CN111479675A - 用于生产自密封轮胎的方法 - Google Patents

Abstract

在用于生产自密封轮胎的方法中，轮胎(2)、支撑件和自密封套(19)按照步骤a)‑c)的顺序布置。承载自密封套(19)的支撑件根据步骤d)被引入轮胎(2)中，直到其被布置在与冠部(12)同轴并且相对于其在径向内部的位置为止。支撑件根据步骤e)径向扩展，直到自密封套(19)部分地附着在径向内冠表面(12a)上。根据步骤f)从轮胎(2)中取出收缩的支撑件。根据步骤g)在轮胎(2)内引入滚压装置(30)，并根据步骤h)执行滚压步骤，直至达到自密封套(19)完全附着在径向内冠表面(12a)上的最终构型。

Description

用于生产自密封轮胎的方法

技术领域

本发明涉及用于生产自密封轮胎的方法。

背景技术

自密封轮胎是耐刺穿的轮胎，因为它们包含一个应用于轮胎径向内表面的自密封层，该层可自动密封可能的刺穿。

轮胎的生产周期用于制造和/或组装轮胎的各种部件，获得生胎(green tyre)，随后使生胎接受适合于根据所需胎面设计和几何结构限定轮胎结构的成型和硫化方法。

“自密封套”是指装配的半成品，具有圆柱形结构，用于制成轮胎内的自密封组件。

自密封套和支撑件(特别是承载其的鼓)的“圆柱形构型”是指具有直线母线的圆柱形构型和具有凸母线的微凸构型。

对于通用术语“轮胎”，如果没有进一步说明，则表示正在加工的生胎，包括至少一个胎体结构，该胎体结构具有至少一个环形的胎体帘布层，其轴向相反的端部垫带与相应的胎圈芯相关联并形成一对胎圈，以及生胎和被成型和硫化的轮胎。

“生胎”是指构建过程结束时的轮胎，其尚未经过成型和硫化处理。

“硫化轮胎”或“成型和硫化轮胎”是指已经过成型和硫化处理的生胎。

对于轮胎(或其一部分)，术语“径向”和“轴向”以及表述“径向内/外”和“轴向内/外”用于参考轮胎本身(或其一部分)的径向/轴向，即垂直于/平行于轮胎的旋转轴线的方向。

对于自密封套、其支撑件或滚压装置，术语“径向”和“轴向”以及表述“径向内/外”和“轴向内/外”用于参考自密封套、其支撑件(特别是鼓)或滚压装置的径向/轴向，即垂直于/平行于自密封套、支撑件/鼓或滚压装置的轴线的方向。

就轮胎而言，术语“圆周”和“周向”是指轮胎(或其一部分)围绕其旋转轴线的环形延伸部。对于自密封套、其支撑件或滚压装置，术语“周向”和“圆周”是指自密封套或其支撑件(尤其是鼓)或滚压装置绕其轴线的环形延伸部。

自密封套的相对于轮胎的“同轴位置”是指轮胎的旋转轴线基本上与自密封套的轴线重合的相对位置。因此，当自密封套与轮胎同轴布置并随后与之联接以形成自密封组件时，自密封套的轴线以及可能的支撑/鼓的轴线基本上与轮胎的旋转轴线重合，并且上述术语可以中立地指一个或另一个轴线。

自密封套的“轴向尺寸”是指平行于由自密封套本身的圆周端部边缘限定的轴线的尺寸。

轮胎的“冠部”是指轮胎的一部分，其基本上垂直于其轴向中心线平面布置在径向外部位置，并且至少与胎体结构的各部分相对应。

轮胎的“环形锚固部”，通常也被定义为“胎圈”，是指轮胎的径向内部区域，分别布置在所述轴向中心线平面的相对两侧上，配置成与安装轮辋接合。特别地，“环形锚固部”是指轮胎的至少一个部件，其包括至少一个胎圈芯，并且优选地还包括位于其径向外部位置的填充嵌件。

轮胎的“侧部部分”是指轮胎的分别从所述轴向中心线平面的轴向相对两侧在每个环形锚固部和冠部之间延伸的部分，其至少对应于设置在构建结束时处于生胎或成型硫化轮胎的侧壁的轴向内部位置的胎体结构的部分。

“扁平比”是指一比率，其表述为在径向截面中轮胎的侧壁的高度与在径向截面中轮胎本身从侧壁到侧壁的宽度之间的百分比。

自密封套的“周向周长”是指自密封套自身横截面的周向尺寸，例如径向内周长或径向外周长或中间周长。

自密封套产品的“第一/第二环形部分”是指具有小于自密封套的轴向尺寸的轴向尺寸的基本环形部分。每个环形部分可以是连续的环或例如由支撑自密封套的鼓的圆周扇区限定的扇区的圆周序列。

“自密封材料”是指在轮胎硫化后提供的聚合物材料，具有粘弹性和胶粘性特征，以允许材料在由尖锐元件造成的穿孔内流动，并附着和被所述移动尖锐元件拖动。例如，这种聚合物材料可包括合成或天然弹性体、弹性嵌段共聚物、加工油、至少一种增粘剂和至少一种增强填料。

文件US2009/0205765描述了一种制备自密封轮胎的方法，其中通过在层压板上挤压自密封材料来布置硫化轮胎并形成密封带。密封带缠绕成螺旋状，以引入到硫化轮胎中。

文件EP3009260描述了一种自密封轮胎，其包括通过将密封材料直接旋入围绕其轴线旋转的硫化轮胎的径向内表面上而获得的密封层。特别地，硫化轮胎安装在旋转驱动装置上，而安装在挤出机尖端上的喷嘴插入轮胎内。密封材料从挤出机挤出，通过喷嘴沉积在轮胎的表面上。

文件WO2011/064698涉及一种用于选择性地控制轮胎自密封能力的方法，通过将密封化合物粘贴在鼓上，然后在鼓上形成生胎的前体(包括衬层和胎体)，以及随后的塑形、成型和硫化而获得所述轮胎。

