CN111403822A - 一种锂电池及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种锂电池及其制作方法，其中，锂电池包括壳体、电芯和封板组件，壳体包括基板和围壁，围壁与基板之间形成容纳电芯的容纳腔，围壁远离基板的一端形成与容纳腔连通的开口，封板组件封堵开口，封板组件包括本体，本体上间隔设置第一连接件和第二连接件，第一连接件与第二连接件之间并位于本体靠近容纳腔的一侧形成有膨胀空间，第一连接件和第二连接件两者中的一个与本体绝缘连接，第一连接件具有延伸至电芯与围壁之间的第一连接部，电芯的一极耳与第一连接部连接，第二连接件具有延伸至电芯与围壁之间的第二连接部，电芯的另一极耳与第二连接部连接。本发明的锂电池结构简单，密封可靠性高，加工难度低，可缓解锂电池鼓胀的现象。

Description

一种锂电池及其制作方法
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种锂电池及其制作方法。
背景技术
目前，硬壳结构的锂电池通常包括壳体和电芯，壳体包括底壳和盖板，底壳上端开口，盖板封堵此开口，电芯放置在底壳内，其负极耳与底壳的底部内侧焊接，正极耳与盖板连接。该类型的锂电池具有以下缺陷：1、锂电池的零部件较多，结构复杂，加工和生产难度高，不适合批量生产和组装，生产效率低；2、电芯通常在组装到壳体内后再进行极耳焊接，焊接时由于在壳体内侧进行，只能采用激光焊接的方式进行焊接，而激光焊接时需要紧压，因此焊接不良率高，操作复杂；3、焊接时需要对电芯做特别的防护，防止热量扩散对电芯的影响，且盖板焊接后在后续充放电时容易发生鼓胀。
发明内容
本发明实施例的一个目的在于：提供一种锂电池，其结构简单，密封可靠性高，加工难度低，可缓解锂电池鼓胀的现象。
本发明实施例的另一个目的在于：提供一种锂电池的制作方法，其操作简单，且电芯组装部分可实现自动化生产，生产效率高。
为达此目的，本发明实施例采用以下技术方案：
第一方面，提供一种锂电池，包括壳体、电芯和封板组件，所述壳体包括基板和围设在所述基板一侧的围壁，所述围壁与所述基板之间形成容纳所述电芯的容纳腔，所述围壁远离所述基板的一端形成与所述容纳腔连通的开口，所述封板组件封堵所述开口，所述封板组件包括本体，所述本体上间隔设置第一连接件和第二连接件，所述第一连接件与所述第二连接件之间并位于所述本体靠近所述容纳腔的一侧形成有膨胀空间，所述第一连接件和所述第二连接件两者中的一个与所述本体绝缘连接，所述第一连接件具有延伸至所述电芯与所述围壁之间的第一连接部，所述电芯的一极耳与所述第一连接部连接，所述第二连接件具有延伸至所述电芯与所述围壁之间的第二连接部，所述电芯的另一极耳与所述第二连接部连接。
作为锂电池的一种优选方案，所述电芯为卷绕式电芯，所述卷绕式电芯的轴线平行于所述本体。
作为锂电池的一种优选方案，所述电芯的两个极耳分别从所述卷绕式电芯的轴线方向的两端引出。
作为锂电池的一种优选方案，所述电芯的其中一极耳焊接在所述第一连接部背离所述电芯的一侧，所述电芯的另一极耳焊接在所述第二连接部背离所述电芯的一侧。
作为锂电池的一种优选方案，所述第一连接件包括极板组件，所述极板组件包括呈夹角设置的第一导板和所述第一连接部，所述第一导板与所述本体靠近所述电芯的一侧绝缘连接，所述第一导板上设置有第一引出板，所述本体上对应所述第一引出板开设通孔，所述第一引出板穿过所述通孔外露于所述本体背离所述电芯的一侧面；
所述第二连接件包括呈夹角设置的第二导板和所述第二连接部，所述第二导板与所述本体靠近所述电芯的一侧连接，所述第一导板和所述第二导板形成支撑所述电芯的支撑面，所述膨胀空间位于所述第一导板与所述第二导板之间。
作为锂电池的一种优选方案，所述第一连接部与所述第一导板采用板状金属弯折成型；和/或，
所述第二连接部与所述第二导板采用板状金属弯折成型。
