CN111426184B - 一种连续式电热回转炉及采用该回转炉制备锰酸锂的工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种连续式电热回转炉及采用连续式电热该回转炉制备锰酸锂的工艺，该连续式电热回转炉的炉管部分内部具有炉膛加热区，炉管部分整体与水平面成一定角度，以使炉管部分的进料端高于出料端；炉膛加热区分为若干个温区，每个温区独立控温加热，炉管部分的保温层采用高温陶瓷纤维材料；炉管部分的炉顶采用多段整体组合块结构，各段炉顶整体组合块之间缝隙采用硅酸铝纤维毯塞实密封。本发明的连续式电热回转炉相比传统电热回转炉，增设了更多的保温结构，使炉内的升温和保温的性能大大提升。本发明提供的一种锰酸锂的制备工艺，能够将现有锰酸锂工艺煅烧时间大大缩短，控制在10小时以内，能够提高生产企业的生产效率，降低能耗。

Description

一种连续式电热回转炉及采用该回转炉制备锰酸锂的工艺

技术领域

本申请属于回转炉技术领域，尤其是涉及一种连续式电热回转炉。

背景技术

回转炉作为散状粉体或颗粒进行热处理的热工设备，近些年来， 随着科学技术的不断发展，在化工、冶金、水泥、耐火材料、非金属 矿等行业，得到广泛推广和使用。

锰酸锂是较有前景的锂离子正极材料之一，目前，商用锰酸锂的量产多数采用锰酸锂原料进行高温煅烧，而现有的煅烧炉保温结构不够严密，升温和保温的性能较差，进行锰酸锂煅烧工艺的反应时间通常都大于20小时，大大限制了生产企业的生产效率，资源利用率也低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为解决现有技术中回转炉密封结构的不足，从而提供一种连续式电热回转炉。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种连续式电热回转炉，包括：

炉管部分，内部具有炉膛加热区，所述炉管部分整体与水平面成一定角度，以使所述炉管部分的进料端高于出料端；所述炉膛加热区分为若干个温区，每个所述温区独立控温加热，所述炉管部分的保温层采用高温陶瓷纤维材料；所述炉管部分的炉顶采用多段整体组合块结构，各段炉顶整体组合块之间缝隙采用硅酸铝纤维毯塞实密封；

炉管传动装置，用于支撑所述炉管部分并驱动所述炉管部分绕轴线转动；

给料装置，连接所述炉管部分的进料端，用于将物料导入所述炉管部分的内部；

出口密封仓，连接所述炉管部分的出料端，用于将物料从所述炉管部分的内部排出；

防尘密封组件，设置在所述炉管部分的进料端与给料装置之间，以及出料端与所述出口密封仓之间；所述防尘密封组件包括：密封环、压紧机构、对接环，所述密封环固定在所述炉管部分进料端和出料端，所述密封环的一端具有石墨环，所述对接环通过膨胀补偿器连接所述给料装置和所述出口密封仓的一端，所述对接环的端面和所述石墨环的端面贴合，所述压紧机构用于将所述对接环和所述石墨环相互压紧，所述压紧机构能够相当于所述密封环或所述对接环转动；

气路机构，用于在物料烧结过程中向炉膛补充空气，所述气路机构包括设置在所述出口密封仓一端的进气口，以及设置在所述给料装置处的排气口。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，还包括防尘密封组件，所述防尘密封组件设置在所述炉管部分的进料端与给料装置之间，以及出料端与所述出口密封仓之间；所述防尘密封组件包括：密封环、压紧机构、对接环，所述密封环固定在所述炉管部分进料端和出料端，所述密封环的一端具有石墨环，所述对接环通过膨胀补偿器连接所述给料装置和所述出口密封仓的一端，所述对接环的端面和所述石墨环的端面贴合，所述压紧机构用于将所述对接环和所述石墨环相互压紧，所述压紧机构能够相当于所述密封环或所述对接环转动。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述密封环包括：

固定环，固定于所述炉管部分的圆周；

第一压力轴承片，固定在所述固定环的一侧；

石墨环，固定在所述第一压力轴承片的一侧；

所述压紧机构包括第二压力轴承片、轴承片压紧件，所述第二压力轴承片与所述第一压力轴承片之间设有滚珠，所述轴承片压紧件的两端分别连接所述对接环和所述第二压力轴承片，并使所述对接环朝所述第二压力轴承片方向压紧。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述炉管传动装置包括：

