CN111496113A - 一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及配电箱加工技术领域。一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，包括前后定位装置、左右可调定位装置和零件特征定位装置。所述的前后定位装置固定在工作台的上下两端。所述的左右可调定位装置固定在工作台左右两端，所述的零件特征定位装置固定于工作台上端，零件特征定位装置与配电箱外壳相应孔位相对。该装置避免了配电箱外壳整体尺寸偏差时折弯精度不高的问题，而且可以适应不同规格的配电箱外壳。

Description

一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置及方法

技术领域

本发明涉及配电箱加工技术领域，尤其涉及一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置及方法。

背景技术

配电箱外壳加工一般都是通过折弯设备完成，在加工过程中折弯设备将金属薄板按要求折弯成配电箱外壳，具体是折弯设备上部的上冲压装置向下动作将薄板压在定位机构中，然后下冲压装置动作将工件进行折弯，完成配电箱外壳的成型加工。

现有配电箱外壳加工技术存在以下不足：1、定位时只是依靠前后方向跟左右方向限定配电箱外壳位置，当配电箱外壳尺寸误差偏大时会造成折弯不精确。而且定位装置为固定位置，不能适应多种尺寸的配电箱外壳。2、折弯装置只是通过螺钉固定在工作台上，多次折弯后螺钉容易松动影响折弯效果。3、折弯时需要人工进行上下料，影响折弯效率。4、上冲压装置向下运动压紧配电箱外壳时，上冲压装置与折弯装置之间没有限位装置，不能保证上冲压装置下落后与折弯装置之间的相对位置，而且更换上冲压模具时没有限位装置，需要长时间对正模具。

发明内容

本发明的一个目的是针对上述问题，提出通过设置零件特征定位装置提高定位的精度，通过设置左右可调定位装置适应不同规格的配电箱外壳。本发明的另一个目的是提供一种通过在零件定位装置中设置零件特征定位装置提高定位的精度并且适应不同规格配电箱外壳的配电箱外壳加工设备。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，该装置包括前后定位装置、左右可调定位装置和零件特征定位装置。所述的前后定位装置固定在工作台的上下两端。所述的左右可调定位装置固定在工作台左右两端，所述的零件特征定位装置固定于工作台上端，零件特征定位装置与配电箱外壳相应孔位相对。

所述的零件特征定位装置包括零件特征定位底板、零件特征定位导轨滑块、气缸缓冲器、气缸缓冲器支架和零件特征定位块。所述的零件特征定位底板固定在工作台上。所述的零件特征定位导轨滑块固定在零件特征定位底板相应凹槽中。所述的气缸缓冲器支架固定于上下料传送带组件上，气缸缓冲器支架位于零件特征定位导轨滑块中滑块下方。所述的气缸缓冲器固定于气缸缓冲器支架相应孔位上，气缸缓冲器上端与零件特征定位导轨滑块中的滑块下端相接触。所述的零件特征定位块固定于零件特征定位导轨滑块中的滑块表面。

所述的左右可调定位装置在工作台上的固定位置有多组，多组固定位置之间的距离分别与不同型号零件宽度相对应。

作为优选，所述的零件特征定位块为圆柱形，零件特征定位块前端为锥形结构。所述的零件特征定位块的高度位置与配电箱外壳的相应定位孔高度位置相同。

作为优选，所述的前后定位装置包括前定位装置和后定位装置。所述的前定位装置有多个，多个前定位装置分别固定在工作台上方左右两侧。所述的后定位装置固定在工作台下端中部。

作为优选，所述的后定位装置包括后定位底板和后定位气缸组件。所述的后定位底板固定在工作台。后定位气缸组件固定于后定位底板上。

作为优选，所述的后定位气缸组件收缩状态时气缸伸出端与零件下表面相接触。所述的后定位气缸组件前端有塑料挡块。

另外，本发明还公开了一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位方法，该方法采用上述的用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，该方法包括以下的步骤：