申请人已证实，目前的生产需要在方法的每一步都有很高的灵活性，并且即使仅将密封层的应用限制在硫化后的步骤，也会限制构建方法和构建工厂的布局适应于单一生产的可能性。

发明内容

申请人已经意识到从特定的轮胎构建方法尽可能释放密封层的应用步骤以增加灵活性的重要性。

申请人明白，通过使自密封套完全独立于方法类型和轮胎制造厂，可以将该套应用于正在加工的生胎、通过任何制造方法获得的生胎或硫化轮胎。

然而，申请人注意到，轮胎的类型在各种因素上不同，包括宽度、内部轮廓、胎圈处可检测的配合直径与轴向中心线平面附近可检测的内径之间的差异。

因此，申请人进一步认识到，为了保持灵活性，自密封套应能平等地应用于任何类型的轮胎，保持自密封套的完整性和成品轮胎的质量。

特别是，申请人认为有必要获得与轮胎内表面的正确附着，尤其是在肩部区域，即使胎圈处的最小可检测直径与靠近胎冠区域的可检测内径之间存在显著差异，尤其是在加工具有较大横截面(例如扁平比等于或大于60)的轮胎时，轮胎内表面也不能提供足够的操作空间和适用性。

最后，申请人发现，无论是正在加工的生胎、生胎还是已经成型和硫化的轮胎，轮胎内的自密封套的应用由两步附着促进，该两步附着提供径向扩展自密封套，直到其部分附着，然后执行滚压步骤，直至达到完全附着。

更准确地说，本发明涉及一种用于生产自密封轮胎的方法。

优选地，步骤a)用于布置轮胎，其包括围绕轮胎的旋转轴线周向布置的冠部和分别在冠部的轴向对两侧上延伸的两个侧部，其中，每个侧部终止于具有直径的环形锚固部，并且其中所述冠部具有径向内冠表面。

优选地，步骤b)用于布置具有圆柱形构型且具有径向外沉积表面的支撑件，该支撑件以小于轮胎的环形锚固部直径的直径围绕轴线布置，所述支撑件可径向扩展。

优选地，步骤c)用于在支撑件的沉积表面上布置围绕所述轴线具有圆柱形构型的自密封套。

优选地，所述自密封套沿着所述轴线在限定所述自密封套的轴向尺寸的两个圆周端部边缘之间延伸。

优选地，步骤d)用于将承载自密封套的支撑件引入轮胎内，直到其被布置在与冠部同轴且相对于冠部在径向内部的位置为止。

优选地，步骤e)用于在轮胎内径向扩展所述支撑件，直至达到自密封套的中间构型为止，其中自密封套部分地附着在径向内冠表面上。

优选地，步骤f)用于径向收缩所述支撑件至小于所述轮胎的环形锚固部的直径的直径，并从所述轮胎中取出所述支撑件，释放部分附着在所述径向内冠表面上的自密封套。

优选地，步骤g)用于在轮胎内引入滚压装置。

优选地，步骤h)用于在自密封套上执行滚压步骤，直到达到自密封套的最终构型为止，其中自密封套完全附着在径向内冠表面上。

申请人认为，通过扩展和滚压两步应用自密封套，可以获得完整的无气泡附着，而不受可区分轮胎的因素(包括内表面缺陷)的影响。通过扩展的第一次应用可以将自密封套正确定位在轮胎内，使其与轮胎同轴并居中布置。通过滚压的第二次应用使自密封套可以在整个表面上得到巩固，而与轮胎的内部轮廓、宽度和扁平比无关。

本发明可以具有以下优选特征中的至少一个。

优选地，所述支撑件沿着所述轴延伸的轴向尺寸小于所述自密封套的轴向尺寸。

优选地，步骤e)在与沉积表面接触的自密封套的第一环形部分处执行。更优选地，所述第一环形部分沿所述轴线具有等于所述支撑件的轴向尺寸的轴向尺寸。

申请人认为，通过在有限的环形部分应用自密封套，可以获得其相对于轮胎的最佳位置。

优选地，所述滚压步骤包括根据从第一环形部分开始并从所述第一环形部分轴向移动到所述自密封套的所述圆周端部边缘中的一个圆周端部边缘的轴向进展，滚压所述自密封套的至少一个第二环形部分，所述第二环形部分与所述第一环形部分互补。

申请人认为，至少在自密封套的互补部分上进行的滚压可以使自密封套稳定和巩固，同时防止气泡的形成。

优选地，所述滚压步骤开始于所述第一环形部分内，并持续至到达所述自密封套的所述圆周端部边缘中的一个圆周端部边缘。

申请人认为，滚压还可以巩固已通过径向扩展而施加到轮胎上的第一环形部分。

优选地，步骤c)通过在沉积表面上定位自密封套的所述圆周端部边缘中的一个圆周端部边缘而执行。

优选地，在第一环形部分处执行的步骤e)结束时，自密封套从所述圆周边缘开始附着在所述第一环形部分处的径向内冠表面上，并在限定所述自密封套的所述第二环形部分并包括自密封套的所述圆周端部边缘中的另一个圆周端部边缘的环形垫带处朝所述轴线下落。

优选地，所述滚压步骤根据从第一环形部分开始到到达所述自密封套的所述圆周端部边缘中的所述另一各圆周端部边缘的轴向进展而执行，使得所述环形垫带附着。

优选地，紧接着在滚压之前，将环形垫带朝向径向内冠表面敷贴(accompany)。

优选地，步骤c)通过将所述自密封套的圆周端部边缘定位在所述沉积表面的轴向外部位置而执行。

优选地，在第一环形部分处执行的步骤e)结束时，自密封套在沿自密封套的轴线布置在自密封套的所述圆周端部边缘之间的中间位置的第一环形部分处附着至径向内冠表面，并在两个轴向相对的环形垫带处朝着所述轴线下落，所述环形垫带限定所述自密封套的所述第二环形部分并且每个都包括所述自密封套的所述圆周端部边缘中的一个圆周端部边缘。

申请人认为，通过对称地操作，可以在自密封套和轮胎之间获得正确的定位。

优选地，所述滚压步骤包括根据从所述第一环形部分开始并从所述第一环形部分向所述自密封套的圆周端部边缘中的一个圆周端部边缘轴向移动的轴向进展而执行的第一滚压子步骤，使一个环形垫带附着。

优选地，所述滚压步骤包括根据从所述第一环形部分开始并从所述第一环形部分向所述自密封套的圆周端部边缘中的另一个圆周端部边缘轴向移动的轴向过程而执行第二滚压子步骤，使另一个环形垫带附着。

