CN111432584A - 一种组合式接线驳盘装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种组合式接线驳盘装置，包括固定于油槽壁上的环形固定基板、固定于所述环形固定基板上的底座、盖设于所述底座上的保护罩；所述底座上分布有若干密封组件安装孔，各密封组件安装孔内安装有用于穿过线缆并对线缆进行密封的密封组件，所述保护罩上设置有保护管组件，所述保护管组件包括设置于所述保护罩上的保护管接头以及连接于所述保护管接头并朝外设置的保护管，所述油槽壁内侧的线缆从所述密封组件内穿过并经由所述保护管接头套设于所述保护管内；所述密封组件包括两个相互盖合的半圆形基座、嵌套在所述两个半圆形基座内的多层可剥离膜片。本发明实施例提供的组合式接线驳盘装置，提高了密封性能和检修便利性。

Description

一种组合式接线驳盘装置

技术领域

本发明涉及接线驳盘装置领域，特别涉及一种组合式接线驳盘装置。

背景技术

目前，国内建设了数量庞大的火电站、水电站、抽水蓄能等水利发电设施，这些发电设施为国民经济建设快速发展提供了基础的电力保障。各类水力发电机组的推力轴承、上导轴承润滑及散热均以透平油作为介质，机组设置了油槽作为透平油的密封容器，检测轴承处温度的温度传感器(RTD)的线缆需要从油槽引出并密封，一般机组都在油槽壁上设置了接线驳盘装置。

现有水力机组油槽接线驳盘装置上均以电缆锁头(或称线缆锁头)作为线缆的密封组件，其结构特性决定了其不易拆装、耐油液及油雾渗透能力差；材料性能决定了其具有不耐臭氧导致的密封性能骤降、寿命短等缺点。

此外，电缆锁头在安装和拆卸时需拆下电缆锁头的安装底板，再拆下电缆锁头，并且必须将线缆从锁头内逐根穿过，线缆上含有标识管时还需要对其进行拆除，易混乱，拆装效率低、耗时长。

以电缆锁头密封的结构，带有过渡接头的RTD从密封件的内孔无法穿过，因此其安装和拆卸的方式只能是从导线一侧穿过，而不能从RTD一侧穿过。即便从电缆锁头内抽出线缆，带有标识套管的导线也不容易从密封件孔内穿过，需拆除标识逐根拆出导线后再进行标识。

发明内容

本发明的目的是提供一种组合式接线驳盘装置，旨在解决现有技术中接线驳盘装置密封性能不佳、检修不方便等问题。

本发明实施例提供一种组合式接线驳盘装置，其中：包括固定于油槽壁上的环形固定基板、固定于所述环形固定基板上的底座、盖设于所述底座上的保护罩；所述底座上分布有若干密封组件安装孔，各密封组件安装孔内安装有用于穿过线缆并对线缆进行密封的密封组件，所述保护罩上设置有保护管组件，所述保护管组件包括设置于所述保护罩上的保护管接头以及连接于所述保护管接头并朝外设置的保护管，所述油槽壁内侧的线缆从所述密封组件内穿过并经由所述保护管接头套设于所述保护管内；

所述密封组件包括两个相互盖合的半圆形基座、嵌套在所述两个半圆形基座内的多层可剥离膜片，所述两个半圆形基座的两端设置有环形板，两端的环形板通过紧固件固定压紧。

进一步的，所述底座朝外的一侧向外延伸形成与所述环形固定基板贴合的台阶板，所述台阶板与所述环形固定基板之间通过固定件进行固定，所述台阶板与所述环形固定基板之间通过间隔设置的双层的密封圈进行密封，且双层的密封圈的位置相对于所述固定件更靠近所述环形固定基板的中心。

进一步的，所述密封圈为O形密封圈，所述密封圈的材质为氟橡胶。

进一步的，所述底座上平均分布有多排多列密封组件安装孔，各密封组件安装孔内均安装有密封组件。

进一步的，所述保护罩上设置有1个或2个保护管组件，各密封组件中的线缆经由所述1个或2个保护管组件引出。

进一步的，所述密封组件安装孔包括朝内的密封组件通孔和与所述密封组件通孔同轴且朝外的堵塞通孔，所述堵塞通孔的直径比所述密封组件通孔的直径大，所述密封组件安装于所述密封组件通孔内，所述堵塞通孔上安装有用于对密封组件进行防护的堵塞件。

