CN111469442A - 一种加强型导流板生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及轨道交通设备生产技术领域，特别涉及一种加强型导流板生产工艺，包括以下步骤：加工复合材料加强筋结构；在导流板板体上设计凹陷区域，并在形成导流板板体的各预浸料铺层上确定形成凹陷区域的第一位置；在第一位置上对预浸料铺层进行裁切形成孔洞；通过额外的补位结构对孔洞进行封堵，且在补位结构上设置所需的凹陷区域；将加强筋结构铺设于位于最顶层的预浸料铺层上；将铺设完成的各预浸料铺层、补位结构以及放置完成的加强筋结构通过热压罐工艺整体成型。本发明中，通过导流板结构形式的改变来对其强度进行加强，并通过相适应的工艺使其获得更好的实用性能。

Description

一种加强型导流板生产工艺
技术领域
本发明涉及轨道交通设备生产技术领域，特别涉及一种加强型导流板生产工艺。
背景技术
目前，在现有的轨道交通设备中均采用金属结构的导流板，通过导流板的设置，可起到气体的导流作用，改变车身因气流而受到的升力等。在上述金属导流板结构使用的过程中，可满足所需的使用要求，但是其重量较大，在一定程度上限制了轨道交通轻量化的发展。
为了对上述问题进行解决，目前领域内通过复合材料对金属材料进行替代，获得了重量轻但使用性能优异的导流板，但由于板体面积较大，为了提升其使用过程中的稳定性，目前通过增加厚度的方式来提高其强度，在一定程度上提高了其生产成本。
鉴于上述情况，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种加强型导流板生产工艺，使其更具有实用性。
发明内容
本发明中提供了一种加强型导流板生产工艺，从而解决背景技术中的问题。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种加强型导流板生产工艺，包括以下步骤：
S1：加工复合材料加强筋结构；
S2：在导流板板体上设计凹陷区域，并在形成所述导流板板体的各预浸料铺层上确定形成凹陷区域的第一位置；
S3：在所述第一位置上对所述预浸料铺层进行裁切形成孔洞；
S4：通过额外的补位结构对所述孔洞进行封堵，且在所述补位结构上设置所需的凹陷区域；
S5：将所述加强筋结构铺设于位于最顶层的所述预浸料铺层上；
S6：将铺设完成的各预浸料铺层、补位结构以及放置完成的所述加强筋结构通过热压罐工艺整体成型。
进一步地，步骤S5中，还包括对所述加强筋结构与所述预浸料铺层之间的部分缝隙通过预浸料进行覆盖。
进一步地，步骤S5中，还包括对所述加强筋结构的预定位，所述预定位包括以下步骤：
A1：对位于顶部的至少一层预浸料铺层进行局部的裁切，通过裁缝获得可弯折部分；
A2：将可弯折的预浸料裁切部分掀起，将所述加强筋结构嵌入因其掀起而形成的凹陷区域内；
A3：将掀起部分与嵌入的所述加强筋结构贴合设置。
进一步地，步骤S5中还包括通过预浸料对铺设于所述预浸料铺层上的各所述加强筋结构进行连接。
进一步地，通过预浸料对铺设于所述预浸料铺层上的各所述加强筋结构进行连接包括以下步骤：
B1：在最顶层的所述预浸料铺层上沿所述导流板的宽度方向铺设条状预浸料；
B2：将沿所述导流板宽度方向设置的加强筋结构贴合于所述条状预浸料上；
B3：将与导流板宽度方向相交设置的加强筋结构局部搭设于所述条状预浸料上，从而使得各个所述加强筋结构连接为整体。
进一步地，所述补位结构同样为预浸料铺层，用于对导流板板体的预浸料铺层进行支撑的模具表面设置有凸起结构，所述补位结构的预浸料铺层覆盖于所述凸起结构上，通过热压罐成型工艺与所述导流板板体共同成型。
进一步地，所述补位结构的边缘处夹设在所述导流板板体的两层预浸料铺层之间。
进一步地，所述加强筋结构通过复合材料拉挤工艺实现。
