≧2）个耙组件，其中n为塔板上旋臂的数量。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种污泥发酵搅拌装置，包括搅拌主轴（1）和若干搅拌单元（2）；所述搅拌单元（2）包括与搅拌主轴（1）固定连接的轴套（21），固定连接在所述轴套（21）上的旋臂（22），和固定设置在所述旋臂（22）上的多个刮板（23）；所述搅拌装置旋转设置于污泥发酵塔内，其特征在于：所述污泥发酵塔包内设有若干塔板（3），所述塔板（3）为在塔内沿高度方向交替设置的若干A型塔板（31）和B型塔板（32）；所述刮板（23）的下边缘接触塔板的上表面，并相对于所述旋臂（22）倾斜设置；位于A型塔板（31）上的刮板（23）为内向刮板（231），位于B型塔板（32）上的刮板（23）为外向刮板（232）；每一个刮板（23）均在对应的塔板（3）上形成一个固定的圆环路径，同一层塔板（3）上的所有刮板（23）的圆环路径之间相互衔接，且组合后可以完整覆盖对应塔板（3）的承接面。

2.如权利要求1所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：所有刮板（23）形成的圆环路径均具有相同的面积。

3.如权利要求1-2中任一项所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：每层塔板（3）上仅设置单个旋臂（22），且相邻两侧塔板（3）上的旋臂（22）的设置方向相反。

4.如权利要求1-2中任一项所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：每层塔板（3）上对置设有两个旋臂（22），所述两个旋臂（22）的每一个上均设有多个刮板（23）；其中，同一个旋臂（22）上的相邻所述刮板（23）间隔设置，所述间隔使得塔板（3）上的每个圆环路径上仅对应设有一个刮板（23）。

5.如权利要求1-2中任一项所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：每层塔板（3）上呈120度夹角设置有三个旋臂（22），每个旋臂（22）上均间隔设有多个刮板（23）；所述间隔使得塔板（3）上的每个圆环路径上仅对应设有一个刮板（23）。

6.如权利要求4所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：每个旋臂（22）上空缺的刮板（23）被耙组件（24）代替，所述耙组件（24）能够跟随搅拌主轴（1）在塔板（3）上旋转对污泥物料进行搅拌翻堆，同时，其不能对污泥物料进行推移。

7.如权利要求5所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：每个旋臂（22）上相邻的刮板（23）之间设有两个耙组件（24），每个耙组件（24）的运行路径均与另两个旋臂（22）上对应位置处的刮板（23）的圆环路径相同。

8.如权利要求2所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：每层塔板（3）上等夹角设有至n（n≧2）个旋臂（22），其中一个旋臂（22）上相互衔接设有多个刮板（23）；其他旋臂（22）上与刮板（23）对应的位置分布设有多个耙组件（24）；其中，所有刮板（23）形成的圆环路径相互衔接互补，且每个圆环路径上仅对应设有一个刮板（23）和n-1个耙组件（24），其中n为每层塔板（3）上旋臂（22）的数量。

9.如权利要求6-8中任一项所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：所述的耙组件（24）包括横杆（241），设于横杆（241）上方中部，用于与旋臂（22）固定连接的凹槽（242），设于横杆（241）下方的若干耙齿（243）。

10.如权利要求9所述的污泥发酵搅拌装置，其特征在于：相邻的耙齿（243）之间，沿耙齿（243）的高度方向还设有至少一个连接块（244）；所述连接块（244）沿垂直于耙组件（24）所在平面的方向具有变化的厚度，且厚度小的一侧朝向旋转方向。

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