托滚，设置在所述炉管部分两端，用于支撑炉管部分，所述托滚能够沿所述炉管部分径向方向调整；

支撑滚动盘，设置在所述炉管部分上，能够转动地安装在所述托滚上；

定位轮，设置在所述支撑滚动盘的两侧，用于对炉管进行转动定位；所述定位轮的外侧位置还设置有保护限位结构，以防止定位轮脱轨。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述炉管部分进料端设置自动敲击装置，以防止产品在炉管内壁的粘接。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述排气口通过排气管道连接有布袋除尘器，所述排气管道上设置有微压计和调压阀门。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述给料装置包括：

过渡料仓；

物料松散装置，连接在所述过渡料仓下方，用于使物料松散；

仓壁振动装置，设置在所述过渡料仓的侧壁上，用于晃动所述过渡料仓。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述出口密封仓一端的进气口设置有补风调节阀门，通过调整所述补风调节阀门开启度大小，能够调节向炉管部分内补充空气的量；所述进气口还设置除尘过滤装置。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述炉管部分的炉膛加热区中设有加热元件，所述加热元件包括：

高温刚玉陶瓷管，所述高温刚玉陶瓷管为棒状，能够拆卸；

高温合金电热丝，所述高温合金电热丝绕制成螺旋状，镶嵌在高温刚玉陶瓷管内。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述炉管部分包括若干段管体，所述管体之间相互拼接焊接，所述管体之间焊缝采用大功率自动埋弧焊机密封焊接，并对焊缝进行探伤检测，确保炉管焊缝强度可靠，无内部缺陷；内部焊口均采用氩弧焊密闭封口，所述管体及内部组件焊接后内表面进行抛光打磨处理并进行酸洗钝化处理，消除炉管内部毛刺和焊渣。

优选地，本发明的连续式电热回转炉，所述炉管传动装置包括用于驱动所述炉管部分转动的驱动装置，所述驱动装置包括电机和应急手摇机构。

一种锰酸锂的煅烧工艺方法，将锰酸锂前驱体放置于上述的连续式电热回转炉内，将炉内温度在7.5~15分钟内加热到150度，在150度在煅烧30~60分钟；

接着用22.5~45分钟将炉内温度由150度升到600度，接着保持600度保持煅烧45~90分钟；

再用7~14分钟将炉内温度由600度升到740度，在740度煅烧150~300分钟，煅烧完成后自然降温至室温得到锰酸锂产品。

优选地，本发明的锰酸锂的煅烧工艺方法，整个加热过程中持续通入空气，通气量为30~50L/min。

优选地，本发明的锰酸锂的煅烧工艺方法，整个加热过程中炉管保持转动，转速控制在2～10转/小时。

本发明的有益效果是：本发明的连续式电热回转炉相比传统电热回转炉，增设了更多的保温结构，使炉内的升温和保温的性能大大提升。

本发明提供的一种锰酸锂的制备工艺，能够将现有锰酸锂工艺煅烧时间大大缩短，控制在10小时以内，能够提高生产企业的生产效率，降低能耗。

附图说明

下面结合附图和实施例对本申请的技术方案进一步说明。

图1是本申请实施例的连续式电热回转炉结构示意图；

图2是本申请实施例的防尘密封组件连接结构示意图；

图3是图2的局部放大图；

图4是本申请实施例的炉管部分进料端结构示意图；

图5是本申请实施例的给料装置结构示意图。

图中的附图标记为：

1　 炉管部分

2　 炉管传动装置

3　 给料装置

4　 出口密封仓

5　 防尘密封组件

6　 炉底大梁

7　 降温冷却机构

8　 无线测温装置

12　自动敲击装置

21　托滚

22　支撑滚动盘

31　过渡料仓

32　物料松散装置

33　仓壁振动装置

34　进料滑槽

41　进气口

51　密封环

52　 压紧机构

53　 对接环

54　 膨胀补偿器

511　固定环

512　石墨环

513　第一压力轴承片

521　第二压力轴承片

522　轴承片压紧件

523　滚珠。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请的技术方案。

实施例1

本实施例提供一种连续式电热回转炉，如图1-3所示，包括：

炉管部分1（具体的，炉管部分1设置在炉底大梁6上），内部具有炉膛加热区，所述炉管部分1整体与水平面成一定角度，以使所述炉管部分1的进料端高于出料端；所述炉膛加热区分为若干个温区（在一个具体的实施例中，从炉管部分1的前端到后端分为9个温区，以及最终的一个缓冷区），每个所述温区独立控温加热，所述炉管部分1的保温层采用高温陶瓷纤维材料；所述炉管部分1的炉顶采用多段整体组合块结构，各段炉顶整体组合块之间缝隙采用硅酸铝纤维毯塞实密封；