进一步地，通过所述预浸料铺层的局部弯折形成导流板板体的安装凸沿，在局部弯折的弯角处增加至少一层加强铺层。
进一步地，当所述加强铺层大于等于两层时，各层的边缘处错位设置，且在成型后相对于所述导流板的板面形成平缓的坡面。
通过上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明中，通过导流板结构形式的改变来对其强度进行加强，并通过相适应的工艺使其获得更好的实用性能，具体的，通过将加强筋结构和导流板板体均设置为复合材料结构，有效的降低了导流板的重量，而为了在同等的重量下有效的提升导流板板体的强度，在其上设置凹陷区域，凹陷区域可相对于迎风面进行设置，在风体进入凹陷区域时，在凹陷区域侧壁的导引下在凹陷区域内部循环后而使得能量被消耗，从而减少对导流板的作用影响，本发明中，将导流板板体的主体部分和用于形成凹陷区域的部分进行区分化，一方面使得板体的整体性得到保证，也使得凹陷区域的形状更加丰富化，实现导流板的结构多样性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为加强型导流板生产工艺的流程图；
图2为加强型导流板的结构示意图；
图3为补位结构相对于预浸料铺层的设置位置及设置方式示意图；
图4为连接铺层的设置位置及设置方式示意图；
图5为通过裁缝形成可弯折部分的过程示意图；
图6为对加强筋结构进行预定位的流程图；
图7为通过预浸料对铺设于预浸料铺层上的各加强筋结构进行连接的流程图；
图8为通过条状预浸料对各加强筋结构进行连接的分解示意图；
图9为预浸料铺层局部弯折处的铺层示意图；
附图标记：预浸料铺层1、孔洞11、安装凸沿12、加强铺层13、连接铺层14、裁缝15、可弯折部分16、条状预浸料17、补位结构2、边缘21、加强筋结构3。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
一种加强型导流板生产工艺，如图1和2所示，包括以下步骤：
S1：加工复合材料加强筋结构3；
S2：在导流板板体上设计凹陷区域，并在形成导流板板体的各预浸料铺层1上确定形成凹陷区域的第一位置；
S3：在第一位置上对预浸料铺层1进行裁切形成孔洞11；
S4：通过额外的补位结构2对孔洞11进行封堵，且在补位结构2上设置所需的凹陷区域，如图3所示；
S5：将加强筋结构3铺设于位于最顶层的预浸料铺层1上；
S6：将铺设完成的各预浸料铺层1、补位结构2以及放置完成的加强筋结构3通过热压罐工艺整体成型。
本发明中，通过导流板结构形式的改变来对其强度进行加强，并通过相适应的工艺使其获得更好的实用性能，具体的，通过将加强筋结构3和导流板板体均设置为复合材料结构，有效的降低了导流板的重量，而为了在同等的重量下有效的提升导流板板体的强度，在其上设置凹陷区域，凹陷区域可相对于迎风面进行设置，在风体进入凹陷区域时，在凹陷区域侧壁的导引下在凹陷区域内部循环后而使得能量被消耗，从而减少对导流板的作用影响，但在预浸料铺层1铺设的过程中，为了保证整体板材的平整性，难以通过局部铺层的弯曲化形成凹陷结构，因为此种做法会使得铺层整体发生较为严重的褶皱而影响最终的成型效果，本发明的上述实施例中，将导流板板体的主体部分和用于形成凹陷区域的部分进行区分化，一方面使得板体的整体性得到保证，也使得凹陷区域的形状更加丰富化，实现导流板的结构多样性。
作为上述实施例的优选，步骤S5中，还包括对加强筋结构3与预浸料铺层1之间的部分缝隙通过预浸料进行覆盖。具体如图4所示，可通过连接铺层14来实现，通过连接铺层14对缝隙处进行覆盖从而在热压罐成型后，可在缝隙处形成加强的结构，避免加强筋结构3与导流板板体之间因剪切力的存在而发生开裂。
作为上述实施例的优选，如图5和6所示，步骤S5中，还包括对加强筋结构3的预定位，预定位包括以下步骤：
