CN111477412B - 一种电缆生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电缆生产工艺，其涉及电缆生产的技术领域，旨在解决现有技术中的电缆，需要人工对电缆抽检，容易出现漏检的现象，造成检测效率低的技术问题，其技术方案要点包括以下步骤：步骤S1：将若干铜线绞合，制成电缆线芯；步骤S2：采用挤出工艺对电缆线芯包覆，形成绝缘层，得到带有绝缘层的单芯电缆；步骤S3：包覆有绝缘层的单芯电缆经过水冷降温成型；步骤S4：水冷后的单芯电缆穿过检测链环，检测链环内环壁的若干金属珠链与单芯电缆的绝缘层周壁接触，将金属珠链接通电压，进行检测；步骤S5：收卷检测合格的单芯电缆；该电缆生产工艺，通过对电缆收线时，对电缆全方位检测，提高了对电缆的检测准确度以及生产效率。

Description

一种电缆生产工艺

技术领域

本发明涉及电缆生产的技术领域，更具体地说，它涉及一种电缆生产工艺。

背景技术

电缆是一种电能或信号传输装置，通常由几根或几组导线绞合而成，每组导线之间相互绝缘，并常围绕着一根中心扭成，整个外面包有高度绝缘的覆盖层，电缆按其用途可分为电力电缆、通信电缆和控制电缆等；由于电缆在实际加工时，成品电缆的表面应光洁，色泽均匀、纯正，无焦烧物及塑化不良等缺陷，因此需要对成品电缆的表皮杂质、绝缘耐压进行检测。

公告号为CN104200924A的中国专利公开了一种电子电缆的生产工艺，包括金属拉制、铰制、包覆三个工艺过程，包覆电缆经空气、喷水或水浴冷却，然后进行牵引剪切，最后盘绕成卷；该工艺方法中，采用大长度连续叠加组合生产方式，使各阶段的半成品，顺次流转，制成的电缆绝缘性能好、不会出现漏电现象。

但是上述生产工艺中，对包覆完成的电缆直接进行剪裁、收卷，因此在对电缆试验检测时，需要通过人工从成卷的电缆中抽取一定数目的电缆来检查其质量，再根据所抽检的电缆的合格率来定义整体电缆的合格率，由于人工检测的速度很慢，降低了生产效率，且人工检测很容易出现漏检现象，容易导致电缆的合格率不准确，降低了对电缆检测的准确度，因此，有待进一步改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种电缆生产工艺，通过对电缆收线时对电缆全方位检测，检测效率高，提高了对电缆的检测准确度以及生产效率。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种电缆生产工艺，包括以下步骤：

步骤S1：将若干铜线绞合，制成电缆线芯；

步骤S2：采用挤出工艺对电缆线芯包覆，形成绝缘层，得到带有绝缘层的单芯电缆；

步骤S3：包覆有绝缘层的单芯电缆经过水冷降温成型；

步骤S4：水冷后的单芯电缆穿过检测链环，检测链环内环壁的若干金属珠链与单芯电缆的绝缘层周壁接触，将金属珠链接通电压，进行检测；

步骤S5：收卷检测合格的单芯电缆。

通过采用上述技术方案，首先将多根铜线绞合制成电缆线芯，利用挤出机对电缆线芯包覆绝缘层，由于刚包覆成型的绝缘层温度较高采用水冷的方式，使得单芯电缆的绝缘层降温成型，防止绝缘层变形。

然后对成型后的单芯电缆进行收卷，在对单芯电缆收卷的同时，将若干金属珠链接通高压电压，使得若干金属珠链之间围合形成高压电极，当单芯电缆以一定的速度进入检测链环内时，若干金属珠链均与单芯电缆的绝缘层周壁接触，使得绝缘层承受高压试验，从而检测绝缘层是否有漏铜破皮、表皮杂质、绝缘耐压等问题，避免电缆出现漏电现象，以便电缆产品合格出厂。

