CN111496474B - 一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法 - Google Patents

一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，包括以下步骤：1）制备钢管，制备的钢管管壁厚度大于自蔓燃陶瓷复合钢管的钢管壁厚度；2）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出内螺纹；3）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出于步骤2）铣削的内螺纹旋向相反的内螺纹；4）使用砂轮磨对步骤3）完成的钢管内壁进行打磨，将步骤2）和步骤3）铣削的螺纹表面打磨粗糙；5）将沸石使用干磨的方式磨成粉末；在沸石粉末内加入氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉并搅拌均匀形成自蔓燃粉料一。本申请的技术方案能够使得钢管内的过渡层和陶瓷层有较好的连接强度，并能够提高陶瓷层的耐磨性，提高陶瓷复合钢管的性能。

Description

一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法
技术领域
本发明涉及一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，属于耐磨钢管领域。
背景技术
自蔓燃陶瓷复合钢管是采用先进自蔓燃高温离心合成工艺制作的。该管从内到外由刚玉陶瓷、过渡层和钢体三层组成，陶瓷层是2200度以上高温形成的致密刚玉瓷，陶瓷层通过过渡层与钢管内壁结合。该工艺采用自蔓燃离心浇注的方法成型，主要利用物质自身化学反应，放热燃烧产生高温，在燃烧波蔓延过程中合成新物质的技术。由于该管具有耐磨、耐蚀、耐热性能，因此可广泛应用于电力、冶金、矿山、煤炭、化工等行业作为输送砂、石、煤粉、灰渣、铝液等磨削性颗粒物料和腐蚀性介质，是一种理想的耐磨蚀管道。现有技术中，虽然自蔓燃过程中烧结温度较高，超过了钢管的熔点，但是因为自蔓燃反应时间较短，在自蔓燃反应时间内，钢管内表面熔融的钢质较少，使得过渡层仅是粘结于钢管的内表面，导致自蔓燃反应形成的陶瓷层与钢管内表面的连接强度较低，降低了自蔓燃陶瓷复合钢管的使用寿命。
发明内容
针对现有技术中存在的：“虽然自蔓燃过程中烧结温度较高，超过了钢管的熔点，但是因为自蔓燃反应时间较短，在自蔓燃反应时间内，钢管内表面熔融的钢质较少，使得过渡层仅是粘结于钢管的内表面，导致自蔓燃反应形成的陶瓷层与钢管内表面的连接强度较低，降低了自蔓燃陶瓷复合钢管的使用寿命”的不足，本发明的技术方案提供一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是，一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，包括以下步骤：
1）制备钢管，制备的钢管管壁厚度大于自蔓燃陶瓷复合钢管的钢管壁厚度；
2）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出内螺纹；
3）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出于步骤2）铣削的内螺纹旋向相反的内螺纹；
4）使用砂轮磨对步骤3）完成的钢管内壁进行打磨，将步骤2）和步骤3）铣削的螺纹表面打磨粗糙；
5）将沸石使用干磨的方式磨成粉末；在沸石粉末内加入氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉并搅拌均匀形成自蔓燃粉料一，
6）对步骤5）混合的沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉形成的自蔓燃粉料一进行烘干，在烘干的过程中对粉末进行搅拌；将步骤4）完成的钢管进行预热；
7）将步骤6）烘干后的自蔓燃粉料一加入到步骤6）预热的钢管内，然后将钢管放置于离心机上；
8）将离心机开动，点燃钢管内的自蔓燃粉料一并保持离心机转动一段时间；
9）将氧化铁粉末、铝粉搅拌混合后进行烘干形成自蔓燃粉料二；
10）待步骤8）完成的钢管冷却后，将自蔓燃粉料二加入到冷却后的钢管内，然后将钢管再次放置于离心机上；
11）将离心机开动，点燃钢管内的自蔓燃粉料二并保持离心机转动一段时间后关闭离心机，待钢管冷却后得到自蔓燃陶瓷复合钢管。