作为锂电池的一种优选方案，所述本体上开设有注液孔，所述第二导板包括与所述注液孔正对的第一板，所述第一板平行于所述本体，所述第一板的至少一端朝向所述本体延伸有第二板，所述第二板远离所述第一板的一端设置有第三板，所述第三板连接所述第二连接部，所述第一板与所述本体之间形成有连通所述注液孔和所述容纳腔的连通孔，所述第一板背离所述本体的一侧面与所述电芯抵接。
作为锂电池的一种优选方案，所述围壁远离所述基板的一端朝向所述围壁的外侧延伸形成有支撑部，所述本体叠设于所述支撑部上并与所述支撑部密封连接。
作为锂电池的一种优选方案，所述本体由靠近所述电芯的一侧面朝向远离所述电芯的一侧面冲压形成有容纳槽，所述第一连接件还包括与所述第一连接部呈夹角连接的第一导板，所述第一导板安装于所述容纳槽内，所述第一导板与所述容纳槽的槽底之间设置第一绝缘层，所述容纳槽的槽底贯穿开设有通孔，所述第一导板远离所述电芯的一侧连接有第一引出板，所述第一引出板贯穿所述第一绝缘层位于所述通孔内或凸出于所述通孔外。
作为锂电池的一种优选方案，所述第一绝缘层为PE层和PPa层中的任意一种或两种的组合；或，
所述第一绝缘层包括间隔设置的第一胶层和第二胶层，所述第一胶层和所述第二胶层之间设置有中间层，所述中间层为PFA层，所述第一胶层和/或所述第二胶层为所述PE层或所述PPa层。
作为锂电池的一种优选方案，所述电芯为叠片式电芯，所述叠片式电芯的厚度方向的侧面平行于所述本体，所述叠片式电芯与所述本体垂直的侧面引出极耳。
第二方面，提供一种锂电池的制作方法，提供封板组件、电芯和壳体，将所述电芯放置在所述封板组件上，然后将所述电芯的一极耳与所述封板组件上的第一连接件焊接，将所述电芯的另一极耳与所述封板组件上的第二连接件焊接，然后将所述电芯和所述封板组件组装为一体的结构与所述壳体组装。
作为锂电池的制作方法的一种优选方案，提供自动焊接生产线，将所述电芯与所述封板组件放置在所述自动焊接生产线上，所述自动焊接生产线将所述电芯的两个极耳分别与所述第一连接件和所述第二连接件焊接。
本发明实施例的有益效果为：通过将第一连接件和第二连接件均设置在封板组件的本体上，可以使电芯在组装时先与封板组件进行组装焊接，无需将电芯安装在壳体内后再进行极耳焊接，极耳外露焊接，适用于多种焊接方式，可实现自动化组装，焊接良率高，且在焊接时也不需要对电芯进行特殊的防护，降低了操作难度；通过在第一连接件和第二连接件之间形成膨胀空间，电芯在后续充放电时发生膨胀，可以利用此膨胀空间进行缓冲，有效地缓解锂电池的壳体鼓胀的现象。
附图说明
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1为本发明实施例的锂电池的第一视角立体图。
图2为本发明实施例的锂电池的第二视角立体图。
图3为本发明实施例的锂电池的立体分解图。
图4为本发明实施例的电芯与封板组件的组装示意图。
图5为本发明实施例的正极耳贴第三绝缘层的示意图。
图6为本发明实施例的电芯、封板组件与壳体的组装示意图。
图7为本发明实施例的电芯、封板组件与壳体组装后且切边后的示意图。
图8为本发明实施例的锂电池注液后安装封堵件后的示意图。
图9为本发明实施例的封板组件的剖视示意图。
图中：
1、壳体；11、基板；12、围壁；13、容纳腔；14、支撑部；
2、电芯；21、正极耳；22、负极耳；
3、封板组件；31、本体；311、通孔；312、注液孔；32、第一连接件；321、第一连接部；322、第一导板；323、第一引出板；33、第二连接件；331、第二连接部；332、第二导板；3321、第一板；3322、第二板；3323、第三板；34、连通孔；
4、膨胀空间；5、第一绝缘层；6、第二绝缘层；7、封堵件；8、第三绝缘层。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