采用上述工艺生产的电缆，实现了在对电缆收卷的同时对电缆全方位检测，不需要人工对收卷后的电缆进行抽检，有效的提高了对电缆的检测准确和和生产效率。

进一步地，步骤S4中还包括步骤S41：若出现产品不合格情况，检测链环内环壁的油墨喷嘴喷射油墨至绝缘层的表面，进行疵点标记。

通过采用上述技术方案，出现产品不合格情况时，利用油墨喷嘴喷射油墨到绝缘层的表面，实现了对不合格产品的疵点标记定位，减少了人员查找不合格产品的时间，提高了检测效率。

进一步地，步骤S2中的绝缘层为聚氯乙烯层，所述绝缘层的厚度为0.25～0.55mm。

通过采用上述技术方案，聚氯乙烯具有阻燃、耐化学药品性高、机械强度高、电绝缘性能好的优点，使得电缆具有良好的绝缘效果，避免出现漏电现象。

进一步地，所述步骤S4中的检测链环沿单芯电缆的传输方向等间距排列，所述检测链环包括检测环块以及位于检测环块内环壁的若干金属珠链，若干所述金属珠链沿检测环块的周向等间距排列，所述检测环块的内环壁且沿其周向阵列设有若干调节槽，所述调节槽内滑移设有调节块，所述调节块的侧壁设有将金属珠链抵触在单芯电缆周壁上的保持件，所述检测环块内设有与若干调节槽相连通的空腔，所述空腔内设有驱动若干调节块在调节槽内滑移的同步驱动件。

通过采用上述技术方案，利用同步驱动件驱动若干调节块在调节槽内同步滑移，进而可将若干调节块同时靠近或远离单芯电缆，由于金属珠链具有一定的重力，利用保持件可将金属珠链始终与单芯电缆的外壁抵触，避免出现漏检现象，提高了检测准确度；且通过驱动若干调节块在调节槽内同步滑移，使得金属珠链靠近或远离单芯电缆，以便对不同直径尺寸规格的电缆进行检测，适用范围广。

进一步地，所述保持件包括呈弧形设置的托板以及与托板的外弧壁相连的支杆，所述支杆的轴向与检测环块的径向同向，所述托板的内弧壁朝向单芯电缆的周壁，所述金属珠链远离调节块的一端搭放在托板的内弧壁，所述托板的内弧壁设有用于固定金属珠链的弹性定位件。

通过采用上述技术方案，利用弹性定位件，可将金属珠链固定在托板上，使得金属珠链沿托板的弧度搭放，进而增大了金属珠链与单芯电缆的接触面积，避免出现漏检现象，提高了检测准确度。

进一步地，所述弹性定位件包括两相对设置的弹簧以及设置在两弹簧之间的弧形压板，所述托板的内弧壁设有两相对的凹槽，所述弹簧远离弧形压板的一端与凹槽的槽底壁相连，所述弧形压板的下表面与托板的内弧壁之间预留压紧空间，所述弧形压板的内弧壁紧抵在金属珠链的金属链条上。

通过采用上述技术方案，拉动弧形压板，使得弹簧被拉伸，可将金属珠链放入压紧空间内，然后放开弧形压板，利用弹簧的复位能力，使得弧形压板将金属珠链的金属链压紧在托板上，避免金属珠链掉落，实现了对金属珠链的固定。

进一步地，所述同步驱动件包括转动设置在空腔内的轮齿环、与轮齿环的内环壁啮合的若干齿盘、与若干齿盘啮合的齿条、驱动其中一个齿盘转动的电机以及位于相邻检测环块之间的连接杆，所述齿条设置在调节块的侧壁，所述连接杆的两端均穿过检测环块的侧壁并与其中一个齿盘相连，所述检测环块的侧壁设有供连接杆穿过的转动孔。

通过采用上述技术方案，启动电机，带动其中一个齿盘转动，由于轮齿环与若干齿盘啮合，带动其中一个检测环块内的若干齿盘同步转动，再利用连接杆，可带动其他检测环块内的若干齿盘同步转动，进而带动若干齿条滑移，使得若干调节块在调节槽内同步滑移，进而带动若干托板同时靠近或远离检测环块单芯电缆，以便将调节块调节至合适位置，使得金属珠链抵触到单芯电缆的外壁；该驱动方式，操作简单，通过驱动若干调节块同时靠近或远离单芯电缆，以便对不同尺寸规格的单芯电缆进行检测，适用范围广。