优选地，紧接在每个滚压子步骤之前，将相应的环形垫带朝向径向内冠表面敷贴。

申请人认为，通过紧接在滚压环形垫带之前将其敷贴，可以获得更高质量水平的最终产品。

优选地，所述第一滚压子步骤和第二滚压子步骤同时执行。

或者，所述第一滚压子步骤和第二滚压子步骤连续地执行。

优选地，在步骤g)中，滚压装置以收缩构型引入。

优选地，步骤h)包括径向扩展所述滚压装置，直至达到扩展构型，并通过至少一个辊在离心方向上对自密封套施加径向推力作用。

申请人认为该方案允许在任何类型的轮胎上使用自密封套。

优选地，步骤h)包括在所述至少一个辊和所述自密封套之间执行相对旋转平移运动。

优选地，步骤h)包括通过相对于自密封套圆周地分布的至少两个辊在自密封套上施加所述径向推力作用。

优选地，步骤h)包括通过相对于自密封套圆周地均匀分布的至少三个辊在自密封套上施加所述径向推力作用。

申请人认为，多个辊的存在可以减少每个轮胎的滚压时间。所述的辊数在滚压时间和结构复杂度之间提供了最佳的折衷方案，后者影响了总体尺寸，特别是在收缩构型中。

优选地，每个推力作用彼此独立。

优选地，所述推力作用是气动地施加的。

优选地，所述径向推力作用由至少一个弹簧弹性地施加。

申请人认为，通过独立地操作，特别是通过气动/弹性作用，即使在内部轮廓和任何内部轮胎轮廓存在微小缺陷的情况下，也能获得高质量的成品。

优选地，径向扩展所述滚压装置并施加所述推力作用包括使枢转连接至中心毂的至少一个臂旋转，所述臂承载所述辊。

申请人认为，该方案允许以简单有效的方式执行滚压步骤。

优选地，在步骤h)结束时收缩滚压装置并将其从轮胎中取出。

优选地，步骤b)包括提供鼓作为支撑件，所述鼓包括围绕所述轴线沿圆周方向分布且可径向扩展的多个扇区。

优选地，在步骤e)中，所述支撑件，甚至更优选所述鼓，在所述自密封套上施加离心径向推力作用，所述离心径向推力作用沿所述自密封套本身的至少一个第一环形部分的整个圆周延伸部均匀分布。

申请人认为，通过均匀分布的推力作用而操作，可以避免在第一环形部分中形成气穴，并获得其正确和均匀的径向扩展。

优选地，所述多个扇区具有沿所述圆周方向延伸的层状延伸部，并且每个层状延伸部以其末端部分可滑动地插入通过由相对于沉积表面在径向内部位置的圆周邻近扇区之一所承载的导座。

申请人认为，这样就获得了外鼓轮廓的连续性。

优选地，步骤e)包括根据离心方向而径向移动所述扇区，并从相应的导座滑动地取出层状延伸部，以便根据基本上连续的延伸部来保持沉积表面。

优选地，在步骤e)中，支撑件，甚至更优选地鼓，在自密封套的第一环形部分上施加第一径向推力作用，该推力作用沿着自密封套自身的至少第一环形部分的圆周延伸部谨慎地分布。

申请人认为，在轮胎上首次使用自密封套时，也可以通过沿圆周非均匀径向推力进行操作，提供另外的扩展和/或滚压步骤，以便即使使用传统的鼓也能获得正确的附着。

优选地，步骤e)包括在自密封套的第一环形部分的第一圆周扇区处进行鼓的所述多个扇区的第一径向扩展。

优选地，步骤e)包括径向收缩鼓的所述扇区，释放自密封套的第一环形部分，所述自密封套的第一环形部分至少部分地附着在所述第一环圆周扇区处的径向内冠表面上。

优选地，可以在第一环形部分上施加挤压步骤，以完成其在径向内冠表面上的附着。

优选地，步骤e)依次包括：

收缩的鼓和部分附着在径向内冠表面上的自密封套的第一环形部分之间的相对旋转，以改变鼓扇区相对于第一环形部分的角度位置，并使它们在第一环形部分的第二圆周扇区处于第一圆周扇区交错，

在第一环形部分的第二圆周扇区处所述鼓形部分的随后径向扩展。

优选地，根据鼓形扇区的周向尺寸，重复一次或多次在收缩的鼓和部分附着在径向内冠表面上的自密封套的第一环形部分之间的相对旋转，所述扇区的随后径向扩展和所述扇区的随后径向收缩。