本申请的技术方案中，使用沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉混合形成自蔓燃粉料一，在自蔓燃粉料一点燃反应后放出大量的热使燃烧合成产物氧化铝和铁熔融产物，由于铁的密度大于氧化铝陶瓷大，在离心力作用下，氧化铝陶瓷和铁分离，形成钢管、过渡层和氧化铝陶瓷三层结构（铁为过渡层、氧化铝为陶瓷层）。自蔓燃粉料一内的沸石粉末在自蔓燃反应产生的高热的过程中，部分可以与氧化铝陶瓷烧结，产生部分硅酸铝，另一部分熔融后分布于过渡层和氧化铝陶瓷内，提高了过渡层和氧化铝陶瓷的粘度，进而提高连接力。硅酸铝在自蔓燃反应过程中分布于氧化铝陶瓷中，由于硅酸铝具有超细、网格结构，增加了氧化铝陶瓷的分散稳定性，使得氧化铝陶瓷层均匀分布于过渡层表面并与过渡层有较好的连接性，提高氧化铝陶瓷与过渡层之间的连接强度。金属氧化物粉末在自蔓燃反应中与氧化铁粉末共同形成合金过渡层，相对于单一铁质的过渡层，合金过渡层有更好的化学和物理性能。步骤1）至步骤4）中，将钢管的内壁上铣削出两个旋向的内螺纹，使得钢管内壁与过渡层的接触面积增大，提高了连接牢固度。砂轮磨将钢管内壁打磨粗糙，使得钢管内壁上形成不规则分布的小凸起，在自蔓燃反应过程中，这些小凸起更加容易被高温熔融，熔融的小凸起能够更好的渗入过渡层，使得过渡层、氧化铝陶瓷层与钢管内壁有更好的连接牢固度。两次自蔓燃反应，可以使得氧化铝陶瓷的厚度增加，并且两次熔融使得氧化铝陶瓷层和过渡层在钢管内壁的分布均匀度更高，提高钢管的性能。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤6）中的金属氧化物粉末为氧化铜、氧化铬的混合粉末；在步骤6）中，在烘干前向自蔓燃粉料一内加入碳粉，碳粉与沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉形成自蔓燃粉料一。
本申请的技术方案中，金属氧化物粉末采用氧化铜和氧化铬的混合粉末，氧化铜、氧化铬和氧化铁在自蔓燃反应中共同形成过渡层，相对于铁质过渡层，有更好的热稳定性和抗氧化性，提高过渡层的使用稳定性。由于假如氧化铜和氧化铬使得过渡层的软化温度更高，所以加入碳粉提高自蔓燃反应过程中的高温时间，并且碳粉渗入到过渡层，能够提高过渡层的硬度，碳粉在自蔓燃反应中燃烧，产生二氧化碳气体，提高钢管内的气压，能够在离心转动时提高氧化铝陶瓷层和过渡层在钢管内壁上蔓延时的压力，使得氧化铝陶瓷层和过渡层分布更加均匀。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤2）和步骤3）中，钢管内壁的内螺纹为三角形螺纹，钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值为0.2-0.5毫米，钢管内壁的内螺纹的螺距为0.6-0.8毫米；步骤4）中，砂轮磨的粒度号为60 # 。
本申请中，在钢管内壁切削螺纹时，铣削的螺纹为外径和内径差值、螺距均较小的三角形螺纹，提高钢管内壁的表面粗糙度，进而提高过渡层、氧化铝陶瓷层与钢管内壁的连接面积和连接牢固度。砂轮磨采用粒度号为60 # 的粗砂轮，进一步提高钢管内壁的表面粗糙度，并能能够打磨出不规则分布的小凸起。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤4）中，使用砂轮磨对钢管内壁进行打磨时，打磨厚度为钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值的50%。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末500-800重量份、铝粉200-300重量份、沸石粉末50-80重量份、氧化铜粉末10-15重量份、氧化铬粉末10-15重量份、碳粉30-50重量份。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份、沸石粉末65重量份、氧化铜粉末12重量份、氧化铬粉末12重量份、碳粉30重量份。
本申请的技术方案中，碳粉的量略大于氧化铜粉末、氧化铬粉末的总量，使得部分碳粉在自蔓燃反应中能够与氧化铝陶瓷层生成碳化物陶瓷，提高氧化铝陶瓷层的耐磨硬度。加入沸石粉可以与碳在烧结时形成部分碳化硅并均匀分布于氧化铝陶瓷层中，碳化硅化学性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好，能够提高氧化铝陶瓷层的耐磨性。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末500-800重量份、铝粉200-300重量份。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份。
优化的，上述自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，步骤8）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料一点燃使其燃烧，并保持离心机转速在1200-2000转/分钟，具体的步骤8）中保持离心机转速在1800转/分钟；步骤11）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料二点燃使其燃烧，并保持离心机转速在800-1500转/分钟，具体的步骤11）中保持离心机转速在1200转/分钟。