炉管传动装置2，用于支撑所述炉管部分1并驱动所述炉管部分1绕轴线转动；

给料装置3，连接所述炉管部分1的进料端，用于将物料导入所述炉管部分1的内部；

出口密封仓4，连接所述炉管部分1的出料端，用于将物料从所述炉管部分1的内部排出（具体的，在出口密封仓4的下端具有出料口）；

气路机构，用于在物料烧结过程中向炉膛补充空气，所述气路机构包括设置在所述出口密封仓4一端的进气口，以及设置在所述给料装置3处的排气口。

本实施例的连续式电热回转炉，相比传统电热回转炉，增设了更多的保温结构，使炉内的升温和保温的性能大大提升，

优选的，本实施例的连续式电热回转炉，如图2-3所示，还包括防尘密封组件5，设置在所述炉管部分1的进料端与给料装置3之间，以及出料端与所述出口密封仓4之间；所述防尘密封组件5包括：密封环51、压紧机构52、对接环53，所述密封环51固定在所述炉管部分1进料端和出料端，所述密封环51的一端具有石墨环512，所述对接环53通过膨胀补偿器54连接所述给料装置3和所述出口密封仓4的一端，所述对接环53的端面和所述石墨环512的端面贴合，所述压紧机构52用于将所述对接环53和所述石墨环512相互压紧，所述压紧机构52能够相当于所述密封环51或所述对接环53转动。现有技术中，回转炉体的出料端需与出料机构的进料端连接，而回转炉体在工作过程中确保其内部密封性，现有的都是通过密封圈结构来实现，由于回转炉体在工作过程中会转动，密封圈结构在转动过程中会产生磨损，容易影响其密封性能。特别是对于粉体材料的连续式高温煅烧处理的回转炉，更容易因为密封结构不够完善，导致扬尘及有烧结尾气溢出，影响设备运行操作环境。本发明的连续式电热回转炉进出口端设置动密封结构，消除了炉管两端与前后结合处的缝隙产生的扬尘及有烧结尾气溢出，特别适合微粒状粉体材料的煅烧处理。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，如图2、3所示，所述密封环51包括：

固定环511，固定于所述炉管部分1的圆周；

第一压力轴承片513，固定在所述固定环511的一侧；

石墨环512，固定在所述第一压力轴承片513的一侧；

所述压紧机构52包括第二压力轴承片521、轴承片压紧件522，所述第二压力轴承片521与所述第一压力轴承片513之间设有滚珠523，所述轴承片压紧件522的两端分别连接所述对接环53和所述第二压力轴承片521，并使所述对接环53朝所述第二压力轴承片521方向压紧。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，如图4所示，所述炉管传动装置2包括：

托滚21，设置在所述炉管部分1两端，用于支撑炉管部分1，所述托滚21能够沿所述炉管部分1径向方向调整；

支撑滚动盘22，设置在所述炉管部分1上，能够转动地安装在所述托滚21上；

定位轮，设置在所述支撑滚动盘22的两侧，用于对炉管进行转动定位；所述定位轮的外侧位置还设置有保护限位结构，以防止定位轮脱轨。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，如图4所示，所述炉管部分1进料端设置自动敲击装置12，以防止产品在炉管内壁的粘接。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，所述排气口通过排气管道连接有布袋除尘器，所述排气管道上设置有微压计和调压阀门。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，如图5所示，所述给料装置3包括：

