CN111491401A - 金属表面厚膜加热器的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属表面厚膜加热器的制造工艺，包括以下步骤：步骤1：金属表面厚膜加热器基材的选用；步骤2：金属表面的处理；步骤3：绝缘层2的印刷烧结；步骤4：导电层的印刷烧结；步骤5：电阻层4的印刷烧结；步骤6：保护层的印刷烧结；步骤7：加热器的切割；步骤8：激光喷码。本发明在金属基材涂覆有绝缘绝缘层，在绝缘层上面再涂覆导电层，然后在导电层上涂覆电阻层，作为加热介质，最后，在涂覆一层保护层，防止意外碰撞刮伤厚膜加热器的膜层，使各膜层都紧密地融合成一体，使每层都紧密地融合成一体，这样，解决了厚膜加热器的效率低，功耗大，寿命短，成本高等问题。
Description
技术领域
本发明涉及金属表面厚膜加热器制造技术领域，具体为金属表面厚膜加热器的制造工艺。
背景技术
加热器是指利用电能达到加热效果的电器。它体积小，加热功率高，使用十分广泛，采用智能控制模式，控温精度高，可与计算机联网。应用范围广，寿命长，可靠性高。加热器原理的核心的是能量转换，最广泛的就是电能转换成热能。
传统的厚膜加热器功率密度小，热交换面积小，热效率低，功耗大，为此，我们提出金属表面厚膜加热器制造工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金属表面厚膜加热器的制造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：金属表面厚膜加热器的制造工艺，包括以下步骤：
步骤1：金属表面厚膜加热器基材的选用：金属基材包括圆柱形、平面形、弧面形等多种结构的材料，也可以选用有色金属或陶瓷材料作为基材，金属材料要有防锈效果，钢性较好，不容易变形等指标要求；
步骤2：金属表面的处理：在印刷绝缘层之前，要在金属基材表面上作特殊微型凹孔处理，形成多孔点状孔洞结构，可以增加金属基材表面与H02绝缘层的附着力；
步骤3：绝缘层的印刷烧结：先把金属基材表面清洗干净，并干燥处理，在金属基材表面选用180~220目的网板进行印刷，烧结的厚度达到80~130微米，确保有足够的绝缘性能；
步骤4：导电层的印刷烧结：在绝缘层2表面上选用300~350目的丝印网板进行导电层印刷，然后烧结；
步骤5：电阻层4的印刷烧结：在绝缘层及导电层表面上选用230~280目的丝印网板进行电阻层印刷；
步骤6：保护层的印刷烧结：在绝缘层、导电层、电阻层全部烧结完成后，在外表面再印刷一层保护层，保护层烧结后形成一层坚硬的玻璃层，防止意外碰撞刮伤厚膜加热器的膜层，使各膜层都紧密地融合成一体；
步骤7：加热器的切割：所有膜层全部烧结完成后，再进行长度的切割调整；
步骤8：激光喷码：在切割好的金属厚膜加热器上喷上信息。
进一步地，所述步骤1中所述金属基材1的厚度根据热流道零件的结构选用，在保证强度的情况下，尽量选用薄点的结构，金属结构越大越重，热效率越低，能耗越大。
进一步地，所述步骤2中特殊微型凹孔的直径为130μm~280μm之间，优选220μm。
进一步地，所述步骤4中所述导电层厚度60~100微米，根据功率及电流大小进行调整，同一加热器中厚度必须均匀，防止高温聚热熔断问题。
进一步地，所述步骤5中所述电阻层的厚度为0.3~0.8mm，所述电阻层与导电层连接位置厚度要控制均匀，两边厚度、宽度要保证一致，防止电阻大小不一样，影响温度的平衡性。
进一步地，所述步骤8中在切割好的金属厚膜加热器上喷上型号、功率等参数信息。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明在金属基材涂覆有绝缘作用的绝缘层，作为绝缘隔层，在绝缘层上面再涂覆导电层，作为厚膜电阻的电路导通连接，然后在导电层上涂覆电阻层，作为加热介质，最后，在涂覆一层保护层，把电阻层、导电层包覆在里面，形成一层保护层，防止意外碰撞刮伤厚膜加热器的膜层，使各膜层都紧密地融合成一体，通过高温烧结，使每层都紧密地融合成一体，这样，解决了电加热加热器的效率低，功耗大，寿命短，成本高等问题。
附图说明
图1为本发明结构正视图；
图2为本发明图1中A结构放大图；
图3为本发明流程图。
图中：1、金属基材；2、绝缘层；3、导电层；4、电阻层；5、保护层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：金属表面厚膜加热器，包括金属基材1，金属基材1顶部设置有绝缘层2，绝缘层2可设置多组，绝缘层2顶部左右侧均设置有导电层3，左右侧导电层3顶部均设置有电阻层4，绝缘层2顶部设置有保护层5，导电层3和电阻层4均位于保护层5内侧。