优选地，步骤c)包括在支撑件上沿周向沉积自密封套的预装半成品，其长度适合制造所述自密封套，并且宽度等于所述自密封套的轴向尺寸。

优选地，步骤c)包括将预装半成品的相对末端垫带重叠或装配在一起，并产生在自密封套的圆周端部边缘之间延伸的接头。

优选地，所述预装半成品的相对末端垫带通过胶带在接头处相互接合。

优选地，提供了滚压或压接接头的步骤。

优选地，步骤b)包括将两个抵接元件定位在轴向靠近支撑件的位置，以便至少在其中所述接头将被实施的支撑件的周向区域处使沉积表面朝向支撑件的外部轴向延伸。

优选地，提供在步骤e)之前移除预装半成品的径向外部保护层。

优选地，步骤c)包括沿周向沉积在自密封套的支撑单个组件上。

优选地，步骤a)包括提供生胎，该生胎包括至少一个胎体结构，该胎体结构具有胎体帘布层，该胎体帘布层具有与其各自胎圈芯相关联的轴向相对的端部垫带。

优选地，结束生胎的构建，该生胎包括附着于径向内冠表面的自密封套。

优选地，硫化和成型所述生胎，所述生胎包括附着在径向内冠表面上的自密封套。

优选地，步骤a)包括提供成型和硫化的轮胎。

优选地，使包括附着在径向内胎冠表面上的自密封套的所述成型和硫化的轮胎经受用于巩固自密封套与成型和硫化的轮胎的径向内胎冠表面之间的附着的进一步的热处理。

优选地，在步骤c)中，自密封套具有第一圆周周长，并且在步骤h)结束时，达到最终构型的自密封套具有大于第一圆周周长的第二圆周周长。

附图说明

通过以下对作为参考附图的非限制性示例的生产自密封轮胎的方法的描述，进一步的特征和优点将变得明显，其中：

-图1为自密封轮胎的径向半截面示意图；

-图2是根据第一实施例的用于生产自密封轮胎的方法的流程图的示意图；

-图3是根据第二实施例的用于生产自密封轮胎的方法的流程图的示意图；

-图4是与相关支撑件相关联的自密封套的径向半截面的示意图；

-图5a-5f是根据用于生产自密封轮胎的方法的步骤顺序，由轮胎和自密封套组成的组件的示意图；

-图6a是图5b中组件在根据轮胎的轴向中心线平面的截面中的局部示意图；

-图6b是图5c中组件在根据轮胎的轴向中心线平面的截面中的部分示意图，；

-图7是根据可能的替代方案的图5c中组件在根据轮胎的轴向平面的截面中的部分示意图。

具体实施方式

参照图1，附图标记1总体上表示从轮胎2开始获得的自密封轮胎，如下文所述，该轮胎可以是生胎或成型和硫化的轮胎。

根据可能的实施例，轮胎2包括胎体结构3，胎体结构3包括至少一个胎体帘布层4。

胎体帘布层4具有分别与相应胎圈芯5接合的相对的端部垫带。每个胎圈芯可以与设置在相对于胎圈芯的径向外部位置的填料嵌件6相关联。

胎体帘布层4包括多条彼此平行布置的纺织或金属加强线，并且至少部分地覆盖有一层弹性材料。

胎体结构3与带结构7相关联，带结构7包括一个或多个带层8，其相对于彼此和胎体帘布层4呈径向叠加放置。

所述至少一个带层8具有通常为金属的加强线，其相对于轮胎2的周向延伸方向具有横向取向。带结构7还可以包括至少一个径向外层，也被称为零度层，其包括根据相对于轮胎的圆周延伸方向的基本零角度布置的线。

在相对于带结构7的径向外部位置，施加与轮胎2的其他组成部件一样由弹性材料制成的胎面带9。

弹性材料的各个侧壁10进一步施加在胎体结构3的侧表面上的轴向外部位置上，每个侧壁从胎面带9的侧边缘之一延伸到胎圈芯5。

轮胎2的径向内表面也可以内部涂覆一层基本上不透气的弹性材料，或所谓的衬层11。

轮胎2可包括其他部件和/或具有与图1所示不同的构型，具体取决于车辆类型和/或预期使用条件。

无论部件和/或构造如何，轮胎2都包括冠部12，其基本上垂直于轮胎的轴向中心线平面“X”，位于轮胎本身的径向外部区域。

轮胎2的轴向中心线平面“X”垂直于轮胎本身的旋转轴线“R”(图5a)。

冠部12至少对应于胎体结构3的相对于轮胎2的胎面带9布置在径向内部的部分。优选地，冠部12还包括胎面带9和带结构7，带结构7在所述胎体结构3径向外部。

例如，冠部12可以在对应于轮胎2(例如，衬层11)的径向内表面的径向内冠表面12a与对应于轮胎2的径向外表面的径向外冠表面12b之间径向延伸，并且其包括例如胎面带9的径向外表面。

轮胎2还包括两个环形锚固部13或胎圈，其分别布置成径向向内并且在轴向中心线平面“X”的相对侧上。

每个环形锚固部13对应于轮胎2的区域，所述区域被配置成与其自身的安装轮辋接合，并且由围绕胎圈芯5(可能还有填料嵌件6)翻转的胎体帘布层4的端部垫带限定。

轮胎2还包括两个横向部分14，其分别从轴向中心线平面“X”的轴向对侧在每个环形锚固部13和冠部12之间延伸。每个侧部14对应于侧壁10和设置在侧壁10的轴向内部位置的胎体结构3的部分。自密封轮胎1(其图1示出了其可能的实施例)还包括一自密封材料层15，其放置成与径向内冠表面12a直接接触，例如与衬层11直接接触。自密封材料层15在轮胎2的整个圆周延伸部上延伸。

在相对于自密封材料层15的径向内部位置并且与之直接接触的情况下，可以设置径向内部保护膜16a。径向内部保护膜16a优选为透明膜，例如由诸如聚酰胺或聚酯的热塑性材料制成。径向内部保护膜16a像自密封材料层15一样在轮胎2的整个圆周延伸部上延伸。

自密封轮胎2优选地包括两个侧边缘17，例如由弹性材料制成，每个侧边缘布置成从轴向中心线平面“X”的轴向相对侧包含自密封材料层15。

每个侧边缘17的轴向内部部分17a，即，靠近轴向中心线平面“X”的部分，叠加在自密封材料层15上，并且径向地布置在其中。

每个侧边缘17的轴向外部部分17b，即，远离轴向中心线平面“X”的部分，与径向内冠表面12a直接接触，例如与衬层11直接接触。

优选地与所述两个侧边缘17联接并且可以与径向内部保护膜16a联接的自密封材料层15限定自密封轮胎1的自密封组件18。因此，自密封轮胎1包括轮胎2和自密封组件18。

作为一个整体，自密封组件18在轮胎2的整个圆周延伸部上延伸。

例如，如上所述，通过用于生产自密封轮胎的方法获得自密封轮胎1，其中图2和图3是相应流程图的示意图，图5a-5f是相关步骤序列的示意图。

该方法从根据方法本身的步骤a)适当布置的轮胎2开始(图5a)。特别地，它是结构完整的轮胎，即包括所述冠部12、所述两个侧部14和所述两个环形锚固部13。每个环形锚固部13具有直径“D”(图5a)。作为替代，它是正在加工的生胎，包括至少一个胎体结构3，该胎体结构3具有至少一个环形胎体帘布层4，该胎体帘布层4的轴向相对的端部垫带与相应胎圈芯5相关联，并形成一对胎圈或环形锚固部13。

优选地，轮胎2是来自构建过程a1)的生胎，并且还没有经过成型和硫化过程a2)。在这种情况下，用于生产自密封轮胎的方法可以定义为“后构建”(图2)，因为用于形成自密封组件18的步骤是在成型过程al)和成型和硫化过程a2)之间进行的。