1）配电箱外壳上料后，配电箱外壳上端面与前定位装置内侧面接触完成前定位；

2）配电箱外壳左右端面分别与左右可调定位装置内侧面接触完成左右定位；

3）配电箱外壳上的孔位嵌合于零件特征定位块完成配电箱外壳特征定位；

4）后定位气缸组件动作与配电箱外壳下侧面接触完成配电箱外壳后定位，从而完成配电箱外壳的整体定位。

另外，本发明还公开了一种配电箱外壳成型加工设备，该设备包括工作台、上冲压装置、折弯装置、零件定位装置和自动上下料装置。所述的工作台固定在机架上部。所述的上冲压装置下端固定于工作台上，上冲压装置上端悬空于工作台中间上方。所述的多个折弯装置下端固定于机架下部并且沿机架中间对称分布，折弯装置上端固定于工作台上端面，折弯装置上端位于上冲压装置的下方。所述的零件定位装置分散固定于工作台的上端面。所述的自动上下料装置固定于机架前端，自动上下料装置前端与零件定位装置和折弯装置相衔接并且位于上冲压装置下方，自动上下料装置后端为上料位置。所述的零件定位装置采用所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置。所述的自动上下料装置包括上下料气缸组件和上下料传送带组件。所述的上下料气缸组件固定在机架上，上下料气缸组件位于上下料工位端。所述的上下料传送带组件有多条传送带。上下料传送带组件与上下料气缸组件伸出端相连接，上下料传送带组件后端位于上下料工位端上下料气缸组件上方，上下料传送带组件前端位于折弯模具两侧。

采用上述技术方案的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置的优点是：在对配电箱外壳进行定位时，配电箱外壳运动到折弯装置上方后，配电箱外壳上端面紧贴前定位装置，配电箱外壳左右两端面紧贴左右可调定位装置。同时配电箱外壳特征孔位嵌合于零件特征定位装置完成配电箱外壳特征定位保证定位精度，避免了配电箱外壳整体尺寸偏差时折弯精度不高的问题，然后后定位气缸组件动作将配电箱外壳下端面压紧，完成对配电箱外壳的精确定位。而且，当配电箱外壳的长度不同时，可以调整左右可调定位装置的位置使其宽度等于配电箱外壳的长度，从而适应不同规格的配电箱外壳。

采用上述技术方案的一种配电箱外壳成型加工设备的优点是：

1、上冲压装置在向下运动的过程中，上冲压模具导向块与折弯模具定位孔相嵌合，通过上冲压模具导向块限制上冲压装置下落后的移动，保证上冲压装置位置不变。同时在更换模具时，由于上冲压模具凹槽内部两侧面距离与上冲压模具键槽板宽度相同，上冲压模具凹槽能够嵌合于上冲压模具键槽板，在更换模具时能够利用上冲压模具凹槽定位快速更换。

2、折弯装置中含有拉紧装置，拉紧装置中的拉紧装置螺钉与折弯装置下端相连接将折弯装置向外侧拉伸。拉紧装置与折弯装置底部螺钉一起将折弯装置拉紧，保证在经常折弯的情况下折弯装置也能够避免松动。

3、设置自动上下料装置，只需将配电箱外壳放在上下料传送带上，上下料气缸组件动作将上下料传送带组件抬起，上下料传送带带动配电箱外壳运动到折弯装置上方，上下料气缸组件动作将上下料传送带组件落下，折弯装置对配电箱外壳进行折弯。折弯完成后上下料气缸组件动作将上下料传送带组件抬起，上下料传送带带动配电箱外壳运动到下料位置下料，避免了人工上下料的动作，充分提高了折弯效率。

4、在对配电箱外壳进行定位时，配电箱外壳运动到折弯装置上方后，配电箱外壳上端面紧贴前定位装置，配电箱外壳左右两端面紧贴左右可调定位装置。同时配电箱外壳特征孔位嵌合于零件特征定位装置完成配电箱外壳特征定位保证定位精度，避免了配电箱外壳整体尺寸偏差时折弯精度不高的问题，然后后定位气缸组件动作将配电箱外壳下端面压紧，完成对配电箱外壳的精确定位。而且，当配电箱外壳的长度不同时，可以调整左右可调定位装置的位置使其宽度等于配电箱外壳的长度，从而适应不同规格的配电箱外壳。