如图1至8所示，本发明实施例提供一种锂电池，包括壳体1、电芯2和封板组件3，所述壳体1包括基板11和围设在所述基板11一侧的围壁12，所述围壁12与所述基板11之间形成容纳所述电芯2的容纳腔13，所述围壁12远离所述基板11的一端形成与所述容纳腔13连通的开口，所述封板组件3封堵所述开口，所述封板组件3包括本体31，所述本体31上间隔设置第一连接件32和第二连接件33，所述第一连接件32与所述第二连接件33之间并位于所述本体31靠近所述容纳腔13的一侧形成有膨胀空间4，所述第一连接件32和所述第二连接件33两者中的一个与所述本体31绝缘连接，所述第一连接件32和所述第二连接件33两者中的另一个与所述本体31连接并实现电导通，所述第一连接件32具有延伸至所述电芯2与所述围壁12之间的第一连接部321，所述电芯2的一极耳与所述第一连接部321连接，所述第二连接件33具有延伸至所述电芯2与所述围壁12之间的第二连接部331，所述电芯2的另一极耳与所述第二连接部331连接。通过将第一连接件32和第二连接件33均设置在封板组件3的本体31上，可以使电芯2在组装时先与封板组件3进行组装焊接，无需将电芯2安装在壳体1内后再进行极耳焊接，极耳外露焊接，适用于多种焊接方式，可实现自动化组装，焊接良率高，且在焊接时也不需要对电芯2进行特殊的防护，降低了操作难度；通过在第一连接件32和第二连接件33之间形成膨胀空间4，电芯2在后续充放电时发生膨胀，可以利用此膨胀空间4进行缓冲，有效地缓解锂电池的壳体1鼓胀的现象。
在本实施例中，第一连接件32与电芯2的正极耳21连接，第二连接件33与电芯2的负极耳22连接，而第一连接件32与本体31绝缘连接，第二连接件33与本体31连接并可以实现电导通。在其他实施例中，还可以将正极耳21与第二连接件33连接，负极耳22与第一连接件32连接。
在本实施例中，所述电芯2为卷绕式电芯2，所述卷绕式电芯2的轴线平行于所述本体31。通过将卷绕式电芯2的轴线平行于本体31，使得卷绕式电芯2的极耳从靠近壳体1的侧壁的一端引出实现焊接，而膨胀空间4位于卷绕式电芯2的厚度方向的一侧边，卷绕式电芯2在充放电时，其厚度方向容易发生膨胀，此膨胀空间4正好缓解了此膨胀，有效地防止壳体1或封板组件3发生鼓胀。如图4所示，卷绕式电芯2的厚度方向是指图示的竖直方向，也就是垂直于本体31的方向。
进一步地，所述正极耳21和所述负极耳22分别从所述卷绕式电芯2的轴线方向的两端引出。此设计可以将第一连接件32和第二连接件33之间的距离做大，增加膨胀空间4的体积，且不会增加第一连接件32和第二连接件33的长度和体积，减少了第一连接件32和第二连接件33占用容纳腔13的空间，提高了锂电池的能量密度。
正极耳21可以与卷绕式电芯2的正极片一体成型，即正极片包括正极集流体和涂覆在正极集流体上的正极材料，正极集流体延伸至正极材料外的部分形成此正极耳21。当然，也可以在正极集流体上预留出空箔区，将正极耳21与正极片的空箔区焊接。
负极耳22可以与卷绕式电芯2的负极片一体成型，即负极片包括负极集流体和涂覆在负极集流体上的负极材料，负极集流体延伸至负极材料外的部分形成此负极耳22。当然，也可以在负极集流体上预留出空箔区，将负极耳22与负极片的空箔区焊接。
优选地，所述正极耳21焊接在所述第一连接部321背离所述电芯2的一侧，所述负极耳22焊接在所述第二连接部331背离所述电芯2的一侧。此设计可以降低极耳的焊接难度，便于实现自动化生产，进而提升生产效率和焊接良率。