进一步的，所述堵塞件包括堵塞底座以及设置于所述堵塞底座上的堵塞本体，所述堵塞底座的直径大于所述堵塞本体的直径，所述堵塞本体的直径与所述堵塞通孔的直径匹配，所述堵塞本体的外壁设置有外螺纹，所述堵塞通孔的内壁设置有适配的内螺纹，通过将堵塞本体转动于堵塞通孔内实现对密封组件的防护。

进一步的，所述保护罩朝向底座的一侧边缘向外延伸形成延伸板，所述延伸板与所述底座之间通过螺钉和弹簧垫圈固定。

进一步的，所述半圆形基座和/或所述可剥离膜片的材质为氢化丁腈橡胶。

进一步的，每一端的环形板包括分别设置于两个半圆形基座上的半环形板，其中一端的环形板直径小于或等于所述半圆形基座的直径。

本发明实施例提供一种组合式接线驳盘装置，包括固定于油槽壁上的环形固定基板、固定于所述环形固定基板上的底座、盖设于所述底座上的保护罩；所述底座上分布有若干密封组件安装孔，各密封组件安装孔内安装有用于穿过线缆并对线缆进行密封的密封组件，所述保护罩上设置有保护管组件，所述保护管组件包括设置于所述保护罩上的保护管接头以及连接于所述保护管接头并朝外设置的保护管，所述油槽壁内侧的线缆从所述密封组件内穿过并经由所述保护管接头套设于所述保护管内；所述密封组件包括两个相互盖合的半圆形基座、嵌套在所述两个半圆形基座内的多层可剥离膜片，所述两个半圆形基座的两端设置有环形板，两端的环形板通过紧固件固定压紧。本发明实施例提供的组合式接线驳盘装置，提高了密封性能和检修便利性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的组合式接线驳盘装置的结构示意图；

图2为图1中A-A面的剖面结构示意图；

图3为图2中B向视角的结构示意图；

图4为图2中C部分的局部放大图；

图5为图2中D部分的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

请参阅图1和图2，本发明实施例提供的一种组合式接线驳盘装置，其包括固定于油槽壁101上的环形固定基板1、固定于所述环形固定基板1上的底座2、盖设于所述底座2上的保护罩3(为方便说明，图1去除了保护罩3)；所述底座2上分布有若干密封组件安装孔21(结合图4所示)，各密封组件安装孔21内安装有用于穿过线缆10并对线缆10进行密封的密封组件4，所述保护罩3上设置有保护管组件5，所述保护管组件5包括设置于所述保护罩3上的保护管接头51以及连接于所述保护管接头51并朝外设置的保护管52，所述油槽壁101内侧的线缆10从所述密封组件4内穿过并经由所述保护管接头51套设于所述保护管52内。

本实施例中，所述环形固定基板1可以是方形，但在其他实施例中，所述环形固定基板1也可以设置为圆形，或者根据需要设置为其他形状。

所述环形固定基板1是用来固定所述底座2，所述环形固定基板1可以通过焊接的方式固定在油槽壁101上，焊接时需保证环形固定基板1与油槽壁101之间具有较好的气密性。所述环形固定基板1的材质可以是不锈钢，如304不锈钢，以提高使用寿命和性能。

所述底座2则固定于所述环形固定基板1上，所述底座2用来安装密封组件4，所述底座2的材质同样可以是不锈钢，如304不锈钢，以提高使用寿命和性能。具体地，所述密封组件4安装于分布在底座1上的密封组件安装孔21，密封组件4则用来将油槽壁101内侧的线缆10穿过并引出至油槽壁101之外。

所述保护罩3是一个罩体结构，所述保护罩3的材质同样可以是不锈钢，如304不锈钢，以提高使用寿命和性能。其一方面可以对底座2上的密封组件4及其上的部件进行保护，另一方面也可以将密封组件4上的线缆引出至油槽壁101之外。