附图说明

图1为本发明的配电箱外壳成型加工设备的结构示意图。

图2为配电箱外壳产品图。

图3为上冲压装置的结构示意图。

图4为上冲压模具组件的结构示意图。

图5为上冲压模具的结构示意图。

图6为折弯装置的结构示意图。

图7为折弯模具的结构示意图。

图8为拉紧装置的结构示意图。

图9为拉紧装置底座的结构示意图。

图10为自动上下料装置的结构示意图。

图11为零件定位装置的结构示意图。

图12为前后定位装置的结构示意图。

图13为零件特征定位装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细的说明。

实施例1

如图1所示的一种配电箱外壳成型加工设备，该设备包括工作台1、上冲压装置2、折弯装置3、零件定位装置4和自动上下料装置5。所述的工作台1固定在机架上部。所述的上冲压装置2下端固定于工作台1上，上冲压装置2上端悬空于工作台1中间上方。所述的两个折弯装置3下端固定于机架下部并且沿机架中间对称分布，折弯装置3上端固定于工作台1上端面，折弯装置3上端位于上冲压装置2的下方。所述的零件定位装置4分散固定于工作台1的上端面。所述的自动上下料装置5固定于机架前端，自动上下料装置5前端与零件定位装置4和折弯装置3相衔接并且位于上冲压装置2下方，自动上下料装置5后端为上料位置。

如图2所示为配电箱外壳产品图，配电箱外壳包括配电箱外壳中部a和配电箱外壳侧部b。所述的上冲压装置2用于压紧定位配电箱外壳中部a。折弯装置3用于将配电箱外壳侧部b折弯。零件定位装置4用于配电箱外壳的定位。自动上下料装置5用于配电箱外壳的自动上下料。

如图3所示，所述的上冲压装置2包括上冲压机架21、上冲压气缸22、上冲压导杆23、上冲压底板24和上冲压模具组件25。所述的上冲压机架21下端固定于工作台1的前端，上冲压机架21的上端悬空于工作台1中间上方。所述的上冲压气缸22固定于上冲压机架21上端，上冲压气缸22伸出端与上冲压底板24中间相连接。所述的上冲压导杆23有四根，四根上冲压导杆23均匀分布于上冲压气缸22四周。四根上冲压导杆23下端固定端固定于上冲压底板24四周，上冲压导杆23上端活动端固定于上冲压机架21上端。所述的上冲压底板24与上冲压气缸22伸出端相连接。所述的上冲压模具组件25有两个，两个上冲压模具组件25分别固定于上冲压底板24下端面滑槽中。

如图4所示，所述的上冲压模具组件25包括上冲压模具251、上冲压模具键槽板252和上冲压模具导向块253。所述的上冲压模具251为长条形，上冲压模具251固定于上冲压底板24下端面的滑槽中。所述的上冲压模具键槽板252为长方形，上冲压模具键槽板252的上端嵌合于上冲压底板24的凹槽中，上冲压模具键槽板252下端嵌合于上冲压模具251中间的凹槽中。所述的上冲压模具导向块253为圆柱形，上冲压模具导向块253有四个，四个上冲压模具导向块253分别固定于上冲压模具251的前后两端相应孔位中。所述的上冲压模具导向块253上端为螺纹孔，上冲压模具导向块253下端为圆角结构。上冲压模具导向块253上端与上冲压模具主体251相应孔位相连接，上冲压模具导向块253下端悬空，上冲压模具导向块253下端与折弯装置3相应孔位相对。

如图5所示，所述的上冲压模具251包括上冲压模具主体2511、上冲压模具滑槽2512和上冲压模具凹槽2513。所述的上冲压模具滑槽2512为长条形，上冲压模具滑槽2512位于上冲压模具主体2511中间，上冲压模具滑槽2512内侧两端面的距离与上冲压底板24宽度相同，上冲压底板24两端嵌合于上冲压模具滑槽2512。所述的上冲压模具凹槽2513位于上冲压模具主体2511中间，上冲压模具凹槽2513内侧两端面之间的距离与上冲压模具键槽板252的宽度相同。上冲压模具凹槽2513与上冲压底板24凹槽相对，上冲压模具键槽板252上下端分别嵌合于上冲压底板24凹槽和上冲压模具凹槽2513。

所述的上冲压装置2在工作过程中，上冲压气缸22向下动作带动上冲压模具组件25沿着上冲压导杆23向下运动。当上冲压模具组件25压紧配电箱外壳时，上冲压模具组件25中的上冲压模具导向块253嵌合于折弯模具定位孔322。当要更换不同的上冲压模具251时，将要更换的上冲压模具251上的上冲压模具滑槽2512与上冲压底板24相嵌合，将上冲压模具251上的上冲压模具凹槽2513与上冲压模具键槽板252相嵌合。然后锁紧螺钉完成上冲压模具251的更换。