A1：对位于顶部的至少一层预浸料铺层1进行局部的裁切，通过裁缝15获得可弯折部分16；
A2：将可弯折的预浸料裁切部分掀起，将加强筋结构3嵌入因其掀起而形成的凹陷区域内；
A3：将掀起部分与嵌入的加强筋结构3贴合设置。
本优选方案中，通过对预浸料铺层1进行局部的裁切而获得额外的定位结构，掀起部分还可起到对加强筋结构3与铺层之间的缝隙进行覆盖的作用，定位的同时有效的对加强筋结构3与预浸料铺层1之间的连接强度进行了有效的提升。其中，优选凹陷区域与加强筋结构3的底部轮廓重合，通过上述方式可使得凹陷区域本身也可对加强筋结构3进行定位，提高了定位的精度。
为了进一步提高最终的产品整体性，步骤S5中还包括通过预浸料对铺设于预浸料铺层1上的各加强筋结构3进行连接。从而使得整体结构在通过热压罐工艺成型后的结构强度进一步提升，各个加强筋结构3的整体性得到提升，通过一体化的结构对导流板板体的整体进行支撑，有效延长了整个板体的使用寿命。
其中，通过预浸料对铺设于预浸料铺层1上的各加强筋结构3进行连接包括以下步骤，如图7和8所示：
B1：在最顶层的预浸料铺层1上沿导流板的宽度方向铺设条状预浸料17；
B2：将沿导流板宽度方向设置的加强筋结构3贴合于条状预浸料上；
B3：将与导流板宽度方向相交设置的加强筋结构3局部搭设于条状预浸料上，从而使得各个加强筋结构3连接为整体。
在本发明中，因为导流板的宽度方向较大，因此在将各个加强筋结构3连接为整体的过程中，通过沿此方向设置的条状预浸料17可使得加强的效果实现最优化，当然与此方向相交的加强筋结构3也需要连接，只需搭设的方式即可在通过预浸料成型的过程中将所有的加强筋结构3进行了连接。
在本实施例中，需要强调的是与导流板宽度方向相交设置的加强筋结构3底部需要与预浸料铺层1贴合，此种贴合可以通过在此方向对的加强筋结构3底部开设槽体的方式实现。
作为上述实施例的优选，补位结构2同样为预浸料铺层1，用于对导流板板体的预浸料铺层1进行支撑的模具表面设置有凸起结构，补位结构2的预浸料铺层1覆盖于凸起结构上，通过热压罐成型工艺与导流板板体共同成型。此种方式相对于先行对补位结构2进行成型的方式有效的降低了加工工序，在一定程度上增加了模具的制造成本，但这种成本可通过量产来均摊，通过各预浸料铺层1的共同成型，保证了连接处的可靠性，提升了导流板的整体性，稳固连接后，在凹陷区域周围形成了局部的增厚，也起到了局部加强的作用。
补位结构2的边缘21处夹设在导流板板体的两层预浸料铺层1之间，相对于与位于最外层的预浸料铺层1进行连接，对补位结构2的边缘21进行包覆的方式可进一步的提高凹陷部分的结构强度，同时也可提高整个导流板的美观性。
作为上述实施例的优选，加强筋结构3通过复合材料拉挤工艺实现，此种方式可快速的实现等截面的加强结构，通过拉挤的方式可提高加强筋结构3的生产效率，保证其结构的稳定性，在使用的过程中，也可根据实际的需要进行长度的裁切，便于尺寸的精准控制。
为了便于导流板的安装，如图9所示，通过预浸料铺层1的局部弯折形成导流板板体的安装凸沿12，在局部弯折的弯角处增加至少一层加强铺层13。在优选方案中，通过铺层形状的调整，对导流板的结构进行了区分，主体部分用于对风体就行导流，而弯折形成的安装凸沿12用于对导流板主体进行安装，通过上述方式形成一体化的导流板主体。其中，在局部弯折的弯角处增加至少一层加强铺层13，在使用的过程中，由于局部弯折形成的弯角处受力情况较为复杂，为了保证此部分的强度，通过设置加强铺层13的方式可实现上述目的，其中，加强铺层13的面积以至少覆盖整个弯角处为准，当然，由于安装凸沿12本身宽度较小，也可使得加强铺层13覆盖此范围，从而在此部分成型后开设连接孔位后获得更高的强度。