所述第一连接件32包括极板组件，所述极板组件包括呈夹角设置的第一导板322和所述第一连接部321，所述第一导板322与所述本体31靠近所述电芯2的一侧绝缘连接，所述第一导板322上设置有第一引出板323，所述本体31上对应所述第一引出板323开设通孔311，所述第一引出板323穿过所述通孔311外露于所述本体31背离所述电芯2的一侧面；所述第二连接件33包括呈夹角设置的第二导板332和所述第二连接部331，所述第二导板332与所述本体31靠近所述电芯2的一侧连接，所述第一导板322和所述第二导板332形成支撑所述电芯2的支撑面，所述膨胀空间4位于所述第一导板322与所述第二导板332之间。此结构可以尽量缩小电芯2与本体31之间的空间，减少封板组件3上的零部件占用容纳腔13的空间，提升电池的能量密度。
在其他实施例中，还可以将第一连接件32的第一导板322与本体31靠近电芯2的一侧直接连接，实现电导通，而将第二连接件33的第二导板332与本体31靠近电芯2的一侧绝缘连接，或者直接将负极耳22与第一连接件32的第一导板322连接，正极耳21与第二连接件33的第二导板332连接。
在本实施例中，还设置第二绝缘层6，第二绝缘层6设置在电芯2靠近本体31的一侧面，第二绝缘层6抵接在第一连接件32和第二连接件33形成的支撑面上。第二绝缘层6可以隔离电芯2与第一连接件32和第二连接件33，实现绝缘隔离。
一实施例中，所述第一连接部321与所述第一导板322采用板状金属弯折成型。一体弯折成型的极板组件，其结构强度高，无需组装直接成型，减少了焊接工序。当然，在其他实施例中，第一连接部321和第一导板322还可以采用金属板分开裁剪成型，然后通过焊接的方式组装为一体。
所述第二连接部331与所述第二导板332采用板状金属弯折成型。一体弯折成型的第二连接件33，其结构强度高，无需组装直接成型，减少了焊接工序。当然，在其他实施例中，第二连接部331和第二导板332还可以采用金属板分开裁剪成型，然后通过焊接的方式组装为一体。
具体地，第一连接部321垂直于第一导板322,第二连接部331垂直于第二导板332。
一实施例中，如图9所示，所述本体31上开设有注液孔312，所述第二导板332包括与所述注液孔312正对的第一板3321，所述第一板3321平行于所述本体31，所述第一板3321的至少一端朝向所述本体31延伸有第二板3322，所述第二板3322远离所述第一板3321的一端设置有第三板3323，所述第三板3323连接所述第二连接部331，所述第一板3321与所述本体31之间形成有连通所述注液孔312和所述容纳腔13的连通孔34，所述第一板3321背离所述本体31的一侧面与所述电芯2抵接。通过将注液孔312设置在本体31上，可以简化壳体1的结构，无需在壳体1上开设注液孔312，且注液孔312与第二连接件33位置正对，可以利用弯折的第二连接件33形成连通孔34，便于电解液顺利注入，一个部件多种功能，简化了封板组件3的结构，降低了制作难度。
进一步地，所述第一板3321相对的两端均设置有所述第二板3322和所述第三板3323，其中一个第三板3323与所述第二连接部331连接，两个第三板3323均与本体31连接，并分别位于注液孔312的两侧。两个第三板3323支撑更加稳定可靠。
具体地，第二导板332朝向电芯2所在的一侧冲压形成三面开口的凹槽，此凹槽的其中一个槽口正对注液孔312，另外两个槽口与本体31靠近电芯2的一侧面共同限定出连通孔34。
当然，第二导板332的结构不限于为冲压成型，还可以直接设置一个较厚的第二导板332，开设出凹槽，在凹槽的槽壁水平贯通开设一个孔，此孔作为连通孔34。
一实施例中，所述围壁12远离所述基板11的一端朝向所述围壁12的外侧延伸形成有支撑部14，所述本体31叠设于所述支撑部14上并与所述支撑部14密封连接。通过设置支撑部14，便于锂电池的壳体1和封板组件3组装。
在本实施例中，壳体1的支撑部14与封板组件3的本体31焊接，且本体31的外周壁与支撑部14远离围壁12的一端平齐。叠焊的方式组装壳体1和封板组件3，不仅可以简化锂电池的组装焊接，还可以将壳体1和封板组件3的本体31的厚度做到极致的薄，叠焊后，在叠焊位置焊接，由于厚度大于壳体1和本体31单层结构的厚度，因此可以有效防止此位置焊穿，保证焊接效果。