上冲压装置2解决了上冲压装置向下运动压紧配电箱外壳时，上冲压装置与折弯装置之间没有限位装置，不能保证上冲压装置下落后与折弯装置之间的相对位置，而且更换上冲压模具时没有限位装置，需要长时间对正模具的问题。上冲压装置在向下运动的过程中，上冲压模具导向块与折弯模具定位孔相嵌合，通过上冲压模具导向块限制上冲压装置下落后的移动，保证上冲压装置位置不变。同时在更换模具时，由于上冲压模具凹槽内部两侧面距离与上冲压模具键槽板宽度相同，上冲压模具凹槽能够嵌合于上冲压模具键槽板，在更换模具时能够利用上冲压模具凹槽定位快速更换。

如图6所示，所述的折弯装置3包括折弯气缸31、折弯模具32和拉紧装置33。所述的折弯气缸31固定于机架下方，折弯气缸31伸出端与折弯模具32下端相连接。所述的折弯模具32固定于工作台1上，折弯模具32上端面相应孔位与上冲压模具导向块253相对。所述的拉紧装置33有4个，拉紧装置33固定于工作台1上位于折弯模具32外侧，拉紧装置33与折弯模具32下端相连接。

如图7所示，所述的折弯模具32包括折弯模具主体321和折弯模具定位孔322。所述的折弯模具主体321固定于工作台1上。所述的折弯模具定位孔322有四个，折弯模具定位孔322位于折弯模具主体321上端面。当上冲压模具251向下运动时，上冲压模具导向块253嵌入折弯模具定位孔322。

如图8所示，所述的拉紧装置33包括拉紧装置底座331、拉紧装置上盖332和拉紧装置螺钉333。所述的拉紧装置底座固定于工作台1上。所述的拉紧装置螺钉333穿过拉紧装置底座331孔位与折弯模具32下端相连接。所述的拉紧装置上盖332固定于拉紧装置底座331上端，拉紧装置上盖332下端面遮挡在拉紧装置螺钉333上方。

如图9所示，所述的拉紧装置底座331包括拉紧装置底座主体3311、拉紧装置底座卡槽3312和拉紧装置底座螺钉孔3313。所述的拉紧装置底座主体3311固定于工作台1上相应卡槽中。所述的拉紧装置底座卡槽3312穿过拉紧装置底座主体3311中部。拉紧装置底座卡槽3312为T形槽，T形槽大凹槽与拉紧装置螺钉333头部相配合，T形槽小凹槽与拉紧装置螺钉333杆部相配合。所述的拉紧装置底座螺钉孔3313位于拉紧装置底座主体3311外端面，拉紧装置底座螺钉孔3313从外端与拉紧装置底座卡槽3312相通连。拉紧装置底座螺钉孔3313孔位大小与拉紧装置螺钉333头部相适应。

所述的拉紧装置33在工作过程中，拉紧装置33中的拉紧装置螺钉333螺纹端穿过拉紧装置底座331孔位与折弯模具32下端相连接，并且拉紧装置螺钉333对折弯装置3底座下端施加一定的预紧力。人工在拉紧装置底座331外侧可以对拉紧装置螺钉333进行松紧以调节预紧力的大小。

拉紧装置33解决了折弯装置中含有拉紧装置，拉紧装置中的拉紧装置螺钉与折弯装置下端相连接将折弯装置向外侧拉伸。拉紧装置与折弯装置底部螺钉一起将折弯装置拉紧，保证在经常折弯的情况下折弯装置也能够避免松动的问题。折弯装置中含有拉紧装置，拉紧装置中的拉紧装置螺钉与折弯装置下端相连接将折弯装置向外侧拉伸。拉紧装置与折弯装置底部螺钉一起将折弯装置拉紧，保证在经常折弯的情况下折弯装置也能够避免松动。

如图10所示，所述的自动上下料装置5包括上下料气缸组件51和上下料传送带组件52。所述的上下料气缸组件51固定在机架上，上下料气缸组件51位于上下料工位端。所述的上下料传送带组件52有四条传送带。上下料传送带组件52与上下料气缸组件51伸出端相连接，上下料传送带组件52后端位于上下料工位端上下料气缸组件51上方，上下料传送带组件52前端位于折弯模具32两侧。上下料气缸组件51向上动作时上下料传送带组件52上端面高于折弯装置3的上端面，上下料气缸组件51向下动作时上下料传送带组件52上端面低于折弯装置3的上端面。所述的上下料传送带组件52包括上下料传送带521和上下料传送带防护罩522。所述的上下料传送带防护罩522固定于上下料传送带521后端上下料工位端。所述的上下料传送带防护罩522为掏空板材，上下料传送带防护罩522上端凹槽嵌合于上下料传送带521，上下料传送带防护罩522下端向下延伸遮挡住机架上部。