其中，当加强铺层13大于等于两层时，各层的边缘处错位设置，且在成型后相对于导流板的板面形成平缓的坡面。在使用的过程中，因为局部的加强铺层13容易在边缘处因剪切力而开裂，因此当加强铺层13大于等于两层时，通过边缘的错位设置，可在成型后有效的对上述问题进行解决，避免在使用过程中的表面缺陷形成。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种加强型导流板生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：加工复合材料加强筋结构；
S2：在导流板板体上设计凹陷区域，并在形成所述导流板板体的各预浸料铺层上确定形成凹陷区域的第一位置；
S3：在所述第一位置上对所述预浸料铺层进行裁切形成孔洞；
S4：通过额外的补位结构对所述孔洞进行封堵，且在所述补位结构上设置所需的凹陷区域；
S5：将所述加强筋结构铺设于位于最顶层的所述预浸料铺层上；
S6：将铺设完成的各预浸料铺层、补位结构以及放置完成的所述加强筋结构通过热压罐工艺整体成型。
2.根据权利要求1所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，步骤S5中，还包括对所述加强筋结构与所述预浸料铺层之间的部分缝隙通过预浸料进行覆盖。
3.根据权利要求1所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，步骤S5中，还包括对所述加强筋结构的预定位，所述预定位包括以下步骤：
A1：对位于顶部的至少一层预浸料铺层进行局部的裁切，通过裁缝获得可弯折部分；
A2：将可弯折的预浸料裁切部分掀起，将所述加强筋结构嵌入因其掀起而形成的凹陷区域内；
A3：将掀起部分与嵌入的所述加强筋结构贴合设置。
4.根据权利要求1所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，步骤S5中还包括通过预浸料对铺设于所述预浸料铺层上的各所述加强筋结构进行连接。
5.根据权利要求4所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，通过预浸料对铺设于所述预浸料铺层上的各所述加强筋结构进行连接包括以下步骤：
B1：在最顶层的所述预浸料铺层上沿所述导流板的宽度方向铺设条状预浸料；
B2：将沿所述导流板宽度方向设置的加强筋结构贴合于所述条状预浸料上；
B3：将与导流板宽度方向相交设置的加强筋结构局部搭设于所述条状预浸料上，从而使得各个所述加强筋结构连接为整体。
6.根据权利要求1~5中任一项所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，所述补位结构同样为预浸料铺层，用于对导流板板体的预浸料铺层进行支撑的模具表面设置有凸起结构，所述补位结构的预浸料铺层覆盖于所述凸起结构上，通过热压罐成型工艺与所述导流板板体共同成型。
7.根据权利要求6所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，所述补位结构的边缘处夹设在所述导流板板体的两层预浸料铺层之间。
8.根据权利要求1所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，所述加强筋结构通过复合材料拉挤工艺实现。
9.根据权利要求1所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，通过所述预浸料铺层的局部弯折形成导流板板体的安装凸沿，在局部弯折的弯角处增加至少一层加强铺层。
10.根据权利要求9所述的加强型导流板生产工艺，其特征在于，当所述加强铺层大于等于两层时，各层的边缘处错位设置，且在成型后相对于所述导流板的板面形成平缓的坡面。
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