本申请中，由于钢管内壁的粗糙度高，需要提高钢管的离心转速，以提高过渡层和氧化铝陶瓷层在自蔓燃反应中的流动性，提高成型均匀度。
附图说明
图1为本发明的流程框图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施例进一步阐述本发明的技术特点。
如图所示，本发明为一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，包括以下步骤：
1）制备钢管，制备的钢管管壁厚度大于自蔓燃陶瓷复合钢管的钢管壁厚度；
2）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出内螺纹；
3）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出于步骤2）铣削的内螺纹旋向相反的内螺纹；
4）使用砂轮磨对步骤3）完成的钢管内壁进行打磨，将步骤2）和步骤3）铣削的螺纹表面打磨粗糙；
5）将沸石使用干磨的方式磨成粉末；在沸石粉末内加入氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉并搅拌均匀形成自蔓燃粉料一，
6）对步骤5）混合的沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉形成的自蔓燃粉料一进行烘干，在烘干的过程中对粉末进行搅拌；将步骤4）完成的钢管进行预热；
7）将步骤6）烘干后的自蔓燃粉料一加入到步骤6）预热的钢管内，然后将钢管放置于离心机上；
8）将离心机开动，点燃钢管内的自蔓燃粉料一并保持离心机转动一段时间；
9）将氧化铁粉末、铝粉搅拌混合后进行烘干形成自蔓燃粉料二；
10）待步骤8）完成的钢管冷却后，将自蔓燃粉料二加入到冷却后的钢管内，然后将钢管再次放置于离心机上；
11）将离心机开动，点燃钢管内的自蔓燃粉料二并保持离心机转动一段时间后关闭离心机，待钢管冷却后得到自蔓燃陶瓷复合钢管。
本申请的技术方案中，使用沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉混合形成自蔓燃粉料一，在自蔓燃粉料一点燃反应后放出大量的热使燃烧合成产物氧化铝和铁熔融产物，由于铁的密度大于氧化铝陶瓷大，在离心力作用下，氧化铝陶瓷和铁分离，形成钢管、过渡层和氧化铝陶瓷三层结构（铁为过渡层、氧化铝为陶瓷层）。自蔓燃粉料一内的沸石粉末在自蔓燃反应产生的高热的过程中，部分可以与氧化铝陶瓷烧结，产生部分硅酸铝，另一部分熔融后分布于过渡层和氧化铝陶瓷内，提高了过渡层和氧化铝陶瓷的粘度，进而提高连接力。硅酸铝在自蔓燃反应过程中分布于氧化铝陶瓷中，由于硅酸铝具有超细、网格结构，增加了氧化铝陶瓷的分散稳定性，使得氧化铝陶瓷层均匀分布于过渡层表面并与过渡层有较好的连接性，提高氧化铝陶瓷与过渡层之间的连接强度。金属氧化物粉末在自蔓燃反应中与氧化铁粉末共同形成合金过渡层，相对于单一铁质的过渡层，合金过渡层有更好的化学和物理性能。步骤1）至步骤4）中，将钢管的内壁上铣削出两个旋向的内螺纹，使得钢管内壁与过渡层的接触面积增大，提高了连接牢固度。砂轮磨将钢管内壁打磨粗糙，使得钢管内壁上形成不规则分布的小凸起，在自蔓燃反应过程中，这些小凸起更加容易被高温熔融，熔融的小凸起能够更好的渗入过渡层，使得过渡层、氧化铝陶瓷层与钢管内壁有更好的连接牢固度。两次自蔓燃反应，可以使得氧化铝陶瓷的厚度增加，并且两次熔融使得氧化铝陶瓷层和过渡层在钢管内壁的分布均匀度更高，提高钢管的性能。
步骤6）中的金属氧化物粉末为氧化铜、氧化铬的混合粉末；在步骤6）中，在烘干前向自蔓燃粉料一内加入碳粉，碳粉与沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉形成自蔓燃粉料一。
本申请的技术方案中，金属氧化物粉末采用氧化铜和氧化铬的混合粉末，氧化铜、氧化铬和氧化铁在自蔓燃反应中共同形成过渡层，相对于铁质过渡层，有更好的热稳定性和抗氧化性，提高过渡层的使用稳定性。由于假如氧化铜和氧化铬使得过渡层的软化温度更高，所以加入碳粉提高自蔓燃反应过程中的高温时间，并且碳粉渗入到过渡层，能够提高过渡层的硬度，碳粉在自蔓燃反应中燃烧，产生二氧化碳气体，提高钢管内的气压，能够在离心转动时提高氧化铝陶瓷层和过渡层在钢管内壁上蔓延时的压力，使得氧化铝陶瓷层和过渡层分布更加均匀。
步骤2）和步骤3）中，钢管内壁的内螺纹为三角形螺纹，钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值为0.5毫米，钢管内壁的内螺纹的螺距为0.8毫米；步骤4）中，砂轮磨的粒度号为60 # 。