所述的自动上下料装置5在工作过程中，先将配电箱外壳放置在上下料传送带组件52上下料工位端。上下料气缸组件51向上动作带动配电箱外壳和上下料传送带组件52向上运动。上下料传送带组件52向前运动将配电箱外壳传送至折弯装置3的上方。上下料气缸组件51向下动作将配电箱外壳放置于折弯装置3上端面。当折弯完成后上下料气缸组件51向上动作带动折弯后的配电箱外壳和上下料传送带组件52向上运动。上下料传送带组件52向后运动将配电箱外壳输送至上下料工位端完成下料。

所述的自动上下料装置5解决了折弯时需要人工进行上下料，影响折弯效率的问题。设置自动上下料装置，只需将配电箱外壳放在上下料传送带上，上下料气缸组件动作将上下料传送带组件抬起，上下料传送带带动配电箱外壳运动到折弯装置上方，上下料气缸组件动作将上下料传送带组件落下，折弯装置对配电箱外壳进行折弯。折弯完成后上下料气缸组件动作将上下料传送带组件抬起，上下料传送带带动配电箱外壳运动到下料位置下料，避免了人工上下料的动作，充分提高了折弯效率。

如图11所示，所述的零件定位装置4包括前后定位装置41、左右可调定位装置42和零件特征定位装置43。所述的前后定位装置41固定在工作台1的上下两端。所述的左右可调定位装置42固定在工作台1左右两端，左右可调定位装置42在工作台1上的固定位置有两组，两组固定位置之间的距离分别与不同型号零件宽度相对应。所述的零件特征定位装置43固定于工作台1上端中间位置，零件特征定位装置43与零件相应孔位相对。

如图12所示，所述的前后定位装置41包括前定位装置411和后定位装置412。所述的前定位装置411有两个，两个前定位装置411分别固定在工作台1上方左右两侧。所述的后定位装置412固定在工作台1下端中部。所述的后定位装置412包括后定位底板4121和后定位气缸组件4122。所述的后定位底板4121固定在工作台1。所述的后定位气缸组件4122固定于后定位底板4121上方，后定位气缸组件4122收缩时气缸伸出端与零件下表面相接触。

如图13所示，所述的零件特征定位装置43包括零件特征定位底板431、零件特征定位导轨滑块432、气缸缓冲器、气缸缓冲器支架433和零件特征定位块434。所述的零件特征定位底板431竖直放置，零件特征定位底板431固定在工作台1上端中间。所述的零件特征定位导轨滑块432固定在零件特征定位底板431相应凹槽中。所述的气缸缓冲器支架433固定于上下料传送带组件52前端，气缸缓冲器支架433前端位于零件特征定位导轨滑块432中滑块下方。所述的气缸缓冲器固定于气缸缓冲器支架433前端相应孔位上，气缸缓冲器上端与零件特征定位导轨滑块432中的滑块下端相接触。所述的零件特征定位块434为圆柱形，零件特征定位块434前端为锥形结构，零件特征定位块434固定于零件特征定位导轨滑块432中的滑块上端表面。零件特征定位块434的高度位置与零件的相应定位孔高度位置相同。

所述的零件定位装置4在工作过程中，配电箱外壳上端面先与前定位装置411内侧面接触完成前定位。配电箱外壳左右端面分别与左右可调定位装置42内侧面接触完成左右定位。配电箱外壳上的孔位嵌合于零件特征定位块434完成配电箱外壳特征定位。后定位气缸组件4122动作与配电箱外壳下侧面接触完成配电箱外壳后定位，从而完成配电箱外壳的整体定位。

零件定位装置4解决了定位时只是依靠前后方向跟左右方向限定配电箱外壳位置，当配电箱外壳尺寸误差偏大时会造成折弯不精确。而且定位装置为固定位置，不能适应多种尺寸的配电箱外壳的问题。在对配电箱外壳进行定位时，配电箱外壳运动到折弯装置上方后，配电箱外壳上端面紧贴前定位装置，配电箱外壳左右两端面紧贴左右可调定位装置。同时配电箱外壳特征孔位嵌合于零件特征定位装置完成配电箱外壳特征定位保证定位精度，避免了配电箱外壳整体尺寸偏差时折弯精度不高的问题，然后后定位气缸组件动作将配电箱外壳下端面压紧，完成对配电箱外壳的精确定位。而且，当配电箱外壳的长度不同时，可以调整左右可调定位装置的位置使其宽度等于配电箱外壳的长度，从而适应不同规格的配电箱外壳。