过渡料仓31；

物料松散装置32（于本具体的实施例中，物料松散装置32为星形卸料器），连接在所述过渡料仓31下方，用于使物料松散；

仓壁振动装置33（于本具体的实施例中，仓壁振动装置33为振动气锤），设置在所述过渡料仓31的侧壁上，用于晃动所述过渡料仓31；

进料滑槽34（于本具体的实施例中，进料滑槽34倾斜角度35°-45°），上端连接所述过渡料仓31，下端伸入所述炉管部分1内部。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，如图2所示，所述出口密封仓4一端的进气口41设置有补风调节阀门，通过调整所述补风调节阀门开启度大小，能够调节向炉管部分1内补充空气的量；所述进气口41还设置除尘过滤装置，防止空气灰尘对产品性能的影响。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，所述炉管部分1的炉膛加热区中设有加热元件，所述加热元件包括：

高温刚玉陶瓷管，所述高温刚玉陶瓷管为棒状，能够拆卸；

高温合金电热丝，所述高温合金电热丝绕制成螺旋状，镶嵌在高温刚玉陶瓷管内。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，所述炉管部分1包括若干段管体，所述管体之间相互拼接焊接，所述管体之间焊缝采用大功率自动埋弧焊机密封焊接，并对焊缝进行探伤检测，确保炉管焊缝强度可靠，无内部缺陷；内部焊口均采用氩弧焊密闭封口，所述管体及内部组件焊接后内表面进行抛光打磨处理并进行酸洗钝化处理，消除炉管内部毛刺和焊渣。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，所述炉管传动装置2包括用于驱动所述炉管部分1转动的驱动装置，所述驱动装置包括电机和应急手摇机构。炉管转动设有意外停电应急手摇机构，避免停转炉管高温变形。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，如图1所示，设有降温冷却机构7，连接在所述炉管部分的出料端，用于给产品冷却。

优选地，本实施例的连续式电热回转炉，设有无线测温装置8，包括伸入所述炉管部分1内部的导热管，以及用于测量导热管温度的传感器。

本实施例中设备特点：

1、运行机理：设备采用电热式外热回转窑结构，通过耐热钢炉管转动，带一定倾斜角度的炉管的连续回转运动，带动细小颗粒状或粉状松散物料在炉管内做翻转式螺旋线运动，连续通过炉体加热腔内设置的加热温控组段，完成产品的烧结过程。具有物料受热均匀、反应充分、产品一致性好、设备运行平稳可靠、使用维护简单的优点。

2、加热温区设置：采用多温区独立控温加热，各温区设置在统一的加热炉体中，各温区温度可以根据产品工艺需求进行独立调整，工艺适应性强。加热炉体保温材料全部采用高温陶瓷纤维材料，保温效果大大提高，设备运行节能效果明显。前2个温区装设功率加大，适应产品升温吸热工艺特点。

3、加热元件设置：加热元件采用高温合金电热丝，长期高温使用不老化，较硅碳棒加热元件使用寿命大大提高。电阻丝加热元件绕制成螺旋状，镶嵌在高温刚玉陶瓷管内，刚玉陶瓷管起到有效的支撑和隔离保护保护，避免了加热丝断裂与炉管搭接引起设备损坏及安全隐患。加热元件为直棒式结构，可以方便的从炉侧取出和安装，维护更换方便。

4、进料仓密封仓与炉管结合处的密封处理：转动炉管与前后固定罩设置有高效石墨密封环动密封结构，避免设备运行中炉管两端的扬尘现象，彻底消除漏料漏烟，改善设备运行操作环境。

5、设备耐热钢炉管对接焊缝采用大功率自动埋弧焊机密封焊接，并对焊缝进行探伤检测，确保炉管焊缝强度可靠，无内部缺陷。内部焊口均采用氩弧焊密闭封口，炉管及内部组件焊接后内表面精心抛光打磨处理并进行酸洗钝化处理，彻底消除炉管内部毛刺和焊渣等金属杂质，防止对产品造成影响。设备加热段炉管采用太钢耐热不锈钢材料制作，其余入口过渡炉管、降温段炉管、过渡加料仓、排气引风罩、出料密封罩等所有与物料接触或者与炉膛烟气接触的地方，均采用加耐腐蚀不锈钢。进料螺旋材质采用耐腐蚀不锈钢，并在加工后表面热喷涂氧化铝防腐涂层，螺旋芯轴转动轴头和支撑轴瓦采用耐磨氧化锆陶瓷轴套结构，防止螺旋轴转动造成金属磨损对产品污染。

