CN111468102B - 一种废弃scr脱硝催化剂循环利用的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，所包括：1)采用酸性清洗液对废弃SCR脱硝催化剂进行清洗并过滤；2)采用硫酸对所得滤饼进行酸解反应，反应结束后稀释酸解产物，得到酸解浆液；3)对所得酸解浆液进行过滤，所得滤液进行水解反应，得到一次水解浆液；4)将酸解浆液过滤所得的滤饼全部或者一部分加入一次水解浆液，进行二次水解反应，得到二次水解浆液；5)对所得二次水解浆液进行过滤，滤饼干燥并煅烧，得钛钨粉。该方法工艺过程简单，所得钛钨粉产品TiO2含量>90wt％，WO3含量>5wt％，比表面积>80m2/g，孔容>0.3ml/g，实现了废SCR催化剂的循环利用。
Description
技术领域
本发明属于固废资源化利用领域，涉及一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法。
背景技术
我国废弃SCR脱硝催化剂产生量巨大，目前约30余万m3/年。由于废催化剂中含有毒害元素，对生态环境具有严重的危害，已于2016年被纳入危险废物进行管理。当前市场上主流的脱硝催化剂为V-W-Ti系催化剂，其主要组分包括80～85wt％TiO2、0.5％～1wt％V2O5、4～10wt％WO3等有价金属组分，以及SiO2、Al2O3等结构辅助成分。填埋的处理方式成本高，环境风险大，同时也造成有价资源的浪费。实现废弃SCR脱硝催化剂回收利用对于改善环境质量、提高资源利用效率、降低生产成本具有重要意义。
目前，除直接再生回用外，废SCR催化剂回收的主要方式有两种。一种是将其视为矿产资源，通过酸、碱或酸碱介质联用分别提取其中的Ti、W、V等金属组分，形成相应的金属氧化物产品。这些方法流程复杂、成本高，产品指标不易控制。另一种是将废SCR催化剂细磨后，通过清洗去除表面的积灰和催化毒害组分，掺入新鲜钛钨粉中制备新SCR催化剂。这种方法工艺过程简单，易于实现。但这种方法制备得到的产品比表面积、孔体积等指标无法达到新鲜钛钨粉的要求，同时还含有SiO2、Al2O3等杂质，无法完全替代新鲜钛钨粉用于新催化剂生产，只能部分添加，添加量只能达到50％左右。这意味着该方法无法完全消纳大量产生的废催化剂。
因此，开发一种新型的废SCR催化剂循环利用的方法，对于解决环境问题，提高经济效益具有重要意义。
发明内容
本发明提供了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法。本发明的方法可以将废弃SCR脱硝催化剂转化为元素组成、孔道结构各方面满足要求的高质量钛钨粉，可用于新催化剂的生产，实现废弃SCR催化剂的循环利用。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)采用酸性清洗液对废弃SCR脱硝催化剂进行清洗并过滤；
(2)采用硫酸对步骤(1)所得滤饼进行酸解反应，反应结束后稀释酸解产物，得到酸解浆液；
(3)对步骤(2)所得酸解浆液进行过滤，所得滤液进行水解反应，得到一次水解浆液；
(4)将步骤(3)过滤所得滤饼的全部或者一部分加入步骤(3)水解反应所得一次水解浆液，继续反应，得到二次水解浆液；
(5)对步骤(4)所得二次水解浆液进行过滤，滤饼干燥并煅烧，即得钛钨粉。
本发明的方法中，步骤(1)采用酸性清洗液对废弃SCR脱硝催化剂进行清洗的步骤为现有技术，本领域技术人员可以参照现有技术公开的方法进行清洗，例如CN104384167A、CN105986123A。通过此酸洗步骤，可以使钒进入液相，同时还可以清洗掉Na或K等杂质元素。
本发明提供的废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，工艺流程简单，便于操作，能够有效回收废弃SCR脱硝催化剂中的钛、钨组分，制备满足SCR催化剂制备要求的高质量钛钨粉，实现了废催化剂的循环利用。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为对本发明提供的技术方案的限制，通过以下优选的技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
优选地，所述废弃SCR脱硝催化剂的主要组分包括TiO2、V2O5和WO3。例如可以是当前市场上主流的V-W-Ti系脱硝催化剂，其主要组分包括80～85wt％TiO2、0.5％～1wt％V2O5、4～10wt％WO3等有价金属组分，以及SiO2、Al2O3等结构辅助成分。
本发明对废弃SCR脱硝催化剂的形式不作限定，包括但不限于蜂窝式SCR脱硝催化剂或板式SCR脱硝催化剂等。
作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法还包括在步骤(1)清洗之前，对废弃SCR脱硝催化剂进行除灰和粉磨的步骤。
优选地，所述粉磨为：粉磨至粒径100目以内。
优选地，步骤(1)所述清洗再搅拌条件下进行。
优选地，步骤(2)所述硫酸的浓度为70-98wt％，例如可以是70wt％、75wt％、80wt％、85wt％、90％、95％或98wt％等，优选为75-90wt％。
优选地，步骤(2)所述硫酸所含纯硫酸的质量与步骤(1)过滤所得滤饼中TiO2的质量比为(2.5-5.5):1，例如可以是2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1或5.5:1等，优选为(3-5):1。
优选地，步骤(2)所述酸解反应的温度为130-200℃，例如可以是130℃、140℃、150℃、160℃、170℃、180℃、190℃或200℃等，优选为140-170℃。
优选地，步骤(2)所述酸解反应的时间为10-120min，例如可以是10min、20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min、90min、100min、110min或120min等，优选为45-90min。
优选地，步骤(2)使用水进行稀释。