一实施例中，所述本体31由靠近所述电芯2的一侧面朝向远离所述电芯2的一侧面冲压形成有容纳槽，所述第一导板322安装于所述容纳槽内，所述第一导板322与所述容纳槽的槽底之间设置第一绝缘层5，所述第一引出板323贯穿所述第一绝缘层5位于所述通孔311内或凸出于所述通孔311外。
在本实施例中，第一导板322的尺寸小于容纳槽的尺寸，当第一导板322安装在容纳槽内时，第一导板322与容纳槽的槽壁不接触。
优选地，第一导板322通过热封的方式与第一绝缘层5粘接，第一绝缘层5通过贴合热封的方式与容纳槽封接。封接固定的方式操作简单，且易于实现绝缘隔离，不会损坏第一绝缘层5。
一实施例中，所述第一绝缘层5为PE层和PPa层中任意一种或者两种组合，所述第一绝缘层5还可以包括第一胶层和第二胶层，第一胶层和第二胶层之间设置中间层，第一胶层和/或所述第二胶层为PE层或PPa层中的任意一种，中间层为FPA层。
聚乙烯(polyethylene，简称PE)是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量α-烯烃的共聚物。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀。常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性优良。
聚丙烯是丙烯加聚反应而成的聚合物(Polypropylene，简称PP)，系白色蜡状材料，外观透明而轻，易燃，熔点165℃，在155℃左右软化，使用温度范围为-30℃～140℃。改性PP(PPa),是在PP的基础上改性得到，例如本实施例使用的改性PP(PPa)是亲金属改性聚丙烯树脂(Metal Adhesive Polypropylene，以下简称亲金属改性PP)，其可以是在PP的基础上通过共聚、接枝或者交联等化学改性的方法使其表面具备亲金属特性，从而可以与金属表面通过加热熔合，形成良好的结合密封。
PFA中文名四氟乙烯—全氟烷氧基乙烯基醚共聚物(又名过氟烷基化物、可溶性聚四氟乙烯)，其为少量全氟丙基全氟乙烯基醚与聚四氟乙烯的共聚物。熔融粘结性增强，溶体粘度下降，而性能与聚四氟乙烯相比无变化。此种树脂可以直接采用普通热塑性成型方法加工成制品。PFA长期使用温度-200℃至-260℃，有卓越的耐化学腐蚀性，对所有化学品都耐腐蚀，摩擦系数在塑料中最低，还有很好的电性能，其电绝缘性不受温度影响，有“塑料王”之称。PFA耐化学药品性与聚四氟乙烯相似，比偏氟乙烯好，抗蠕变性和压缩强度均比聚四氟乙烯好，拉伸强度高，伸长率可达100-300％；介电性好，耐辐射性能优异；阻燃性大；无毒害，具有生理惰性，可植入人体内。
在本实施例中，所述第一绝缘层5包括两层间隔的PPa层，在两层所述PPa层之间设置有PFA层。
在其他实施例中，电芯2不限于为卷绕式电芯2，还可以为叠片式电芯2，所述叠片式电芯2的厚度方向的侧面平行于所述本体31，所述叠片式电芯2与所述本体31垂直的侧面引出所述正极耳21和所述负极耳22，且优选正极耳21和负极耳22分别从叠片式电芯2的相对的两个侧面引出。叠片式电芯2的厚度方向是指叠片式电芯2叠设的方向，也就是正极片、隔膜和负极片依次层叠的方向。
当电芯2为卷绕式电芯2时，其隔膜具有朝向卷绕式电芯2的轴线方向延伸至卷绕式电芯2的端面外的延伸部，此延伸部用于隔离卷绕式电芯2的轴线方向的端面和壳体1的内壁或者用于隔离极耳与卷绕体中的极片接触，提升绝缘效果，无需单独设置绝缘层进行隔离。
当电芯2为叠片式电芯2时，其隔膜具有朝极耳伸出的方向延伸至其端面外的延伸部，此延伸部用于隔离叠片式电芯2的极耳伸出方向的端面和壳体1的内壁或者用于隔离极耳与叠片体中的极片接触，提升绝缘效果，无需单独设置绝缘层进行隔离，叠片式电芯2的正极耳21可以与正极片的正极集流体一体成型或者是与正极片焊接成型，负极耳22可以与负极片的负极集流体一体成型或者是与负极片焊机成型。