6、炉管滚动盘及托辊采用耐磨钢制作，并经调质过热处理，托辊下部设置润滑油盒，提高使用寿命。

设备结构简介：

本设备主要由炉体部分、炉管传动装置、给料装置、降温冷却系统、气路系统，防尘密封系统、电气控制部分等组成。

（一）炉体部分

炉体加热区长度约为12米，加上进出料装置、出口喷淋水冷装置以及进出口防尘罩，进料料斗，炉体总长约为20米。炉体保温层采用全纤维轻质材料结构，满足环保节能要求。炉顶采用多段整体组合块结构，各炉顶组合块可以方便揭开，便于设备维护检修。各段炉顶整体组合块之间缝隙采用硅酸铝纤维毯塞实密封，防止热损失。

高温段炉管采用高温强度高、耐腐蚀性能较好的材质，长度约14米，壁厚12mm；喷淋冷却段炉管采用耐腐蚀性能优良的材质，长度4.4米，炉管壁厚8mm。耐热钢炉管内部设置有横向内螺旋结构，设置等间距螺距300mm，螺旋高度150mm，可以通过调整炉管转速控制物料运行速度，达到精确调控物料烘干时间的目的。

炉架主要由型钢、钢板焊接而成，起支撑炉体、传动系统等的作用。炉架底部设置有炉体支撑底架，底架带倾角，保持炉膛与水平面呈1°斜角，便于物料流通运行。

（二）炉管传动装置

炉管传动部分设置由链轮、减速器、调速器、调速电机、齿轮副等组成。炉管转速在2～10转/小时范围内连续可调。炉管转动设有意外停电应急手摇机构，避免停转炉管高温变形。

炉管由设置在炉体两侧的托滚支撑。在前后设有两个托滚，托滚可沿炉管径向方向调整，以保证炉管与炉膛同心。在炉管进口端支撑滚动盘两侧，设置有随炉管转动的定位轮结构，对炉管进行转动定位。在定位轮的外侧位置还设置有保护限位结构，防止定位轮脱轨等意外事故。传动轴承采用哈瓦洛品牌耐热轴承。

在炉管进料端设置自动敲击装置，防止产品在炉管内壁的粘接。炉管传动部分设置防护罩。

炉管进出口端设置有防尘密封罩结构，采用柔性高温密封材料压紧密封，防止热气及粉尘外溢。进口罩采下部设置收料口，便于收集积尘。进口罩设置有微压计、配风口、排烟管道接口法兰。

（三）给料装置

设备前端设置有过渡料仓（容积约600升）。在过渡料仓底部设置有物料松散装置以及仓壁振动装置，防止物料结块架空。进料螺旋设置渐宽螺距结构、积料剥离结构、气幕吹扫结构等防堵塞结构。

在炉管出料密封罩端头设置有补风调节阀门，可以调整开启度大小，用于向炉管内适量补充空气，保持炉膛内产品分解产生的废气随补风气流及时排出。补风口设置不锈钢管道并伸入降温段炉管约450mm，减小补风气流对出料的影响。补风进口设置除尘过滤装置，防止空气灰尘对产品性能的影响。

进料系统各相关零部件所有物料接触的结构，制作材料均采用不锈钢制作。设备螺旋进料装置的螺旋芯轴和套筒加工后表面喷涂氧化铝防腐涂层，螺旋芯轴转动轴头和支撑轴瓦采用耐磨氧化铝陶瓷轴套结构。

（四）降温冷却系统

加热段炉体与出口密封罩之间，设置长度约3米的喷淋水冷结构，采用在炉管上部设置双列喷淋水冷却管道对降温段炉管进行水冷降温。为了节约用水量，喷淋水冷系统设置有不锈钢集水箱和循环泵，冷却水循环利用。设有循环冷却水补充接口，补充蒸发消耗的水。喷淋水冷结构设置有水汽收集罩，收集罩设有水蒸气抽风排放接口，配置对接法兰，便于用户厂房排气管道与抽风罩连接，将水冷炉管产生的水蒸气排出室外。

（五）气路系统：

为了满足材料烧结过程炉膛气氛调整和空气的补充，在出口密封仓端头设置有补充工艺气体进口，进气口设置有调节阀门和灰尘过滤装置。在进口密封固定罩上部设置有废气排放回收管道接口，便于用户将烧结废气接入布袋除尘器和尾气净化处理系统。排气管道上设置有微压计和调压阀门，便于工艺调整。