进一步地，所述步骤S4还包括底座、位于底座上的检测箱、与检测箱顶部铰接的屏蔽罩、设置在检测箱内的支撑架以及安装在屏蔽罩上表面的报警灯和蜂鸣器，所述报警灯和蜂鸣器电连接，所述支撑架用于架设若干检测环块，所述检测箱的两侧壁设有供单芯电缆穿过的通孔。

通过采用上述技术方案，当出现检测不合格的现象时，蜂鸣器和报警灯发出报警信号，以提醒工作人员，实现了自动化工作，提高了检测效率。

进一步地，所述步骤S41还包括与油墨喷嘴相连的进墨管、安装在进墨管内的电控阀门、安装在屏蔽罩内顶壁的电子计米器以及位于相邻两个检测环块之间的收墨箱，所述油墨喷嘴设有两个且均安装在屏蔽罩的内顶壁，所述油墨喷嘴的出墨孔朝向收墨箱，所述电控阀门、电子计米器、蜂鸣器和报警灯相互电连接。

通过采用上述技术方案，检测时，通过电子计米器预先设置单芯电缆的移动至油墨喷嘴下方的长度距离数值，若检测到单芯电缆出现不合格的情况时，蜂鸣器和报警灯发出警报提示信号，当单芯电缆穿过检测链环并移动至油墨喷嘴下方时，电控阀门开启，油墨喷嘴工作，对单芯电缆喷射油墨，检测箱的内底壁安装有与油墨喷嘴相对应的收墨箱，以便收集多余的油墨，避免污染检测箱内的环境，便于回收利用；采用上述结构，当检测到不合格产品时，自动对单芯电缆上的不合格位置喷射油墨，进行疵点定位，减少了员工寻找不合格产品的时间，提高了生产效率。

进一步地，所述底座上设有驱动检测箱升降的气缸，所述气缸的活塞杆与检测箱的下表面相连，所述气缸的缸体安装在底座的上表面。

通过采用上述技术方案，启动气缸，带动检测箱升降，可将检测箱的高度调节至合适位置，以便通孔对准单芯电缆，便于单芯电缆穿过检测箱的内部；且通过调节检测箱的高度，可对不同直径尺寸的电缆进行检测，适用范围广。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、将若干金属珠链接通高压电压，使得若干金属珠链之间围合形成高压电极，当单芯电缆以一定的速度进入检测链环内时，若干金属珠链均与单芯电缆的绝缘层周壁接触，使得绝缘层承受高压试验，从而检测绝缘层是否有漏铜破皮、表皮杂质、绝缘耐压等问题，避免电缆出现漏电现象，以便电缆产品合格出厂；

2、检测链环的设置，实现了对电缆收卷的同时，对电缆全方位检测，不需要人工对收卷后的电缆进行抽检，提高了检测效率和检测准确度；

3、通过驱动若干调节块同时靠近或远离单芯电缆，以便对不同尺寸规格的单芯电缆进行检测，适用范围广；

4、当检测到不合格产品时，自动对单芯电缆上的不合格位置喷射油墨，进行疵点定位，减少了员工寻找不合格产品的时间，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实施例的生产工艺流程图。

图2为本实施例的整体结构示意图。

图3为体现本实施例的整体剖视结构示意图。

图4为图3中A部分的放大结构示意图。

图5为图4中B部分的放大结构示意图。

图6为体现检测链环的具体结构示意图。

图7为体现同步驱动件的部分剖视结构示意图。

图中：1、单芯电缆；101、电缆线芯；102、绝缘层；2、检测链环；201、检测环块；202、金属珠链；3、油墨喷嘴；4、调节槽；5、调节块；6、保持件；61、支杆；62、托板；7、弹性定位件；71、弹簧；72、压板；73、凹槽；74、压紧空间；8、同步驱动件；81、轮齿环；82、齿盘；83、齿条；84、电机；85、连接杆；86、转动孔；9、底座；10、检测箱；11、屏蔽罩；12、支撑架；13、报警灯；14、蜂鸣器；15、通孔；16、进墨管；17、电控阀门；18、收墨箱；19、气缸；20、空腔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：