当电芯2为卷绕式电芯2时，卷绕式电芯2卷绕成与壳体1的结构相匹配的矩形体，且卷绕式电芯2沿中心轴线方向的两个端面与壳体1的较长的侧面垂直(即壳体1的长度方向的侧面)，即卷绕式电芯2的中心轴线与壳体1的宽度方向垂直(如图1所示的X方向)，图1所示的Y方向是壳体1的长度方向。此结构可以降低圆柱体型卷绕式电芯2在弯曲位置的空间占用，提升壳体1内的空间利用率。
另外，注液孔312内设置有封堵件7，封堵件7在注液完成后再固定在注液孔312内对其进行封堵。封堵件7可以为实心结构，实心结构的封堵件7可以与本体31的外表面平齐，提升锂电池的外观。在其他实施例中，封堵件7还可以为空心结构，空心结构的封堵件7可以减轻锂电池的重量。具体地，封堵件7包括封堵本体和在封堵本体中部冲压形成的封堵部，封堵部插设于注液孔312内，封堵本体凸设有所述封堵部的一侧面与所述本体31的外表面抵接，优选地，封堵本体与本体31的外表面焊接。
一实施例中，正极耳21背离第一连接部321的一侧面设置有第三绝缘层8，第三绝缘层8用于隔离正极耳21与壳体1的内壁，防止正极耳21与壳体1接触。
本发明实施例还提供一种锂电池的制作方法，用于制作如上任一实施例所述的锂电池，将所述电芯2放置在所述封板组件3上，然后将所述电芯2的正极耳21与所述封板组件3上的第一连接件32焊接，将所述电芯2的负极耳22与所述封板组件3上的第二连接件33焊接，然后将所述电芯2和所述封板组件3组装为一体的结构与所述壳体1组装。通过将电芯2和封板组件3先组装为一体后再与壳体1组装，使得极耳可以实现外露焊接，从而可以适用于多种焊接方式，比如，激光焊、超声波焊接和电阻焊接等，外露焊接的方式，热量不会积聚在壳体1内，因此无需对电芯2采取特殊的保护，降低了制作难度，提升了生产速度。
优选地，提供自动焊接生产线，将所述电芯2与所述封板组件3放置在所述自动焊接生产线上，所述自动焊接生产线将所述正极耳21和所述负极耳22分别与所述第一连接件32和所述第二连接件33焊接。自动焊接生产线组装焊接电芯2和封板组件3，极大地提升了生产速度和产品的良率。
锂电池具体的制作步骤如下：
步骤S100、如图4所示，将第一连接件32、第二连接件33、本体31和第一绝缘层5组装为一体形成封板组件3；
步骤S200、如图4所示，将电芯2倒置在封板组件3上，并在电芯2和封板组件3之间放置第二绝缘层6，并使电芯2位于第一连接部321和第二连接部331之间；
步骤S300、如图4所示，将电芯2和封板组件3放在自动焊接生产线上，自动焊接生产线将其输送至焊接位置，焊接位置的焊机自动将正极耳21和第一连接件32焊接，将负极耳22和第二连接件33焊接；
步骤S400、如图5所示，在正极耳21背离第一连接部321的一侧面贴第三绝缘层8；
步骤S500、如图6所示，将电芯2和封板组件3组装成型的组合件放在壳体1内，然后焊接本体31和壳体1的支撑部14，壳体1和封板组件3的本体31在下料时留有足够的余量，使本体31和支撑部14能够更好的组装和焊接；
步骤S600、如图7所示，在本体31或支撑部14上画余量线，然后沿余量线切割多余的结构；
步骤S700、如图8所示，通过注液孔312进行注液，注液完成后进行化成分容，最后通过封堵件7将注液孔312进行封堵。
于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种锂电池，包括壳体、电芯和封板组件，所述壳体包括基板和围设在所述基板一侧的围壁，所述围壁与所述基板之间形成容纳所述电芯的容纳腔，所述围壁远离所述基板的一端形成与所述容纳腔连通的开口，所述封板组件封堵所述开口，其特征在于，所述封板组件包括本体，所述本体上间隔设置第一连接件和第二连接件，所述第一连接件与所述第二连接件之间并位于所述本体靠近所述容纳腔的一侧形成有膨胀空间，所述第一连接件和所述第二连接件两者中的一个与所述本体绝缘连接，所述第一连接件具有延伸至所述电芯与所述围壁之间的第一连接部，所述电芯的一极耳与所述第一连接部连接，所述第二连接件具有延伸至所述电芯与所述围壁之间的第二连接部，所述电芯的另一极耳与所述第二连接部连接。