（六）、进出端密封结构

本设备密封石墨环压紧式密封结构，密封材料为耐磨损、自润滑性能好的高强度石墨密封材料。密封环压紧装置采用圆周向并列的多组弹簧压紧，可以自动补偿磨损量，并保存恒力自动压紧。压紧结构采用在转动密封盘两侧对称给力压紧，密封工作面的密封石墨环承受压力，保持密封面贴合紧密；对称一侧的压紧盘采用特制压力轴承结构。为了消除炉管热变形以及热膨胀造成与密封贴合位置的错位，在密封环与进出口密封仓之间，设置有不锈钢软连接膨胀补偿器。

（七）、电器部分：

电器部分分为电控部分和温控部分。

电控部分主要由按钮、接触器、空气开关等组成，控制传动部分的运行。系统设置有PLC可编程控制器，对整个设备的运行系统及工作状态进行控制和故障报警。

温控部分由进口智能化控温仪表、在线自动测温热电偶、自动调功器件等组成的闭环自动控制系统对炉膛温区进行自动加热控温，以保证炉膛温度达到并自动维持工艺设定值。

自动化系统通过PLC可编程控制器、触摸屏、组态界面，实现整个设备的自动运行控制、运行状态监控、运行状态模拟显示、运行故障报警指示等自动化运行功能。上下限料位计可以输出节点控制信号，自动控制用户给料系统的启停，提高设备运行自动化水平。

电控部分和温控部分都装在独立的控制柜内。控制柜内装有轴流风机、下部设有进气孔，以保证柜内器件所散发的热量被迅速带出，保证器件的正常运行。

设备配电电源柜设置有双电源转换开关，工厂停电时用户可以及时的将外接发电机电源接入设备，保持炉管转动系统继续运行，防止设备高温停转对炉管产生影响。

实施例2

本实施例提供一种锰酸锂的煅烧工艺方法，将锰酸锂前驱体放置于实施例1提供的电热回转炉内，以30L/min的流量通入空气，控制炉管的转速2转/小时，将炉内温度在15分钟加热到150度，150度在煅烧60分钟，接着用45分钟将炉内温度由150度升到600度，接着600度保持煅烧90分钟，再用14分钟将炉内温度由600度升到740度，在740度煅烧300分钟，煅烧完成后自然降温至室温得到商用的锰酸锂产品。

实施例3

本实施例提供一种锰酸锂的煅烧工艺方法，将锰酸锂前驱体放置于实施例1提供的电热回转炉内，以40L/min的流量通入空气，控制炉管的转速6转/小时，将炉内温度在10分钟加热到150度，150度在煅烧40分钟，接着用30分钟将炉内温度由150度升到600度，接着600度保持煅烧60分钟，再用9分钟将炉内温度由600度升到740度，在740度煅烧200分钟，煅烧完成后自然降温至室温得到商用的锰酸锂产品。

实施例4

本实施例提供一种锰酸锂的煅烧工艺方法，将锰酸锂前驱体放置于实施例1提供的电热回转炉内，以50L/min的流量通入空气，控制炉管的转速10转/小时，将炉内温度在7.5分钟加热到150度，150度在煅烧30分钟，接着用22.5分钟将炉内温度由150度升到600度，接着600度保持煅烧45分钟，再用7分钟将炉内温度由600度升到740度，在740度煅烧150分钟，煅烧完成后自然降温至室温得到商用的锰酸锂产品。以上述依据本申请的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (5)

1.一种锰酸锂的煅烧工艺方法，其特征在于，将锰酸锂前驱体放置于连续式电热回转炉内，将炉内温度在7.5~15分钟内加热到150度，在150度在煅烧30~60分钟；

接着用22.5~45分钟将炉内温度由150度升到600度，接着保持600度保持煅烧45~90分钟；

再用7~14分钟将炉内温度由600度升到740度，在740度煅烧150~300分钟，煅烧完成后自然降温至室温得到锰酸锂产品；

所述连续式电热回转炉，包括：

炉管部分（1），内部具有炉膛加热区，所述炉管部分（1）整体与水平面成一定角度，以使所述炉管部分（1）的进料端高于出料端；所述炉膛加热区分为若干个温区，每个所述温区独立控温加热，所述炉管部分（1）的保温层采用高温陶瓷纤维材料；所述炉管部分（1）的炉顶采用多段整体组合块结构，各段炉顶整体组合块之间缝隙采用硅酸铝纤维毯塞实密封；