所述金属表面厚膜加热器的制造工艺，包括以下步骤：
步骤1：金属表面厚膜加热器基材的选用：金属基材1包括圆柱形、平面形、弧面形等多种结构的材料，也可以选用有色金属或陶瓷材料作为基材，金属材料要有防锈效果，钢性较好，不容易变形等指标要求；
步骤2：金属表面的处理：在印刷绝缘层2之前，要在金属基材1表面上作特殊微型凹孔处理，形成多孔点状孔洞结构，可以增加金属基材1表面与H02绝缘层的附着力；
步骤3：绝缘层2的印刷烧结：先把金属基材1表面清洗干净，并干燥处理，在金属基材1表面选用180~220目的网板进行印刷，烧结的厚度达到80~130微米，确保有足够的绝缘性能；
步骤4：导电层3的印刷烧结：在绝缘层2表面上选用300~350目的丝印网板进行导电层3印刷，然后烧结；
步骤5：电阻层4的印刷烧结：在绝缘层2及导电层3表面上选用230~280目的丝印网板进行电阻层4印刷；
步骤6：保护层5的印刷烧结：在绝缘层2、导电层3、电阻层4全部烧结完成后，在外表面再印刷一层保护层5，保护层5烧结后形成一层坚硬的玻璃层，防止意外碰撞刮伤厚膜加热器的膜层，使各膜层都紧密地融合成一体；
步骤7：加热器的切割：所有膜层全部烧结完成后，再进行长度的切割调整；
步骤8：激光喷码：在切割好的金属厚膜加热器上喷上信息。
其中：步骤1中金属基材1的厚度根据热流道零件的结构选用，在保证强度的情况下，尽量选用薄点的结构，金属结构越大越重，热效率越低，能耗越大；
步骤2中特殊微型凹孔的直径为130μm~280μm之间，优选220μm；
步骤4中导电层3厚度60~100微米，根据功率及电流大小进行调整，同一加热器中厚度必须均匀，防止高温聚热熔断问题；
步骤5中电阻层4的厚度为0.3~0.8mm，电阻层4与导电层3连接位置厚度要控制均匀，两边厚度、宽度要保证一致，防止电阻大小不一样，影响温度的平衡性；
步骤8中在切割好的金属厚膜加热器上喷上型号、功率等参数信息。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.金属表面厚膜加热器的制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：金属表面厚膜加热器基材的选用：金属基材（1）包括圆柱形、平面形、弧面形等多种结构的材料，也可以选用有色金属或陶瓷材料作为基材，金属材料要有防锈效果，钢性较好，不容易变形等指标要求；
步骤2：金属表面的处理：在印刷绝缘层（2）之前，要在金属基材（1）表面上作特殊微型凹孔处理，形成多孔点状孔洞结构，可以增加金属基材（1）表面与H02绝缘层的附着力；
步骤3：绝缘层（2）的印刷烧结：先把金属基材（1）表面清洗干净，并干燥处理，在金属基材（1）表面选用180~220目的网板进行印刷，烧结的厚度达到80~130微米，确保有足够的绝缘性能；
步骤4：导电层（3）的印刷烧结：在绝缘层（2）表面上选用300~350目的丝印网板进行导电层（3）印刷，然后烧结；
步骤5：电阻层（4）的印刷烧结：在绝缘层（2）及导电层（3）表面上选用230~280目的丝印网板进行电阻层（4）印刷；
步骤6：保护层（5）的印刷烧结：在绝缘层（2）、导电层（3）、电阻层（4）全部烧结完成后，在外表面再印刷一层保护层（5），保护层（5）烧结后形成一层坚硬的玻璃层，防止意外碰撞刮伤厚膜加热器的膜层，使各膜层都紧密地融合成一体；
步骤7：加热器的切割：所有膜层全部烧结完成后，再进行长度的切割调整；
步骤8：激光喷码：在切割好的金属厚膜加热器上喷上信息。
2.根据权利要求1所述的金属表面厚膜加热器的制造工艺，其特征在于：所述步骤1中所述金属基材（1）的厚度根据热流道零件的结构选用，在保证强度的情况下，尽量选用薄点的结构，金属结构越大越重，热效率越低，能耗越大。
3.根据权利要求1所述的金属表面厚膜加热器的制造工艺，其特征在于：所述步骤2中特殊微型凹孔的直径为130μm~280μm之间，优选220μm。
4.根据权利要求1所述的金属表面厚膜加热器的制造工艺，其特征在于：所述步骤4中所述导电层（3）厚度60~100微米，根据功率及电流大小进行调整，同一加热器中厚度必须均匀，防止高温聚热熔断问题。
5.根据权利要求1所述的金属表面厚膜加热器的制造工艺，其特征在于：所述步骤5中所述电阻层（4）的厚度为0.3~0.8mm，所述电阻层（4）与导电层（3）连接位置厚度要控制均匀，两边厚度、宽度要保证一致，防止电阻大小不一样，影响温度的平衡性。
6.根据权利要求1所述的金属表面厚膜加热器的制造工艺，其特征在于：所述步骤8中在切割好的金属厚膜加热器上喷上型号、功率等参数信息。
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