参照图1，一种电缆生产工艺，包括以下步骤：

步骤S1：根据国标标准，将2根以上的铜线绞合，制成电缆线芯101；

步骤S2：利用挤出机对电缆线芯101进行绝缘包覆，形成绝缘层102，得到带有绝缘层102的单芯电缆1；

步骤S3：将包覆有绝缘层102的单芯电缆1放入水槽中进行降温，水槽中的水流温度优选为15°～25°，单芯电缆1经过水冷降温成型；

步骤S4：水冷后的单芯电缆1穿过检测链环2，检测链环2内环壁上的若干金属链珠与单芯电缆1的绝缘层102周壁接触，若干金属珠链202连接有检测电路，将若干金属珠链202接通电压，对单芯电缆1绝缘层102进行绝缘耐压检测；

步骤S5：利用收线机将检测合格的单芯电缆1收卷成盘状。

本实施例中，步骤S2中的绝缘层102为聚氯乙烯层，绝缘层102的厚度为0.25～0.55mm；聚氯乙烯具有阻燃、耐化学药品性高、机械强度高、电绝缘性能好的优点，使得电缆具有良好的绝缘效果，避免出现漏电现象。

在生产加工时，首先将多根铜线绞合制成电缆线芯101；其次利用挤出机对电缆线芯挤出包覆绝缘层102，由于刚包覆成型的绝缘层102温度较高，然后采用水冷的方式，使得单芯电缆1的绝缘层102降温成型，防止绝缘层102变形；再利用收卷机对成型后的单芯电缆1进行收卷。

为代替人力对电缆进行检测，随着对单芯电缆1的收卷的同时，电缆穿过检测链环2的内部，将若干金属珠链202接通高压电压，使得若干金属珠链202之间围合形成高压电极，当单芯电缆1以一定的速度进入检测链环2内时，若干金属珠链202均与单芯电缆1的绝缘层102周壁接触，使得绝缘层102承受高压试验，从而检测绝缘层102是否有漏铜破皮、表皮杂质、绝缘耐压等问题，避免电缆出现漏电现象，以便电缆产品合格出厂。

采用上述步骤生产的电缆，实现了对电缆收线的同时，对电缆同步检测，不需要将电缆收卷后，人工再截取单独部分的电缆进行检测，检测效率高；且在检测时，若干金属珠链202均与单芯电缆1的周壁抵触，实现了对单芯电缆1的全方位检测，避免出现漏检现象，提高了对电缆的检测准确度及生产效率。

参照图2和图3，单芯电缆1包括电缆线芯101以及包覆在电缆线芯101上的绝缘层102，步骤S4中还包括底座9，底座9上设有检测箱10，检测箱10的两侧壁设有供单芯电缆1穿过的通孔15，通孔15的孔径大于单芯电缆1的直径尺寸，以便不同直径尺寸的单芯电缆1穿过检测箱10。

为实现当单芯电缆1穿过检测箱10的同时，对单芯电缆1进行检测，检测箱10的顶部铰接设有屏蔽罩11，屏蔽罩11的下表面与检测箱10的内壁之间围合形成容纳检测链环2的安置空间，检测链环2位于安置空间内且沿其长度方向等间距排列设有三组，检测箱10的内底壁设有用于架设每组检测链环2的支撑架12,当单芯电缆1穿过检测链环2时，对单芯电缆1进行检测。

屏蔽罩11的上表面分别安装设有蜂鸣器14和报警灯13，蜂鸣器14和报警灯13电连接，检测链环2将检测信号传送给PLC控制电路，当出现检测不合格的现象时，蜂鸣器14和报警灯13发出报警信号，以提醒人员前来查验。

参照图3，为方便人员快速找到不合格的产品，屏蔽罩11的下表面且沿长度方向安装设有进墨管16，进墨管16上安装设有两个相对的油墨喷嘴3，油墨喷嘴3为电控喷嘴，进墨管16内安装有两个电控阀门17，两个电控阀门17分别与两个油墨喷嘴3一一对应，进墨管16的两端均穿过屏蔽罩11的外壁，以便外接墨水，对油墨喷嘴3提供油墨，屏蔽罩11的下表面且位于其中一个油墨喷嘴3的一侧安装有电子计米器（图中未示出），电子计米器、电控阀门17、油墨喷嘴3、蜂鸣器14和报警灯13相互电性连接。