或者，轮胎2可以是已经经过成型和硫化过程的轮胎，即成型和硫化的轮胎。在这种情况下，用于生产自密封轮胎的方法可以定义为“后处理”(图3)，因为用于形成自密封组件18的步骤是在成型和硫化的过程a2)之后进行的。

在这两种情况下，轮胎2可能来自物理上和/或时间上遥远的构建/硫化厂和/或过程。或者，本发明的用于生产自密封轮胎的方法可以表示优选在同一工厂中进行的轮胎2的构建/硫化过程的最终步骤序列。

根据用于生产自密封轮胎的方法的步骤b)，布置具有基本圆柱形构型和径向外沉积表面“S”的支撑件，其围绕轴线“A”布置在第一直径D1处，该第一直径D1小于轮胎2的环形锚固部13的直径D。支撑件是径向可扩展的支撑件。此外，支撑件沿轴线“A”延伸轴向尺寸L1。

根据用于生产自密封轮胎的方法的步骤c)，布置自密封套19，其在支撑件的沉积表面“S”上围绕轴线“A”布置具有圆柱形结构。

如图4和5a中的示例所示，自密封套19布置成与相关的支撑件相连，使得自密封套19的轴线“A”与支撑件的轴线重合。换言之，自密封套19设置在与之同轴的支撑件上。具体而言，自密封套19的径向内表面位于支撑件的沉积表面“S”上。

自密封套19沿着轴线“A”在两个圆周环形端部边缘20a、20b之间延伸，其限定自密封套19的轴向尺寸“L”大于支撑件的轴向尺寸L1。在这种情况下，自密封套19与在自密封套本身的第一环形部分19a处的沉积表面“S”接触。第一环形部分19a的沿轴线“A”的轴向尺寸L1等于支撑件的轴向尺寸L1。

例如，支撑由鼓21制成，鼓21包括具有轴向尺寸L1的径向可扩展扇区22。优选地，鼓21包括限定鼓本身的轴线“A”的中心芯“N”。扇区22围绕轴线“A”分布，并且可相对于中心芯径向移动。每个扇区22的周向尺寸小于鼓21的周向尺寸。

根据所示示例，每个扇区22包括沿圆周方向延伸的层状延伸部23。层状延伸部段23以其末端部分24滑动地插入通过导座25，该导座25由相对于表面“S”在径向内部位置处的圆周邻接扇区22中的一个承载。

下文描述鼓21，其包括径向可扩展的扇区22和层状延伸部23，而不会因此失去关于支撑件的通用性。如图4和6a所示，为了布置自密封套19，可以将自密封套本身的预装半成品26沿圆周沉积在鼓21上。

预装的半成品26通过拉伸而延伸的宽度等于自密封套19的轴向尺寸“L”的部件制成。

预装的半成品26在相对的末端垫带26a、26b之间延伸一定长度，使得其绕鼓21的周向缠绕能够接近或可能重叠末端垫带。

末端垫带26a、26b的重叠或接近产生在自密封套19的圆周端部边缘20a、20b之间延伸的接头27，优选地平行于自密封套本身的轴线“A”。

优选地，末端垫带26a和26b具有增加两个垫带自身之间的附着表面的倾斜轮廓。

为了使预装的半成品26的垫带26a、26b相互接合，可以在接头27处提供一段胶带28，并且可以选择滚压或压接接头本身。

为此，根据步骤b)，两个抵接元件29被定位在与鼓21轴向相邻的位置，以便至少在鼓21的将形成接头27的周向区域处使沉积表面“S”轴向地向鼓的外部延伸。

如附图所示，在布置自密封套19时，自密封套19的圆周端部边缘20a、20b被定位在沉积表面“S”的轴向外侧的位置。在这种情况下，第一环形部分19a沿自密封套19的轴线“A”布置在自密封套19的圆周端部边缘20a、20b之间的中间位置，优选中心位置。

预装的半成品26包括至少所述自密封材料层15，优选地与两个侧边缘17联接，并且可与径向内部保护膜16a联接。这些部件也可以在成品自密封轮胎1的自密封组件18中找到。

此外，可以提供径向外部保护层16b，其将从预装的半成品26上移除，以获得自密封组件18。径向外部保护层16b优选地由薄膜(例如聚酯)制成，所述薄膜涂有与所述自密封材料层15接触的抗粘着材料(例如硅酮)，所述薄膜适于保护所述自密封材料层15，特别是当包裹在卷中时。

预装的半成品26可以从卷上取下并适当地切割尺寸。在这种情况下，径向内部保护膜16a的存在和径向外部保护层16b的可能存在允许通过细分匝数和避免相互附着而分离和解绕卷。

特别是如上所述，预装的半成品26的使用特别适合于“后构建”过程，但也可以应用于“后处理”过程。

图4示出了布置在相关鼓21上的自密封套19，而不论其是如何制造的。

在步骤c)中，自密封套19布置在第一构型中，其具有第一内径D1，对应于鼓21的第一直径D1，小于轮胎2的环形锚固部13的直径“D”，例如如图5a或6a所示。

优选地，鼓21的扇区22被布置成最小直径的构型，以最小化、优选地消除在一个扇区和相邻扇区之间沿圆周插入的空间。

此外，在第一构型中，自密封套19具有第一圆周周长“P1”(图6a)。

以相对方式移动与鼓21相关联的轮胎2和自密封套19，以将自密封套19引入轮胎2内。根据用于生产自密封轮胎的方法中的步骤d)，自密封套/鼓和轮胎之间的相对运动被执行，直到将自密封套19与冠部12同轴且径向地布置在其中(图5a-5b和6a)。

优选地，轮胎2和鼓21的相对运动通过操纵装置而执行，甚至更优选地通过具有至少六个运动轴的拟人机械臂而执行，该拟人机械臂在轴向端夹持鼓21。

根据用于生产自密封轮胎的方法的步骤e)，鼓21在轮胎2内径向扩展至直径D2。这导致自密封套19的扩展，同样由于制造径向内部保护膜16a的材料的可延伸性，所述扩展持续到自密封套19达到中间构型为止，其中自密封套本身部分地附着到径向内冠表面12a。