所述保护管组件5即设置在所述保护罩3上，即用来将密封组件4上的线缆10从保护管接头51处引出，并伸入至保护管52内，达到引出及保护线缆10的目的。所述保护管组件5可以是波纹保护管组件，即所述保护管接头51为波纹保护管接头，所述保护管52为波纹保护管，波纹保护管组件可以为线缆提供良好的保护作用。

本实施例中，如图3所示，所述密封组件4包括两个相互盖合的半圆形基座41、嵌套在所述两个半圆形基座41内的多层可剥离膜片42，所述两个半圆形基座41的两端设置有环形板，两端的环形板通过紧固件45固定压紧。

在实际使用时，可以根据线缆10的直径来同时撕掉两个半圆形基座41上的部分可剥离膜片42，然后将两个带有剩余可剥离膜片42的半圆形基座41盖合，从而使半圆形基座41内的可剥离膜片42压紧线缆10，达到对线缆10进行密封的效果。两个半圆形基座41两端的环形板(图4中左端的环形板标记为43，右端的环形板标记为44)可以通过所述紧固件45固定，从而使整个密封组件4稳定的被嵌入在密封组件安装孔21中。

本发明实施例提供的密封组件4由于采用瓣合式的结构，所以更易拆装，极大提高了检修效率。检修RTD时，可直接将RTD拆下后，将密封组件4打开，然后从底座2上的密封组件安装孔21中抽出；在检修或密封组件4需要更换时，可单独拆出密封组件4，无需拆下接线驳盘底座2(更换密封组件4时无需抽出线缆10)。

同时所述密封组件4还具有良好的密封性能，在引出线缆10时可以防止油液及油雾渗漏，因此，本发明实施例提供的组合式接线驳盘装置，其良好的密封性能和检修便利性，不仅可改善机组外部设备设施的环境(无油雾)，还可极大提升机组检修的工作效率，具备更长的使用寿命，提高了实用价值。

所述密封组件4中半圆形基座41和/或可剥离膜片42可采用氢化丁腈橡胶，相对于传统的用来密封的电缆锁头，其具有良好的耐油易耐热空气老化、耐臭氧老化，能够极大减缓因风洞内热空气、较高臭氧浓度下的老化，其寿命更长。

传统的电缆锁头的密封套的内孔一般较大，在电缆锁头内的密封套受到挤压后变形接触电缆时，由于密封套变形成褶皱的状态，因此变形的密封圈与线缆的接触达不到较好的面密封，且与电缆形成有效密封的长度有限(接触面少)，长期使用油雾会渗透到油槽外部。而本发明实施例提供的密封组件4可完全抱紧线缆10，从而对线缆10进行完全的面密封，防止油液、油雾的渗透的能力得到大幅度提升。

在一实施例中，所述底座2朝外的一侧向外延伸形成与所述环形固定基板1贴合的台阶板22，所述台阶板22与所述环形固定基板1之间通过固定件8进行固定，所述台阶板22与所述环形固定基板1之间通过间隔设置的双层的密封圈7进行密封(结合图5所示)，且双层的密封圈7的位置相对于固定件8更靠近环形固定基板1的中心。

本实施例中，所述底座2设置了台阶结构，即所述底座1朝外(即朝向油槽壁101外)的一侧向边缘延伸形成台阶板22，该台阶板22正好与环形固定基板1贴合，这样可以方便通过所述固定件8对台阶板22与环形固定基板1进行固定。这样，所述底座2朝内的一侧便位于所述环形固定基板1的中空容腔中，从而节省安装空间。所述台阶板22与所述环形固定基板1的边缘可以重合，以方便定位和安装。

此外，如图5所示，所述台阶板22与所述环形固定基板1之间还通过所述双层的密封圈7进行密封，双层的密封圈7是间隔设置，从而达到双重保护效果，确保台阶板22与环形固定基板1之间的密封效果。另外，为了加强密封效果，还将双层的密封圈7设置在相对于固定件8更靠近环形固定基板1的中心的位置，也就是说，固定件8设置在相对靠外的位置，双层的密封圈7设置在相对靠内的位置，以避免固定件8的安装间隙影响气密性的问题。