检测时，通过电子计米器预先设置单芯电缆1的移动至油墨喷嘴3下方的长度距离数值，若检测到单芯电缆1出现不合格的情况时，蜂鸣器14和报警灯13发出警报提示信号，当单芯电缆1穿过检测链环2并移动至油墨喷嘴3下方时，电子计米器接收信号，同时电控阀门17开启，油墨喷嘴3工作，对单芯电缆1喷射油墨，检测箱10的内底壁安装有与油墨喷嘴3相对应的收墨箱18，以便收集多余的油墨，避免污染检测箱10内的环境，便于回收利用。

通过对单芯电缆1喷射油墨，实现了当检测到不合格产品时，自动对单芯电缆1上的不合格位置喷射油墨，进行疵点定位，减少了员工寻找电缆不合格位置的时间，进一步提高了检测效率。

参照图3，底座9上设有两相对的气缸19，气缸19的缸体安装在底座9上表面，气缸19的活塞杆与检测箱10的下表面相连，气缸19的活塞杆的延伸方向为竖直态，进而启动气缸19，带动检测箱10升降，可将检测箱10的高度调节至合适位置，以便通孔15对准单芯电缆1，便于单芯电缆1穿过检测箱10的内部；且通过调节检测箱10的高度，可对不同直径尺寸的电缆进行检测，适用范围广。

参照图3和图4，每组检测链环2包括检测环块201以及位于检测环块201内环壁的若干金属珠链202，检测环块201的轴向与电缆的传输方向同向，若干金属珠链202沿检测环块201的周向等间距排列，金属珠链202由若干金属珠以及用于连接若干金属珠的金属链条组成。

检测环块201的内环壁且沿其周向阵列设有若干调节槽4，调节槽4的长度方向与检测环块201的径向方向同向，调节槽4内滑移设有调节块5，金属珠链202安装在调节块5的侧壁，由于金属珠链202具有一定的重力，调节块5的侧壁设有将金属珠链202抵触在单芯电缆1周壁上的保持件6，以便对单芯电缆1的绝缘层102进行检测，提高了检测效率。

由于调节块5在调节槽4内滑移，为提高了对单芯电缆1检测过程的稳定性，检测环块201内设有与若干调节槽4相连通的空腔20，空腔20呈环状设置，空腔20内设有驱动若干同时靠近或远离单芯电缆1的同步驱动件8，进而可避免调节块5滑移，同时通过驱动调节块5在调节槽4内滑移，使得调节块5靠近或远离单芯电缆1，进而带动若干金属珠链202靠近或远离单芯电缆1，以便对不同直径尺寸规格的单芯电缆1进行检测，适用范围广，提高了检测效率。

参照图3和图4，保持件6包括呈弧形设置的托板62以及与托板62的外弧壁相连的支杆61，支杆61的轴向与检测环块201的径向同向，托板62的内弧壁朝向单芯电缆1的周壁，金属珠链202远离调节块5的一端搭放在托板62的内弧壁，托板62的内弧壁设有用于固定金属珠链202的弹性定位件7，进而可将金属珠链71固定在托板62上，位于托板62上的金属珠链202沿托板62的弧度搭放，可使得金属珠链202抵触在单芯电缆1外壁时，增大了与单芯电缆1的接触面积，避免出现漏检现象，提高了检测准确度。

参照图4和图5，弹性定位件7包括两相对设置的弹簧71以及设置在两个弹簧71之间的弧形压板72，本实施例中，弹簧71和弧形压板72均为绝缘材质，弧形压板72的内弧壁朝向检测托板62的内弧壁，托板62的内弧壁设有两相对的凹槽73，弹簧71远离弧形压板72的一端与凹槽73的槽底壁相连，弧形压板72的下表面与托板62的内弧壁之间预留有压紧空间74，利用弹簧71的弹力，可将金属珠链202的链条稳定固定在托板62的内弧壁。