优选地，步骤(2)稀释使用的水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为(2-6):1，例如可以是2:1、2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1：5:1、5.5:1或6:1等，优选为(3-5):1。
本发明通过控制酸解过程的条件以及稀释酸解产物步骤的配合，包括酸种类、酸浓度、酸解温度、稀释液体的用量，可将废催化剂中的绝大部分Ti、W组分溶解至液相中，用于下一步制备钛钨粉。其中钛元素与钨元素的浸出率可以达到95％以上。
优选地，步骤(3)所述水解反应的温度为90-150℃，例如可以是90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃等，优选为100-140℃。
优选地，步骤(3)所述水解反应的时间为1-8h，例如可以是1h、2h、3h、4h、5h、6h、7h或8h等，优选为4-6h。
优选地，步骤(4)所述继续反应的温度为90-150℃，例如可以是90℃、100℃、110℃、120℃、125℃、130℃、140℃或150℃等，优选为100-140℃。
优选地，步骤(4)所述继续反应的温度与步骤(3)水解反应的温度相同。
优选地，步骤(4)所述继续反应的时间为1-4h，例如1h、1.5h、2h、2.5h、3h或4h等，优选为2-3h。
优选地，步骤(4)将所得滤饼的1-100wt％加入步骤(3)所得一次水解浆液，例如1wt％、2wt％、3wt％、5wt％、8wt％、10wt％、15wt％、20wt％、25wt％、30wt％、40wt％、45wt％、50wt％、60wt％、65wt％、70wt％、80wt％、90wt％或100wt％等，优选为5-95wt％。
前述步骤(2)所得的酸解浆液过滤得到的滤液成分主要是Ti、W元素的硫酸盐、游离态的硫酸以及水。步骤(3)水解反应过程中，Ti、W组分的硫酸盐发生反应生成偏钛酸与偏钨酸，重新转化为固相。作为水解原料的滤液中不含固相组分，因此，避免了由此导致的水解反应初期爆发式成核现象的发生，晶粒生长更加规整，有效提升了产品的比表面积和孔体积。
优选地，对步骤(5)二次水解浆液过滤后所得滤液进行浓缩，然后返回至步骤(2)用于酸解反应。
优选地，浓缩过程产生的蒸发冷凝水用于洗涤水解浆液过滤后所得滤饼。
作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法还包括在步骤(5)干燥之前对滤饼进行洗涤的步骤；
优选地，对步骤(5)所述滤饼洗涤过程中产生的洗水返回至步骤(2)用于酸解产物的稀释。
优选地，步骤(5)所述煅烧的温度为400-700℃，例如可以是400℃、450℃、500℃、550℃、600℃、650℃或700℃等，优选为450-650℃；
优选地，步骤(5)所述煅烧的时间为0.5-6h，例如可以是0.5h、1h、2h、3h、4h、5h或6h等，优选为1-3h。
作为本发明所述方法的一个优选技术方案，所述方法包括如下步骤：
(1)将废弃SCR脱硝催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤；
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至浓度70-98wt％的硫酸(即浓硫酸)中，进行酸解反应，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液；
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液进行水解反应，得到一次水解浆液；
(4)将步骤(3)过滤所得滤饼的1-100wt％加入步骤(3)水解反应所得一次水解浆液，继续于步骤(3)相同的温度条件下反应1-4h，得到二次水解浆液；
(5)将步骤(3)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧，得到钛钨粉；
对步骤(5)二次水解浆液过滤后所得滤液进行浓缩，返回步骤(2)用于酸解反应，此浓缩过程产生的蒸发冷凝水用于洗涤水解浆液过滤后所得滤饼；
步骤(5)所述滤饼洗涤过程中产生的洗水返回至步骤(2)用于酸解产物的稀释。
作为本发明所述方法的又一优选技术方案，所述方法包括如下步骤：
(1)将废弃SCR脱硝催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤；
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至浓度70-98wt％的硫酸中，在120-200℃下进行酸解反应10-120min，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液，
其中，所述硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为(2.5-5.5):1，所述稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为(2-6):1；
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液在90-150℃下水解反应1-8h，得到一次水解浆液；
(4)将步骤(3)过滤所得滤饼的1-100wt％加入步骤(3)水解反应所得一次水解浆液，继续于步骤(3)相同的温度条件下反应1-4h，得到二次水解浆液；
(5)将步骤(4)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧，得到钛钨粉，
其中，所述煅烧的温度为400-700℃，所述煅烧时间为0.5-6h。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明提供了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，可以回收得到元素组成、孔道结构各方面满足要求的高质量钛钨粉，TiO2含量>90wt％，WO3含量>5wt％，比表面积>80m2/g，孔容>0.3ml/g，可用于新催化剂的生产，实现废SCR催化剂的循环利用。本发明的方法整体工艺过程简单，成本低廉，产品附加值高，实现了废弃SCR脱硝催化剂的循环利用。