该步骤e)在与沉积表面“S”接触的自密封套19的第一环形部分19a处执行。在这样的径向扩展之后，自密封套19的第一环形部分19a具有大于第一内径D1的第二内径D2和大于第一圆周周长P1的第二圆周周长P2(图6b)。

第一环形部分19a的径向扩展是由自密封套本身(图6b和5c)内的鼓21、特别是扇区22的径向扩展引起的。

使用具有带层状延伸部23的扇区22的鼓21，在步骤e)中，鼓21在自密封套19上施加径向推力作用，该径向推力作用根据自密封套19的第一环形部分19a的整个圆周延伸部均匀分布。参照图6b所示的示例，步骤e)包括根据离心方向径向平移扇区22并从相应的导座25滑动地取出层状延伸部23，以便根据基本上连续的延伸部而保持沉积表面“S”。

参照所示示例，在第一环形部分19a处执行的步骤e)结束时，自密封套19在圆周端部边缘20a、20b之间的中间位置(图5d)沿轴线“A”布置的第一环形部分19a处附着在径向内冠表面12a上。此外，自密封套19在所述两个环形垫带19b处的朝着轴线“A”下落，其限定与第一环形部分19a互补的自密封套的第二环形部分。

换言之，自密封套19的第二环形部分由限定了两个环形端部的所述两个环形垫带19b的集合给出，每个环形端部都在自密封套19的圆周端部边缘20a、20b处结束。在步骤e)结束时，根据用于生产自密封轮胎(图5d)的方法的步骤f)使鼓21径向收缩。径向收缩继续，直到其达到小于轮胎2的环形锚固部13的直径“D”的直径为止。上述步骤f)还通过释放在第一环形部分19a处部分附着到径向内冠表面12a上的自密封套19而从轮胎2中取出鼓21。随后，根据用于生产自密封轮胎的方法的步骤g)，在具有自密封套19的轮胎2内引入滚压装置30。优选地，以相对方式移动轮胎2和滚压装置30，以将滚压装置30引入轮胎2和自密封套19中。优选地，轮胎/自密封套和滚压装置30的相对运动通过操纵装置而执行，甚至更优选地通过具有至少六个运动轴的拟人机械臂而执行，该拟人机械臂在轴向端夹持滚压装置30。可以提供两个不同的机械臂，分别专用于鼓21和滚压装置30，或者选择性地作用在两者上的单个机械臂。

滚压装置30包括围绕滚压装置30的轴线“Y”均匀地圆周分布的多个辊31，优选地，三个辊31。滚压装置30被引入轮胎2内，并且自密封套19部分地附着在轮胎2上，直到其到达相对于自密封套19的同轴位置。

滚压装置30被配置成处于至少一个收缩的构型，其中滚压装置的径向尺寸小于轮胎2的环形锚固部13的直径“D”。

滚压装置30还被配置成处于至少一个扩展构型，其中辊31能够在离心方向上对自密封套施加径向推力作用。

根据步骤g)，滚压装置30以收缩构型引入轮胎2内。

优选地，每个辊31由臂32承载，所述臂32枢转连接至中心毂33并且相对于其在对应于滚压装置30的收缩构型(图5e)的径向聚集位置和对应于滚压装置30的扩展构型(图5f)的径向延伸位置之间旋转。

优选地，由一个辊31施加的每个推力作用独立于由另一辊31施加的推力作用。例如，每个推力作用都是通过气动执行机构在各自的臂上操作来气动施加的。每个辊31在每个轴向对侧上都有一个敷贴辊34，该敷贴辊34适于紧接在滚压之前在每个环形垫带19b上施加轴向推力，使其朝向冠表面12a敷贴。

根据用于生产轮胎的方法的步骤h)，在自密封套19上执行滚压步骤，直至达到自密封套19完全附着于径向内冠表面12a的最终构型为止。为了执行滚压步骤，滚压装置30在轮胎2内径向扩展直至达到扩展构型，在扩展构型中，通过相应的辊31在离心方向上对自密封套施加径向推力作用。例如，为了径向扩展滚压装置30，使承载辊31的臂32(图5f)相对于中心毂33旋转。

每个推力作用都是气动施加的，并且相互独立，以适应轮胎内部轮廓的形状和可能的缺陷。

在滚压步骤中，自密封套的至少第二环形部分根据从第一环形部分19a开始并轴向地从第一环形部分19a移动到到达自密封套19的圆周端部边缘20a、20b中的一个的轴向进展而旋转。

滚压步骤可以在第一环形部分19a结束的为止开始，或者优选地在第一环形部分本身内开始，并且持续到达到自密封套19的圆周端部边缘20a、20b中的一个。

为了执行滚压步骤，在滚压装置30(特别是辊31)和自密封套19之间执行相对旋转平移运动。优选地，自密封套19和滚压装置30之间的相对运动通过操纵装置而执行，甚至更优选地是具有至少六个运动轴的拟人机器人臂，该拟人机器人臂在轴向端夹持滚压装置30。

参照所示的示例，其中在步骤e)结束时，自密封套19在圆周端部边缘20a、20b之间的中间位置沿轴线“A”布置的第一环形部分19a处附着到径向内冠表面12a上，该滚压步骤包括第一滚压子步骤以及第二滚压子步骤。

根据从第一环形部分19a开始并从第一环形部分19a朝向自密封套19的圆周端部边缘20a、20b的圆周端部边缘20a轴向移动的轴向进展而执行第一滚压子步骤。在第一次子步骤结束时，环形垫带19b附着在径向内冠表面12a上(图5f)。

根据从第一环形部分19a开始并从第一环形部分19a朝向自密封套19的圆周端部边缘20a、20b的另一圆周端部边缘20b轴向移动的轴向进展而执行第二滚压子步骤。在第二次子步骤结束时，所述另一环形垫带19b附着在径向内冠表面12a上。在图5f中，在第一滚压子步骤之后，执行这样的第二滚压子步骤。