参照图6和图7，同步驱动件8包括转动设置在空腔20内的轮齿环81，轮齿环81的内环壁设为锯齿，轮齿环81的内环壁且沿其周向啮合设有若干齿盘82，若干齿盘82与若干调节块5一一对应，齿盘82位于调节块5的一侧，调节块5的侧壁设有与齿盘82啮合的齿条83，其中一个检测环块201的侧壁设有电机84，电机84的驱动轴伸入空腔20内并与其中一个齿盘82相连。

调节时，启动电机84，带动其中一个齿盘82转动，带动轮齿环81转动，进而带动若干齿盘82同步转动，由于齿盘82与齿条83啮合，进而带动调节块5在调节槽4内滑移，使得若干金属珠链202靠近或远离单芯电缆1，以便将金属珠链202抵触在单芯电缆1的外壁，便于检测。

由于电机84仅安装在其中一个检测环块201的侧壁，为带动其他检测环块201内的调节块5滑移，在每个检测环块201内之间设有连接杆85，连接杆85的轴向与单芯电缆1的传输方向同向，连接杆85的两端均穿过其两侧的检测环块201的侧壁并伸入空腔20内，检测环块201的侧壁设有供连接杆85穿过的转动孔86，连接杆85位于空腔20内的一端与其中一个齿盘82相连，进而带动每个空腔20内的若干齿盘82同步转动，使得若干金属珠链102靠近或远离单芯电缆1，以便对不同尺寸规格的单芯电缆1进行检测，适用范围广。

工作原理：首先将多根铜线绞合制成电缆线芯101；其次利用挤出机对电缆线芯101挤出包覆绝缘层102；然后采用水冷的方式，使得单芯电缆1的绝缘层102降温成型；再利用收卷机对成型后的单芯电缆1进行收卷。

在对单芯电缆1收卷前，拉动弧形压板72，使得弹簧71被拉伸，可将金属珠链202放入压紧空间74内，然后放开弧形压板72，利用弹簧71的复位能力，使得弧形压板72将金属珠链202的金属链压紧在托板62上，避免金属珠链202掉落。

然后启动电机84，带动其中一个齿盘82转动，由于轮齿环81与若干齿盘82啮合，进而带动其中一个检测环块201内的齿盘82同步转动，再利用连接杆85，带动其他检测环块201内的若干齿盘82同步转动， 进而带动齿条83滑移，使得若干调节块5在调节槽4内滑移，进而带动托板62靠近或远离检测环块201的内环壁，此时可根据单芯电缆1的直径尺寸，将调节块5调节至合适位置，以便金属珠链202抵触到单芯电缆1的外壁。

最后通过对金属珠链202接通高压电压，使得若干金属珠链202之间围合形成高压电极，进而对单芯电缆1收卷时，单芯电缆1以一定的速度穿过检测环块201，实现了对单芯电缆1的绝缘耐压检测，检测单芯电缆1是否有漏铜破损、表皮杂质等现象。

若出现检测不合格的现象时，将检测信号发送至PLC控制电路，同时蜂鸣器14和报警器发出报警信号，同时利用电子计米器计算不合格单芯电缆1移动的距离，当单芯电缆1上的缺陷处移动至油墨喷嘴3下方时，电控阀门17开启，利用油墨喷嘴3对单芯电缆1上的缺陷处喷射油墨，实现了对疵点定位，减少了人员查找疵点的时间，提高了检测效率。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种电缆生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：将若干铜线绞合，制成电缆线芯(101)；

步骤S2：采用挤出工艺对电缆线芯(101)包覆，形成绝缘层(102)，得到带有绝缘层(102)的单芯电缆(1)；

步骤S3：包覆有绝缘层(102)的单芯电缆(1)经过水冷降温成型；

步骤S4：水冷后的单芯电缆(1)穿过检测链环(2)，检测链环(2)内环壁的若干金属珠链(202)与单芯电缆(1)的绝缘层(102)周壁接触，将金属珠链(202)接通电压，进行检测；