附图说明
图1是本发明提供的一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本发明实施例针对处理如下组成的废催化剂：
实施例1
本实施例提供了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将废催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤。
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至85wt％的硫酸中，在140℃下进行酸解反应20min，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液。所述硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为5.5:1，所述稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为2:1。
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液在100℃下反应3h，得到第一水解浆液。
(4)然后将步骤(2)所得酸解浆液过滤得到的滤饼加入到水解反应体系在相同温度下继续反应3h，得到二次水解浆液；滤饼加入量为滤饼总质量的20wt％。
(5)将步骤(4)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧、粉碎，得到钛钨粉；
其中，所述煅烧的温度为500℃，所述煅烧时间为2h。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到95％、96.5％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量90.8％，WO3含量5.2％，比表面积90m2/g，孔容0.31ml/g。
实施例2
本实施例提供了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将废催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤。
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至80wt％的硫酸中，在160℃下进行酸解反应50min，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液。所述硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为4:1，所述稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为3:1。
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液在90℃下反应3h，得到第一水解浆液。
(4)然后将步骤(2)所得酸解浆液过滤得到的滤饼加入到水解反应体系在相同温度下继续反应4h，得到二次水解浆液；滤饼加入量为滤饼总质量的40wt％。
(5)将步骤(4)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧、粉碎，得到钛钨粉。
其中，所述煅烧的温度为550℃，所述煅烧时间为3h。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到95％、97％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量91wt％，WO3含量5.5wt％，比表面积88m2/g，孔容0.32ml/g。
实施例3
本实施例提供了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将废催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤。
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至90wt％的硫酸中，在150℃下进行酸解反应70min，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液。所述硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为3:1，所述稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为4:1。
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液在120℃下反应8h，得到第一水解浆液。
(4)然后将步骤(2)所得酸解浆液过滤得到的滤饼加入到水解反应体系在相同温度下继续反应4h，得到二次水解浆液；滤饼加入量为滤饼总质量的60wt％。
(5)将步骤(4)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧、粉碎，得到钛钨粉；
其中，所述煅烧的温度为600℃，所述煅烧时间为4h。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到96％、97％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量92％，WO3含量5.3％，比表面积85m2/g，孔容0.33ml/g。
实施例4
本实施例提供了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将废催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤。