本申请中，在钢管内壁切削螺纹时，铣削的螺纹为外径和内径差值、螺距均较小的三角形螺纹，提高钢管内壁的表面粗糙度，进而提高过渡层、氧化铝陶瓷层与钢管内壁的连接面积和连接牢固度。砂轮磨采用粒度号为60 # 的粗砂轮，进一步提高钢管内壁的表面粗糙度，并能能够打磨出不规则分布的小凸起。
步骤4）中，使用砂轮磨对钢管内壁进行打磨时，打磨厚度为钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值的50%。
步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份、沸石粉末80重量份、氧化铜粉末15重量份、氧化铬粉末15重量份、碳粉50重量份。
本申请的技术方案中，碳粉的量略大于氧化铜粉末、氧化铬粉末的总量，使得部分碳粉在自蔓燃反应中能够与氧化铝陶瓷层生成碳化物陶瓷，提高氧化铝陶瓷层的耐磨硬度。加入沸石粉可以与碳在烧结时形成部分碳化硅并均匀分布于氧化铝陶瓷层中，碳化硅化学性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好，能够提高氧化铝陶瓷层的耐磨性。
步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份。
步骤8）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料一点燃使其燃烧，并保持离心机转速在2000转/分钟；步骤11）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料二点燃使其燃烧，并保持离心机转速在1500转/分钟。
本申请中，由于钢管内壁的粗糙度高，需要提高钢管的离心转速，以提高过渡层和氧化铝陶瓷层在自蔓燃反应中的流动性，提高成型均匀度。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：步骤2）和步骤3）中，钢管内壁的内螺纹为三角形螺纹，钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值为0.2毫米，钢管内壁的内螺纹的螺距为0.6毫米；步骤4）中，砂轮磨的粒度号为60 # 。
步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末500重量份、铝粉200重量份、沸石粉末50重量份、氧化铜粉末10重量份、氧化铬粉末10重量份、碳粉30重量份。
步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末500重量份、铝粉200重量份。
步骤8）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料一点燃使其燃烧，并保持离心机转速在1200转/分钟；步骤11）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料二点燃使其燃烧，并保持离心机转速在800转/分钟。
实施例3
本实施例与实施例1、实施例2的区别在于：步骤2）和步骤3）中，钢管内壁的内螺纹为三角形螺纹，钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值为0.3毫米，钢管内壁的内螺纹的螺距为0.7毫米；步骤4）中，砂轮磨的粒度号为60 # 。
步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末600重量份、铝粉2040重量份、沸石粉末65重量份、氧化铜粉末11重量份、氧化铬粉末12重量份、碳粉39重量份。
步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末650重量份、铝粉260重量份。
步骤8）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料一点燃使其燃烧，并保持离心机转速在1600转/分钟；步骤11）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料二点燃使其燃烧，并保持离心机转速在1200转/分钟。
实施例4
本实施例与实施例1、实施例2、实施例3的区别在于：步骤2）和步骤3）中，钢管内壁的内螺纹为三角形螺纹，钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值为0.3毫米，钢管内壁的内螺纹的螺距为0.7毫米；步骤4）中，砂轮磨的粒度号为60 # 。
步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份、沸石粉末65重量份、氧化铜粉末12重量份、氧化铬粉末12重量份、碳粉30重量份。