步骤S5：收卷检测合格的单芯电缆(1)；

所述步骤S4中还包括步骤S41：若出现产品不合格情况，检测链环(2)内环壁的油墨喷嘴(3)喷射油墨至绝缘层(102)的表面，进行疵点标记；

所述步骤S4中的检测链环(2)沿单芯电缆(1)的传输方向等间距排列，所述检测链环(2)包括检测环块(201)以及位于检测环块(201)内环壁的若干金属珠链(202)，若干所述金属珠链(202)沿检测环块(201)的周向等间距排列，所述检测环块(201)的内环壁且沿其周向阵列设有若干调节槽(4)，所述调节槽(4)内滑移设有调节块(5)，所述调节块(5)的侧壁设有将金属珠链(202)抵触在单芯电缆(1)周壁上的保持件(6)，所述检测环块(201)内设有与若干调节槽(4)相连通的空腔(20)，所述空腔(20)内设有驱动若干调节块(5)在调节槽(4)内滑移的同步驱动件(8)。

2.根据权利要求1所述的一种电缆生产工艺，其特征在于：所述步骤S2中的绝缘层(102)为聚氯乙烯层，所述绝缘层(102)的厚度为0.25～0.55mm。

3.根据权利要求1所述的一种电缆生产工艺，其特征在于：所述保持件(6)包括呈弧形设置的托板(62)以及与托板(62)的外弧壁相连的支杆(61)，所述支杆(61)的轴向与检测环块(201)的径向同向，所述托板(62)的内弧壁朝向单芯电缆(1)的周壁，所述金属珠链(202)远离调节块(5)的一端搭放在托板(62)的内弧壁，所述托板(62)的内弧壁设有用于固定金属珠链(202)的弹性定位件(7)。

4.根据权利要求3所述的一种电缆生产工艺，其特征在于：所述弹性定位件(7)包括两相对设置的弹簧(71)以及设置在两弹簧(71)之间的弧形压板(72)，所述托板(62)的内弧壁设有两相对的凹槽(73)，所述弹簧(71)远离弧形压板(72)的一端与凹槽(73)的槽底壁相连，所述弧形压板(72)的下表面与托板(62)的内弧壁之间预留压紧空间(74)，所述弧形压板(72)的内弧壁紧抵在金属珠链(202)的金属绳上。

5.根据权利要求1所述的一种电缆生产工艺，其特征在于：所述同步驱动件(8)包括转动设置在空腔(20)内的轮齿环(81)、与轮齿环(81)的内环壁啮合的若干齿盘(82)、与若干齿盘(82)啮合的齿条(83)、驱动其中一个齿盘(82)转动的电机(84)以及位于相邻检测环块(201)之间的连接杆(85)，所述齿条(83)设置在调节块(5)的侧壁，所述连接杆(85)的两端均穿过检测环块(201)的侧壁并与其中一个齿盘(82)相连，所述检测环块(201)的侧壁设有供连接杆(85)穿过的转动孔(86)。

6.根据权利要求1所述的一种电缆生产工艺，其特征在于：所述步骤S4还包括底座(9)、位于底座(9)上的检测箱(10)、与检测箱(10)顶部铰接的屏蔽罩(11)、设置在检测箱(10)内的支撑架(12)以及安装在屏蔽罩(11)上表面的报警灯(13)和蜂鸣器(14)，所述报警灯(13)和蜂鸣器(14)电连接，所述支撑架(12)用于架设若干检测环块(201)，所述检测箱(10)的两侧壁设有供单芯电缆(1)穿过的通孔(15)。

7.根据权利要求6所述的一种电缆生产工艺，其特征在于：所述步骤S41还包括与油墨喷嘴(3)相连的进墨管(16)、安装在进墨管(16)内的电控阀门(17)、安装在屏蔽罩(11)内顶壁的电子计米器以及位于相邻两个检测环块(201)之间的收墨箱(18)，所述油墨喷嘴(3)设有两个且均安装在屏蔽罩(11)的内顶壁，所述油墨喷嘴(3)的出墨孔朝向收墨箱(18)，所述电控阀门(17)、电子计米器、蜂鸣器(14)和报警灯(13)相互电连接。

8.根据权利要求6所述的一种电缆生产工艺，其特征在于：所述底座(9)上设有驱动检测箱(10)升降的气缸(19)，所述气缸(19)的活塞杆与检测箱(10)的下表面相连，所述气缸(19)的缸体安装在底座(9)的上表面。

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