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至95wt％的硫酸中，在170℃下进行酸解反应45min，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液。所述硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为3.5:1，所述稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为5:1。
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液在140℃下反应4h，得到第一水解浆液。
(4)然后将步骤(2)所得酸解浆液过滤得到的滤饼加入到水解反应体系在相同温度下继续反应2.5h，得到二次水解浆液；滤饼加入量为滤饼总质量的80wt％。
(5)将步骤(4)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧、粉碎，得到钛钨粉；
其中，所述煅烧的温度为450℃，所述煅烧时间为6h。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到95.5％、96％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量93％，WO3含量5.1％，比表面积88m2/g，孔容0.34ml/g。
实施例5
本实施例提供了一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将废催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤。
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至75wt％的硫酸中，在160℃下进行酸解反应90min，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液。所述硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为4.5:1，所述稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为6:1。
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液在125℃下反应6h，得到水解浆液。
(4)然后将步骤(2)所得酸解浆液过滤得到的滤饼加入到水解反应体系在相同温度下继续反应3h，得到二次水解浆液；滤饼加入量为滤饼总质量的95wt％。
(5)将步骤(4)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧、粉碎，得到钛钨粉；
其中，所述煅烧的温度为700℃，所述煅烧时间为1h。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到96％、97％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量91％，WO3含量5.2％，比表面积83m2/g，孔容0.31ml/g。
实施例6
除了将酸解温度调整为200℃外，其他方法和条件与实施例1相同。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到96％、97％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量91.5wt％，WO3含量5.3wt％，比表面积92m2/g，孔容0.32ml/g。
实施例7
除硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为2:1外，其他制方法和条件与实施例1相同。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到50％、33％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量92.5wt％，WO3含量2.1wt％，比表面积72m2/g，孔容0.26ml/g。
实施例8
除稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为0.8:1外，其他方法和条件与实施例1相同。
本实施例的方法中，钛元素和钨元素的浸出率分别达到30％、10％。
所得钛钨粉产品，TiO2含量95.1wt％，WO3含量1.5wt％，比表面积71m2/g，孔容0.25ml/g。
通过对比实施例7-8和实施例1-6，降低硫酸用量和稀释水用量后，Ti、W的浸出率大幅下降，特别是W元素更加明显。这不仅造成了有效元素Ti、W的回收率偏低，而且也导致最终钛钨粉产品中W的含量偏低，难以达到生产催化剂的要求。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (31)
1.一种废弃SCR脱硝催化剂循环利用的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)采用酸性清洗液对废弃SCR脱硝催化剂进行清洗并过滤；
(2)采用硫酸对步骤(1)所得滤饼进行酸解反应，反应结束后使用水稀释酸解产物，得到酸解浆液；
(3)对步骤(2)所得酸解浆液进行过滤，所得滤液进行水解反应，得到一次水解浆液；
(4)将步骤(3)过滤所得滤饼的全部或者一部分加入步骤(3)水解反应所得一次水解浆液，继续反应，得到二次水解浆液；
(5)对步骤(4)所得二次水解浆液进行过滤，滤饼干燥并煅烧，即得钛钨粉；