在一实施例中，所述密封圈7为O形密封圈，所述密封圈7的材质为氟橡胶。本实施例中，O形密封圈的密封性能更佳，且由于采用氟橡胶，可提高其使用寿命和密封性能。

为了安装所述O形密封圈，可以预先在所述环形固定基板1上设置两个间隔设置的方形环槽11，再将O形密封圈安装于方形环槽11中。该方形环槽11的整体形状为环形，该方形环槽11的横截面为长方形，该O形密封圈的直径可大于所述方形环槽11的深度，利用O形密封圈的弹性，将O形密封圈挤压到方形环槽11中，从而提高台阶板22与环形固定基板1之间的密封性能。

在一实施例中，所述底座2上平均分布有多排多列密封组件安装孔21，各密封组件安装孔21内均安装有密封组件4。

本实施例中，为了将线缆10统一进行接驳，设置了多排多列密封组件安装孔21，这样可以同时安装多个密封组件4，从而同时将油槽壁101内侧的多根不同的线缆10经由不同的密封组件4引出，提高接驳效率。例如，在一实施例中，可以设置5排6列密封组件安装孔21，这样一个底座上可以安装30个密封组件4。需说明的是，上述排列方式和排列数量仅为举例，本领域技术人员可以根据实际情况的需要，来调整排列方式和排列数量，这些变形的方案均属于权利要求保护范围。

在一实施例中，所述保护罩3上设置有1个或2个保护管组件5，各密封组件4中的线缆10经由所述1个或2个保护管组件5引出。

本实施例中，所述保护罩3上的保护管组件5可以不与所述密封组件4一一对应，即多个密封组件4中的线缆10可以通过1个或2个保护管组件5集束并引出至保护管组件5之外，这样方便对线缆10进行管理，提高效率。

在一实施例中，所述密封组件安装孔21包括朝内的密封组件通孔211和与所述密封组件通孔211同轴且朝外的堵塞通孔212，所述堵塞通孔212的直径比所述密封组件通孔211的直径大，所述密封组件4安装于所述密封组件通孔211内，所述堵塞通孔212上安装有用于对密封组件4进行防护的堵塞件6。

在密封组件4使用过程中，需要对密封组件4进行压实密封，这个过程中，密封组件4如果承受压力过大，可能会使密封组件4偏离原有位置，所以本实施例安装了一个堵塞件6来对密封组件4进行保护。具体地，密封组件安装孔21内除了具有用来安装密封组件4的密封组件通孔211之外，还具有一个堵塞通孔212，该堵塞通孔212朝向油槽壁101外，该堵塞通孔212的直径比密封组件通孔211的直径大，这样堵塞通孔212上安装的堵塞件6就可以防止密封组件4向油槽壁101外移动。所述堵塞件6的材质可以是不锈钢，如304不锈钢，以提高使用寿命和性能。

在一些方便安装的应用场景中，还可以在所述密封组件通孔211同轴且朝内的位置设置一个堵塞通孔212，该堵塞通孔212也可以用来安装堵塞件6，即一个密封组件安装孔21可以包括一个密封组件通孔211以及位于密封组件通孔211两侧的堵塞通孔212，并分别安装堵塞件6，从而使密封组件4两侧均被防护起来，提高密封组件4抗压能力。

在一实施例中，所述堵塞件6包括堵塞底座61以及设置于所述堵塞底座61上的堵塞本体62，所述堵塞底座61的直径大于所述堵塞本体62的直径，所述堵塞本体62的直径与所述堵塞通孔212的直径匹配，所述堵塞本体62的外壁设置有外螺纹，所述堵塞通孔212的内壁设置有适配的内螺纹，通过将堵塞本体62转动于堵塞通孔212内实现对密封组件4的防护。