第一滚压子步骤和第二滚压子步骤实际上可以连续地或同时地进行(例如通过两个滚压装置30或包括相对于垂直于滚压装置的轴线“Y”的平面特别布置的辊的装置)。

紧接在滚压之前，例如通过敷贴辊33使每个环形垫带19b朝向径向内冠表面12a敷贴。

在滚压步骤结束时，使滚压装置30径向收缩并从轮胎2中取出，使得自密封套19完全附着在径向内冠表面12a上。

在滚压步骤结束时，已达到最终构型的整个自密封套19具有大于第一圆周周长P1的第二圆周周长P2和大于第一内径D1的第二内径D2。

如图2所示，如果步骤a)布置生胎，则包括附着在径向内胎冠表面12a上的自密封套19的生胎2经过硫化和成型过程a2)，可能之前经过了初步处理，该处理适于保护硫化室并便于从其中取出硫化的轮胎，即自密封轮胎1包括自密封组件18。径向内膜16a有助于保持硫化室并便于取出。

如果步骤a)布置正在加工的生胎，则结束生胎的制造过程a1)，该生胎包括附着在径向内冠表面12a上的自密封套19，如图2中的虚线所示。

如果步骤a)布置成型和硫化的轮胎，如图3所示，则包括附着在径向内冠表面12a上的自密封套19的成型和硫化的轮胎将经受进一步的热处理i)以巩固自密封套19和径向内冠表面12a之间的附着。此外，在执行步骤e)之前，可以提供初步步骤，在该步骤中，可以检查径向内冠表面12a的清洁状态和/或清洁径向内冠表面12a。

根据未示出的与自密封套19的布置有关的替代方案，步骤c)包括将自密封套19的单个部件沿周向沉积在支撑件上。

根据与自密封套19的布置有关的未示出的替代方案，自密封套19的圆周端部边缘20a、20b中的一个圆周端部边缘20a被定位在鼓21的沉积表面S上，在这种情况下，第一环形部分19a包括所述一个圆周端部边缘20。

在第一环形部分19a处执行的步骤e)结束时，自密封套19在第一环形部分19a处附着到径向内冠表面12a上，该第一环形部分19a包括圆周端部边缘20a，并在限定与第一环形部分19a互补的自密封套的第二环形部分的环形垫带处朝着轴线“A”下落。

随后的滚压步骤根据从第一环形部分19a开始直到到达另一圆周端部边缘20b的轴向进展而执行，使得环形垫带附着。可选地，如上文所述的示例中所述，可紧接在滚压之前使环形垫带朝向径向内冠表面12a敷贴。

根据与步骤b)有关的可能的替代方案，例如图7所示，鼓可以被提供作为支撑件，包括未设有层状延伸部的多个扇区22。在这种情况下，在步骤e)中，支撑件在自密封套19上施加离心径向推力作用，该离心径向推力作用沿着自密封套本身的第一环形部分19a的圆周延伸部谨慎地分布。换言之，离心径向推力施加在圆周扇区22处。

可选地，可以执行圆周扇区22的第一径向扩展，在第一环形部分本身的多个第一圆周扇区30a处从第一环形部分19a内施加第一推力作用。第一环形部分19a的每个第一圆周扇区30a对应于鼓21的扇区22，因此具有比自密封套19的第一圆周周长P1更小的周向尺寸。第一环形部分19a的第一圆周扇区30a与第一环形部分19a的第二圆周扇区30b周向交错，其中鼓21的圆周扇区22在第一径向扩展期间不在其上操作。

随后圆周扇区22的径向收缩中断第一圆周扇区30a上的第一推力作用，并且允许第一环形部分19a至少部分地附着到在待释放的第一圆周扇区30a处的径向内冠表面12a。

为了促进自密封套19和轮胎2之间的完美附着，可以立即执行延伸到整个第一环形部分19a的滚压步骤。此外或可替代地，可以在滚压步骤之前执行在收缩的鼓21和部分地附着在径向内冠表面12a上的第一环形部分19a之间执行相对旋转之后圆周扇区22的第二径向扩展，以便修改鼓21的圆周扇区22相对于第一圆周扇区30a的角度位置。优选地，进行所述相对旋转以使在第一环形部分19a的第二圆周扇区30b处的圆周扇区22沿圆周方向与第一圆周扇区30a交错。

通过执行圆周扇区22的随后径向扩展，在第一环形部分本身的第二圆周扇区30b处从第一环形部分19a内施加第二推力作用。

根据圆周扇区22和第一环形部分19a的周向尺寸，可以在鼓21和第一环形部分19a之间重复相对旋转和随后圆周扇区22的径向扩展，直到达到第一环形部分19a的完全附着为止。

Claims (26)

1.一种用于生产自密封轮胎的方法，包括：

a)布置一轮胎(2)，其包括围绕轮胎(2)的旋转轴线(R)周向布置的冠部(12)和分别在冠部(12)的轴向相对侧上延伸的两个侧部(14)，其中，每个侧部(14)终止于具有直径(D)的环形锚固部(13)，并且其中所述冠部(12)具有径向内冠表面(12a)，

b)布置一支撑件，其具有圆柱形构型并具有径向外沉积表面(S)，该支撑件围绕轴线(A)布置在直径(D1)处，该直径小于轮胎(2)的环形锚固部(13)的直径(D)，所述支撑件能径向扩展，

c)在支撑件的沉积表面(S)上，围绕所述轴线(A)布置具有圆柱形构型的自密封套(19)，所述自密封套(19)沿着所述轴线(A)在限定所述自密封套(19)的轴向尺寸(L)的两个圆周端部边缘(20a、20b)之间延伸，

d)将承载自密封套(19)的所述支撑件引入轮胎(2)内，直到其布置在与冠部(12)同轴且相对于其在径向内部的位置为止，

e)使所述支撑件在轮胎(2)内径向扩展，直至达到自密封套(19)的中间构型为止，在该中间构型中，自密封套(19)部分地附着在径向内冠表面(12a)上，

f)使所述支撑件径向收缩至小于所述轮胎(2)的环形锚固部(13)的直径(D)的直径，并从所述轮胎(2)中取出所述支撑件，释放部分附着在所述径向内冠表面(12a)上的自密封套(19)，

g)将滚压装置(30)引入轮胎(2)内，

h)在自密封套(19)上执行滚压步骤，直至达到自密封套(19)的最终构型为止，在该最终构型中，自密封套(19)完全附着在径向内冠表面(12a)上。

2.如权利要求1所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中所述支撑件沿着所述轴线(A)延伸的轴向尺寸(L1)小于所述自密封套(19)的轴向尺寸(L)。