炉管传动装置（2），用于支撑所述炉管部分（1）并驱动所述炉管部分（1）绕轴线转动；

给料装置（3），连接所述炉管部分（1）的进料端，用于将物料导入所述炉管部分（1）的内部；

出口密封仓（4），连接所述炉管部分（1）的出料端，用于将物料从所述炉管部分（1）的内部排出；

气路机构，用于在物料烧结过程中向炉膛补充空气，所述气路机构包括设置在所述出口密封仓（4）一端的进气口，以及设置在所述给料装置（3）处的排气口；

还包括防尘密封组件（5），所述防尘密封组件（5）设置在所述炉管部分（1）的进料端与给料装置（3）之间，以及出料端与所述出口密封仓（4）之间；所述防尘密封组件（5）包括：密封环（51）、压紧机构（52）、对接环（53），所述密封环（51）固定在所述炉管部分（1）进料端和出料端，所述密封环（51）的一端具有石墨环（512），所述对接环（53）通过膨胀补偿器（54）连接所述给料装置（3）和所述出口密封仓（4）的一端，所述对接环（53）的端面和所述石墨环（512）的端面贴合，所述压紧机构（52）用于将所述对接环（53）和所述石墨环（512）相互压紧，所述压紧机构（52）能够相对于所述密封环（51）或所述对接环（53）转动；所述出口密封仓4一端的进气口41设置有补风调节阀门，通过调整所述补风调节阀门开启度大小，能够调节向炉管部分1内补充空气的量；

所述密封环（51）包括：

固定环（511），固定于所述炉管部分（1）的圆周；

第一压力轴承片（513），固定在所述固定环（511）的一侧；

石墨环（512），固定在所述第一压力轴承片（513）的一侧；

所述压紧机构（52）包括第二压力轴承片（521）、轴承片压紧件（522），所述第二压力轴承片（521）与所述第一压力轴承片（513）之间设有滚珠（523），所述轴承片压紧件（522）的两端分别连接所述对接环（53）和所述第二压力轴承片（521），并使所述对接环（53）朝所述第二压力轴承片（521）方向压紧；

所述炉管传动装置（2）包括：

托滚（21），设置在所述炉管部分（1）两端，用于支撑炉管部分（1），所述托滚（21）能够沿所述炉管部分（1）径向方向调整；

支撑滚动盘（22），设置在所述炉管部分（1）上，能够转动地安装在所述托滚（21）上；

定位轮，设置在所述支撑滚动盘（22）的两侧，用于对炉管进行转动定位；所述定位轮的外侧位置还设置有保护限位结构，以防止定位轮脱轨；

所述给料装置（3）包括：

过渡料仓（31）；

物料松散装置（32），连接在所述过渡料仓（31）下方，用于使物料松散；

仓壁振动装置（33），设置在所述过渡料仓（31）的侧壁上，用于晃动所述过渡料仓（31）。

2.根据权利要求1所述的锰酸锂的煅烧工艺方法，其特征在于，所述炉管部分（1）的炉膛加热区中设有加热元件，所述加热元件包括：

高温刚玉陶瓷管，所述高温刚玉陶瓷管为棒状，能够拆卸；

高温合金电热丝，所述高温合金电热丝绕制成螺旋状，镶嵌在高温刚玉陶瓷管内。

3.根据权利要求1所述的锰酸锂的煅烧工艺方法，其特征在于，所述炉管部分（1）包括若干段管体，所述管体之间相互拼接焊接，所述管体之间焊缝采用大功率自动埋弧焊机密封焊接，并对焊缝进行探伤检测，确保炉管焊缝强度可靠，无内部缺陷；内部焊口均采用氩弧焊密闭封口，所述管体及内部组件焊接后内表面进行抛光打磨处理并进行酸洗钝化处理，消除炉管内部毛刺和焊渣。

4.根据权利要求1所述的锰酸锂的煅烧工艺方法，其特征在于，整个加热过程中持续通入空气，通气量为30~50L/min。

5.根据权利要求1所述的锰酸锂的煅烧工艺方法，其特征在于，整个加热过程中炉管保持转动，转速控制在2～10转/小时。

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