步骤(2)所述硫酸的浓度为70-98wt％，步骤(2)所述硫酸所含纯硫酸的质量与步骤(1)过滤所得滤饼中TiO2的质量比为(2.5-5.5):1，步骤(2)所述酸解反应的温度为130-200℃，步骤(2)稀释使用的水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为(2-6):1。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述废弃SCR脱硝催化剂的主要组分包括TiO2、V2O5和WO3。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，废弃SCR脱硝催化剂的形式包括蜂窝式SCR脱硝催化剂或板式SCR脱硝催化剂中的任意一种或两种的组合。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在步骤(1)清洗之前，对废弃SCR脱硝催化剂进行除灰和粉磨的步骤。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述粉磨为：粉磨至粒径小于100目。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述硫酸的浓度为75-90wt％。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述硫酸所含纯硫酸的质量与步骤(1)过滤所得滤饼中TiO2的质量比为(3-5):1。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述酸解反应的温度为140-170℃。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述酸解反应的时间为10-120min。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述酸解反应的时间为45-90min。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)稀释使用的水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为(3-5):1。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述水解反应的温度为90-150℃。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述水解反应的温度为100-140℃。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述水解反应的时间为1-8h。
15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述水解反应的时间为4-6h。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述继续反应的温度为90-150℃。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述继续反应的温度为100-140℃。
18.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述继续反应的温度与步骤(3)水解反应的温度相同。
19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述继续反应的时间为1-4h。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述继续反应的时间为2-3h。
21.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)将所得滤饼的1-100wt％加入步骤(3)所得一次水解浆液。
22.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)将所得滤饼的5-95wt％加入步骤(3)所得一次水解浆液。
23.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对步骤(5)二次水解浆液过滤后所得滤液进行浓缩，然后返回至步骤(2)用于酸解反应。
24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，浓缩过程产生的蒸发冷凝水用于洗涤水解浆液过滤后所得滤饼。
25.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在步骤(5)干燥之前对滤饼进行洗涤的步骤。
26.根据权利要求25所述的方法，其特征在于，对步骤(5)所述滤饼洗涤过程中产生的洗水返回至步骤(2)用于酸解产物的稀释。
27.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述煅烧的温度为400-700℃。
28.根据权利要求27所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述煅烧的温度为450-650℃。
29.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述煅烧的时间为0.5-6h。
30.根据权利要求29所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述煅烧的时间为1-3h。
31.根据权利要求1-30任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)将废弃SCR脱硝催化剂进行粉磨，然后加入至酸性清洗液中搅拌，反应结束后过滤；
(2)将步骤(1)所得滤饼加入至浓度70-98wt％的硫酸中，在120-200℃下进行酸解反应10-120min，反应结束后，加水搅拌稀释，得到酸解浆液，
其中，所述硫酸所含纯硫酸的质量与滤饼中TiO2的质量比为(2.5-5.5):1，所述稀释用水的质量与硫酸中所含纯硫酸的质量比为(2-6):1；
(3)将步骤(2)所得酸解浆液过滤，滤液在90-150℃下水解反应1-8h，得到一次水解浆液；
(4)将步骤(3)过滤所得滤饼的1-100wt％加入步骤(3)水解反应所得一次水解浆液，继续于步骤(3)相同的温度条件下反应1-4h，得到二次水解浆液；
(5)将步骤(4)所得二次水解浆液过滤，对滤饼进行洗涤、干燥、煅烧，得到钛钨粉，其中，所述煅烧的温度为400-700℃，所述煅烧时间为0.5-6h。
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