本实施例中，堵塞件6是由两部分组成，一个是堵塞底座61，另一个是堵塞本体62，其中的堵塞底座61直径大于堵塞本体62直径，堵塞本体61用来安装到堵塞通孔212内，所以堵塞本体62的直径与堵塞通孔212的直径匹配。具体地，堵塞本体62通过螺纹连接的方式安装入所述堵塞通孔212内，在进行安装时，只需将堵塞本体62转动于堵塞通孔212内，即可实现对密封组件4的防护。所述堵塞本体62安装到所述堵塞通孔212之后，由于堵塞底座61的直径大于所述堵塞本体62的直径，而堵塞本体62的直径与堵塞通孔212的直径相当，所以堵塞底座61会覆盖在堵塞通孔212之外，也起到一定的防护作用。所述堵塞底座61上应具有底座通孔，当然也可直接设置为环形，以便线缆穿过。

在一实施例中，所述保护罩3朝向底座2的一侧边缘向外延伸形成延伸板31，所述延伸板31与所述底座2之间通过螺钉9和弹簧垫圈固定。

本实施例中，所述保护罩3其朝向底座2的一侧边缘具有一个延伸板31，该延伸板31与所述底座2边缘(即台阶板22)贴合，以方便对所述延伸板31与底座2进行固定，二者固定的方式是通过螺钉9和弹簧垫圈固定，即通过螺钉9将弹簧垫圈压紧在保护罩3外，并将螺钉9深入至底座2中。所述延伸板31与所述底座2(即台阶板22)的边缘可以重合，这样环形固定基板1、底座2和保护罩3的边缘重合，以方便定位和安装。

在一实施例中，所述固定件8为螺钉，且螺钉与所述底座2之间设置有弹簧垫圈。本实施例中，所述台阶板22与所述环形固定基板1之间通过螺钉和弹簧垫圈固定。具体地，可以在所述底座2朝外的一侧设置一沉孔23，然后通过螺钉将弹簧垫圈压紧在所述沉孔23中，并将螺钉深入至环形固定基板1之中。这样做的好处是方便将前述的延伸板31与底座2外侧贴合，不至于影响延伸板31与底座2的固定。

在一实施例中，每一端的环形板包括分别设置于两个半圆形基座41上的半环形板，其中一端的环形板直径小于或等于所述半圆形基座41的直径。

本实施例中，如图3所示，以左侧的环形板为例，所述环形板43是由两部分构成：第一半环形板431和第二半环形板432，二者均为半环形板，从而构成一个完整的环形板，其中，第一半环形板431位于其中一个半圆形基座41的一端上，第二半环形板432位于另一个半圆形基座41的同一端。对于另一个环形板44，其结构与之类似。这样同一个半圆形基座41上的第一半环形板便可通过所述紧固件45进行紧固，并通过紧固件45紧固之后两块第一半环形板挤压所述半圆形基座41，从而使可剥离膜片42更紧贴线缆10，由于可剥离膜片42与线缆10的接触面积大，所以可达到更好的密封效果。本实施例中，所述紧固件45可以为螺栓，所述第一半环形板和第二半环形板上均可设置多个螺栓孔，在进行安装时，可从相对油槽壁101靠外一侧的环形板开始拧紧螺栓。

其中一侧的环形板其直径应不大于所述半圆形基座41的直径，即相对油槽壁101靠内一侧的环形板的直径不大于所述半圆形基座41的直径，因为在安装时，需要将密封组件4从外向内安装到密封组件安装孔21中，所以密封组件4整体要进入密封组件安装孔21，例如，如图3所示，可以将密封组件4左侧的第一半环形板431和第二半环形板432的直径设置为不大于半圆形基座41的直径。这样可以将密封组件4从右往左深入到密封组件安装孔21中。另外还可以同时将密封组件4右侧的第一半环形板和第二半环形板的直径设置为大于半圆形基座41的直径，且与堵塞组件通孔212适配，从而使右侧的第一半环形板和第二半环形板压在所述密封组件通孔211之外。

需说明的是，所述环形固定基板1与所述底座2可以是分开设置，在某些应用场景下也可以一体设置，即直接将环形固定基本1与底座2一体焊接在油槽壁101外。上述方案或其他变形方案均属于本发明权利要求的保护范围。