步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份。
步骤8）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料一点燃使其燃烧，步骤8）中保持离心机转速在1800转/分钟；步骤11）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料二点燃使其燃烧，步骤11）中保持离心机转速在1200转/分钟。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）制备钢管，制备的钢管管壁厚度大于自蔓燃陶瓷复合钢管的钢管壁厚度；
2）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出内螺纹；
3）采用螺纹铣削的方式在钢管的内壁上铣削出于步骤2）铣削的内螺纹旋向相反的内螺纹；
4）使用砂轮磨对步骤3）完成的钢管内壁进行打磨，将步骤2）和步骤3）铣削的螺纹表面打磨粗糙；
5）将沸石使用干磨的方式磨成粉末；在沸石粉末内加入氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉并搅拌均匀形成自蔓燃粉料一，
6）对步骤5）混合的沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉形成的自蔓燃粉料一进行烘干，在烘干的过程中对粉末进行搅拌；将步骤4）完成的钢管进行预热；
7）将步骤6）烘干后的自蔓燃粉料一加入到步骤6）预热的钢管内，然后将钢管放置于离心机上；
8）将离心机开动，点燃钢管内的自蔓燃粉料一并保持离心机转动一段时间；
9）将氧化铁粉末、铝粉搅拌混合后进行烘干形成自蔓燃粉料二；
10）待步骤8）完成的钢管冷却后，将自蔓燃粉料二加入到冷却后的钢管内，然后将钢管再次放置于离心机上；
11）将离心机开动，点燃钢管内的自蔓燃粉料二并保持离心机转动一段时间后关闭离心机，待钢管冷却后得到自蔓燃陶瓷复合钢管。
2.根据权利要求1所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤6）中的金属氧化物粉末为氧化铜、氧化铬的混合粉末；在步骤6）中，在烘干前向自蔓燃粉料一内加入碳粉，碳粉与沸石粉末、氧化铁粉末、金属氧化物粉末、铝粉形成自蔓燃粉料一。
3.根据权利要求1所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤2）和步骤3）中，钢管内壁的内螺纹为三角形螺纹，钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值为0.2-0.5毫米，钢管内壁的内螺纹的螺距为0.6-0.8毫米；步骤4）中，砂轮磨的粒度号为60 # 。
4.根据权利要求1所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤4）中，使用砂轮磨对钢管内壁进行打磨时，打磨厚度为钢管内壁的内螺纹的外径和内径差值的50%。
5.根据权利要求2所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末500-800重量份、铝粉200-300重量份、沸石粉末50-80重量份、氧化铜粉末10-15重量份、氧化铬粉末10-15重量份、碳粉30-50重量份。
6.根据权利要求5所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤6）中，自蔓燃粉料一的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份、沸石粉末65重量份、氧化铜粉末12重量份、氧化铬粉末12重量份、碳粉30重量份。
7.根据权利要求3所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末500-800重量份、铝粉200-300重量份。
8.根据权利要求7所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤9）中，自蔓燃粉料二的各成分按重量份数包括：氧化铁粉末800重量份、铝粉300重量份。
9.根据权利要求1所述的自蔓燃陶瓷复合钢管的制造方法，其特征在于：步骤8）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料一点燃使其燃烧，并保持离心机转速在1200-2000转/分钟，具体的步骤8）中保持离心机转速在1800转/分钟；步骤11）中，使用通电钨丝将自蔓燃粉料二点燃使其燃烧，并保持离心机转速在800-1500转/分钟，具体的步骤11）中保持离心机转速在1200转/分钟。
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