3.如权利要求2所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中步骤e)在与沉积表面(S)接触的自密封套(19)的第一环形部分(19a)处执行，所述第一环形部分(19a)沿所述轴线(A)具有等于所述支撑件的轴向尺寸(L1)的轴向尺寸(L1)。

4.如权利要求3所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中所述滚压步骤包括根据从所述第一环形部分(19a)开始并从所述第一环形部分轴向移动到达所述自密封套(19)的所述圆周端部边缘(20a、20b)的轴向进展滚压与所述第一环形部分(19a)互补的所述自密封套(19)的至少一个第二环形部分。

5.如权利要求4所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中所述滚压步骤从第一环形部分(19a)内开始，持续到达所述自密封套(19)的所述圆周端部边缘(20a，20b)中的一个圆周端部边缘。

6.如权利要求4或5所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中步骤c)通过将自密封套(19)的所述圆周端部边缘(20a，20b)中的一个圆周端部边缘(20a)定位在沉积表面(S)上而执行，并且在第一环形部分(19a)处执行的步骤e)结束时，自密封套(19)从所述圆周边缘(20a)开始附着至第一环形部分(19a)处的径向内冠表面(12a)，并在限定自密封套(19)的所述第二环形部分并包括自密封套(19)的所述圆周端部边缘(20a，20b)中的另一个圆周端部边缘(20b)的环形垫带处朝所述轴线(A)下落。

7.如权利要求6所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中所述滚压步骤是根据从第一环形部分(19a)开始到达所述自密封套(19)的所述圆周端部边缘(20a，20b)中的所述另一个圆周端部边缘(20b)的轴向进展而执行的，从而使所述环形垫带附着。

8.如权利要求7所述的用于生产自密封轮胎的方法，包括紧接着在滚压之前，将环形垫带朝向径向内冠表面(12a)敷贴。

9.如权利要求4或5所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中步骤c)通过将自密封套(19)的所述圆周端部边缘(20a、20b)相对于所述沉积表面(S)定位在轴向外部位置而执行，并且在所述第一环形部分(19a)处执行的步骤e)结束时，自密封套(19)在沿自密封套(19)的轴线(A)布置在自密封套的所述圆周端部边缘(20a，20b)之间的中间位置的第一环形部分(19a)处附着至径向内冠表面(12a)，并在两个轴向相对的环形垫带(19b)处朝着所述轴线(A)下落，所述环形垫带限定所述自密封套(19)的所述第二环形部分并且每个都包括所述自密封套(19)的所述圆周端部边缘(20a、20b)中的一个圆周端部边缘。

10.如权利要求9所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中，所述滚压步骤包括根据从所述第一环形部分(19a)开始并从所述第一环形部分向所述自密封套(19)的圆周端部边缘(20a、20b)中的一个圆周端部边缘(20a)轴向移动的轴向进展而执行的第一滚压子步骤，使环形垫带(19b)附着，并且根据从所述第一环形部分(19a)开始并从所述第一环形部分向所述自密封套(19)的圆周端部边缘(20a、20b)中的另一个圆周端部边缘(20b)轴向移动的轴向过程而执行第二滚压子步骤，使另一个环形垫带(19b)附着。

11.如权利要求10所述的用于生产自密封轮胎的方法，包括紧接在每个滚压子步骤之前，将相应的环形垫带(19b)朝向径向内冠表面(12a)敷贴。

12.如权利要求10或11所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中所述第一滚压子步骤和第二滚压子步骤同时执行。

13.如权利要求10或11所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中所述第一滚压子步骤和第二滚压子步骤连续地执行。

14.如前述权利要求中的一项或多项所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中，在步骤g)中，所述滚压装置(30)以收缩构型引入，并且其中所述步骤h)包括使所述滚压装置(30)径向扩展至扩展构型，并通过至少一个辊(31)沿离心方向在自密封套(19)上施加径向推力。

15.如权利要求14所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中步骤h)包括在所述至少一个辊(31)和所述自密封套(19)之间执行相对旋转平移运动。

16.如权利要求14或15所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中步骤h)包括通过相对于自密封套(19)圆周地分布的至少两个辊(31)在自密封套(19)上施加所述径向推力。

17.如权利要求16所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中每个推力彼此独立。

18.如权利要求14至17中一项或多项所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中径向扩展所述滚压装置(30)和施加所述推力包括使在中心毂(33)处枢转的至少一个臂(32)旋转，所述臂(32)承载所述辊(31)。

19.如前述权利要求中的一项或多项所述的用于生产自密封轮胎的方法，包括在步骤h)结束时收缩所述滚压装置(30)并将其从轮胎(2)中取出。

20.如前述权利要求中的一项或多项所述的方法，其中在步骤e)中，所述支撑件在所述自密封套(19)上施加离心径向推力，所述离心径向推力根据所述自密封套本身的至少一个第一环形部分(19a)的整个圆周延伸部均匀分布。

21.如权利要求3所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中步骤c)包括在支撑件上圆周地沉积自密封套(19)的预装半成品(26)，其长度适合制造所述自密封套(19)，并且其宽度等于所述自密封套(19)的轴向尺寸(L)。

22.如权利要求21所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中步骤c)包括将预装半成品(26)的相对末端垫带(26a、26b)叠合或装配在一起，并产生在自密封套(19)的圆周端部边缘(20a、20b)之间延伸的接头(27)。

23.如权利要求22所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中所述预组装半成品(26)的所述相对末端垫带(26a、26b)通过胶带(28)在接头(27)处相互接合。

24.如权利要求22或23所述的用于生产自密封轮胎的方法，包括滚压或压接接头(27)的步骤。

25.如权利要求22至24中的一项或多项所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中，步骤b)包括将两个抵接元件(29)定位在轴向靠近支撑件的位置，以便至少在其中所述接头(27)将被实施的支撑件的周向区域处使沉积表面(S)朝向支撑件的外部轴向延伸。

26.如前述权利要求中的一项或多项所述的用于生产自密封轮胎的方法，其中在步骤c)中，自密封套(19)具有第一圆周周长(P1)，并且在步骤h)结束时，已达到最终构型的自密封套(19)具有大于第一圆周周长(P1)的第二圆周周长(P2)。

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