本实施例的组合式接线驳盘装置，其安装过程如下：

步骤1：确定环形固定基板1的焊接位置，然后将环形固定基板按照分布式对称焊接方法焊接在油槽壁7外侧上，焊接前必须保护底座2上与保护罩3的结合面及密封圈7沟槽(即方形环槽)以防焊接飞溅；

步骤2：待环形固定基板1的温度降至40℃以下后，装入2个密封圈7并安装底座2；

步骤3：整理RTD线缆，按照位置排列后，有序将RTD线缆穿过底座2上的各密封组件安装孔21；

步骤4：按照RTD线缆的直径大小，对称剥离一定层数的可剥离膜片42，保证两个半圆形基座41夹紧线缆并合上后，间隙在0.1～1mm之间；

步骤5：然后在密封组件安装孔21中装入密封组件4，并按顺序拧紧螺栓，力矩不小于2N·m；其中：未引出线缆的各密封组件4上安装盲堵芯棒。

步骤6：将线缆从波纹保护管接头引出并经由波纹保护管穿出，最后安装保护盖3。

说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的。

包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的状况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (10)

1.一种组合式接线驳盘装置，其特征在于：包括固定于油槽壁上的环形固定基板、固定于所述环形固定基板上的底座、盖设于所述底座上的保护罩；所述底座上分布有若干密封组件安装孔，各密封组件安装孔内安装有用于穿过线缆并对线缆进行密封的密封组件，所述保护罩上设置有保护管组件，所述保护管组件包括设置于所述保护罩上的保护管接头以及连接于所述保护管接头并朝外设置的保护管，所述油槽壁内侧的线缆从所述密封组件内穿过并经由所述保护管接头套设于所述保护管内；

所述密封组件包括两个相互盖合的半圆形基座、嵌套在所述两个半圆形基座内的多层可剥离膜片，所述两个半圆形基座的两端设置有环形板，两端的环形板通过紧固件固定压紧。

2.根据权利要求1所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述底座朝外的一侧向外延伸形成与所述环形固定基板贴合的台阶板，所述台阶板与所述环形固定基板之间通过固定件进行固定，所述台阶板与所述环形固定基板之间通过间隔设置的双层的密封圈进行密封，且双层的密封圈的位置相对于所述固定件更靠近所述环形固定基板的中心。

3.根据权利要求2所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述密封圈为O形密封圈，所述密封圈的材质为氟橡胶。

4.根据权利要求1所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述底座上平均分布有多排多列密封组件安装孔，各密封组件安装孔内均安装有密封组件。

5.根据权利要求4所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述保护罩上设置有1个或2个保护管组件，各密封组件中的线缆经由所述1个或2个保护管组件引出。

6.根据权利要求1所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述密封组件安装孔包括朝内的密封组件通孔和与所述密封组件通孔同轴且朝外的堵塞通孔，所述堵塞通孔的直径比所述密封组件通孔的直径大，所述密封组件安装于所述密封组件通孔内，所述堵塞通孔上安装有用于对密封组件进行防护的堵塞件。

7.根据权利要求6所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述堵塞件包括堵塞底座以及设置于所述堵塞底座上的堵塞本体，所述堵塞底座的直径大于所述堵塞本体的直径，所述堵塞本体的直径与所述堵塞通孔的直径匹配，所述堵塞本体的外壁设置有外螺纹，所述堵塞通孔的内壁设置有适配的内螺纹，通过将堵塞本体转动于堵塞通孔内实现对密封组件的防护。

8.根据权利要求1所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述保护罩朝向底座的一侧边缘向外延伸形成延伸板，所述延伸板与所述底座之间通过螺钉和弹簧垫圈固定。

9.根据权利要求1所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：所述半圆形基座和/或所述可剥离膜片的材质为氢化丁腈橡胶。

10.根据权利要求1所述的组合式接线驳盘装置，其特征在于：每一端的环形板包括分别设置于两个半圆形基座上的半环形板，其中一端的环形板直径小于或等于所述半圆形基座的直径。

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