2.根据权利要求1所述锂电池，其特征在于，所述电芯为卷绕式电芯，所述卷绕式电芯的轴线平行于所述本体。
3.根据权利要求2所述锂电池，其特征在于，所述电芯的两个极耳分别从所述卷绕式电芯的轴线方向的两端引出。
4.根据权利要求2或3所述锂电池，其特征在于，所述电芯的其中一极耳焊接在所述第一连接部背离所述电芯的一侧，所述电芯的另一极耳焊接在所述第二连接部背离所述电芯的一侧。
5.根据权利要求1所述锂电池，其特征在于，所述第一连接件包括极板组件，所述极板组件包括呈夹角设置的第一导板和所述第一连接部，所述第一导板与所述本体靠近所述电芯的一侧绝缘连接，所述第一导板上设置有第一引出板，所述本体上对应所述第一引出板开设通孔，所述第一引出板穿过所述通孔外露于所述本体背离所述电芯的一侧面；
所述第二连接件包括呈夹角设置的第二导板和所述第二连接部，所述第二导板与所述本体靠近所述电芯的一侧连接，所述第一导板和所述第二导板形成支撑所述电芯的支撑面，所述膨胀空间位于所述第一导板与所述第二导板之间。
6.根据权利要求5所述锂电池，其特征在于，所述第一连接部与所述第一导板采用板状金属弯折成型；和/或，
所述第二连接部与所述第二导板采用板状金属弯折成型。
7.根据权利要求5所述锂电池，其特征在于，所述本体上开设有注液孔，所述第二导板包括与所述注液孔正对的第一板，所述第一板平行于所述本体，所述第一板的至少一端朝向所述本体延伸有第二板，所述第二板远离所述第一板的一端设置有第三板，所述第三板连接所述第二连接部，所述第一板与所述本体之间形成有连通所述注液孔和所述容纳腔的连通孔，所述第一板背离所述本体的一侧面与所述电芯抵接。
8.根据权利要求1所述锂电池，其特征在于，所述围壁远离所述基板的一端朝向所述围壁的外侧延伸形成有支撑部，所述本体叠设于所述支撑部上并与所述支撑部密封连接。
9.根据权利要求1所述锂电池，其特征在于，所述本体由靠近所述电芯的一侧面朝向远离所述电芯的一侧面冲压形成有容纳槽，所述第一连接件还包括与所述第一连接部呈夹角连接的第一导板，所述第一导板安装于所述容纳槽内，所述第一导板与所述容纳槽的槽底之间设置第一绝缘层，所述容纳槽的槽底贯穿开设有通孔，所述第一导板远离所述电芯的一侧连接有第一引出板，所述第一引出板贯穿所述第一绝缘层位于所述通孔内或凸出于所述通孔外。
10.根据权利要求9所述锂电池，其特征在于，所述第一绝缘层为PE层和PPa层中的任意一种或两种的组合；或，
所述第一绝缘层包括间隔设置的第一胶层和第二胶层，所述第一胶层和所述第二胶层之间设置有中间层，所述中间层为PFA层，所述第一胶层和/或所述第二胶层为所述PE层或所述PPa层。
11.根据权利要求1所述锂电池，其特征在于，所述电芯为叠片式电芯，所述叠片式电芯的厚度方向的侧面平行于所述本体，所述叠片式电芯与所述本体垂直的侧面引出极耳。
12.一种锂电池的制作方法，其特征在于，用于制作如权利要求1至11任一项所述的锂电池，提供封板组件、电芯和壳体，将所述电芯放置在所述封板组件上，然后将所述电芯的一极耳与所述封板组件上的第一连接件焊接，将所述电芯的另一极耳与所述封板组件上的第二连接件焊接，然后将所述电芯和所述封板组件组装为一体的结构与所述壳体组装。
13.根据权利要求12所述锂电池的制作方法，其特征在于，提供自动焊接生产线，将所述电芯与所述封板组件放置在所述自动焊接生产线上，所述自动焊接生产线将所述电芯的两个极耳分别与所述第一连接件和所述第二连接件焊接。
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