另外，本发明还公开了一种配电箱外壳成型方法，该方法采用上述的配电箱外壳成型加工设备，该方法包括以下的步骤：

1）将配电箱外壳放到自动上下料装置5的上下料工位端，自动上下料装置5带动配电箱外壳运动到上冲压装置2下方；

2）零件定位装置4对配电箱外壳前后方向和左右方向定位；

3）上冲压装置2向下运动压入折弯装置3的相应定位孔；

4）折弯装置3动作将配电箱外壳折弯；

5）自动上下料装置5带动配电箱外壳从上冲压装置2下方运动到上下料工位端下料完成配电箱外壳成型加工。

Claims (9)

1.一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，其特征在于，包括前后定位装置（41）、左右可调定位装置（42）和零件特征定位装置（43）；所述的前后定位装置（41）固定在工作台（1）的上下两端；所述的左右可调定位装置（42）固定在工作台（1）左右两端，所述的零件特征定位装置（43）固定于工作台（1）上端，零件特征定位装置（43）与配电箱外壳相应孔位相对；

所述的零件特征定位装置（43）包括零件特征定位底板（431）、零件特征定位导轨滑块（432）、气缸缓冲器、气缸缓冲器支架（433）和零件特征定位块（434）；所述的零件特征定位底板（431）固定在工作台（1）上；所述的零件特征定位导轨滑块（432）固定在零件特征定位底板（431）相应凹槽中；所述的气缸缓冲器支架（433）固定于上下料传送带组件上，气缸缓冲器支架（433）位于零件特征定位导轨滑块（432）中滑块下方；所述的气缸缓冲器固定于气缸缓冲器支架（433）相应孔位上，气缸缓冲器上端与零件特征定位导轨滑块（432）中的滑块下端相接触；所述的零件特征定位块（434）固定于零件特征定位导轨滑块（432）中的滑块表面；

所述的左右可调定位装置（42）在工作台（1）上的固定位置有多组，多组固定位置之间的距离分别与不同型号零件宽度相对应。

2.根据权利要求1所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，其特征在于，所述的零件特征定位块（434）为圆柱形，零件特征定位块（434）前端为锥形结构。

3.根据权利要求1所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，其特征在于，所述的零件特征定位块（434）的高度位置与配电箱外壳的相应定位孔高度位置相同。

4.根据权利要求1所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，其特征在于，所述的前后定位装置（41）包括前定位装置（411）和后定位装置（412）；所述的前定位装置（411）有多个，多个前定位装置（411）分别固定在工作台（1）上方左右两侧；所述的后定位装置（412）固定在工作台（1）下端中部。

5.根据权利要求4所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，其特征在于，所述的后定位装置（412）包括后定位底板（4121）和后定位气缸组件（4122）；所述的后定位底板（4121）固定在工作台（1）；后定位气缸组件（4122）固定于后定位底板（4121）上。

6.根据权利要求1所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，其特征在于，所述的后定位气缸组件（4122）收缩状态时气缸伸出端与零件下表面相接触。

7.根据权利要求1所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，其特征在于，所述的后定位气缸组件（4122）前端有塑料挡块。

8.一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位方法，该方法采用权利要求1所述的一种用于配电箱外壳成型加工的零件定位装置，该方法包括以下的步骤：

1）配电箱外壳上料后，配电箱外壳上端面与前定位装置（411）内侧面接触完成前定位；

2）配电箱外壳左右端面分别与左右可调定位装置（42）内侧面接触完成左右定位；

3）配电箱外壳上的孔位嵌合于零件特征定位块（434）完成配电箱外壳特征定位；

4）后定位气缸组件（4122）动作与配电箱外壳下侧面接触完成配电箱外壳后定位，从而完成配电箱外壳的整体定位。

9.一种配电箱外壳成型加工设备，其特征在于包括工作台（1）、上冲压装置（2）、折弯装置（3）、零件定位装置和自动上下料装置（5）；零件定位装置如权利要求1所述。

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