CN111396389A - 用于高背压回路的插装阀 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于高背压回路的插装阀，属于液压设备制造领域；本发明包括：阀体、主阀芯和套筒；所述套筒固定于所述阀体的右端，且所述套筒内为进油腔；该套筒的外圆上具有多个作为出油口的环形通孔；所述套筒在邻近作数环形通孔处还设置有斜孔；所述主阀芯紧密可滑动的套设在所述阀体内，以使所述阀体内的左侧形成相对所述进油腔密闭的弹簧腔；该弹簧腔内设置有用于使所述主阀芯封闭所述出油口的调压弹簧；所述主阀芯向左侧滑动以使所述进油腔与所述出油口相互连通；所述主阀芯的中间设置有连通所述进油腔和所述斜孔的小孔。本发明通过阀芯上的小孔均衡阀芯两侧的压差，从而使控制开启的压力降低，最大限度的增强了背压开启的灵敏度和可靠性。

Description

用于高背压回路的插装阀
技术领域
本发明涉及阀门制造技术，尤其涉及一种用于高背压回路的插装阀，属于液压设备制造技术领域。
背景技术
在现在的液压系统中，需要背压的油路有很多，而背压设置往往不高。但在一些特殊回路中，要求背压设置会很高，而过高的背压造成了功率损失过大，影响液压元件的功能正常使用。
在现有技术中，待控制油口通过通道与弹簧腔相通，所以等于待控制油口的背压等效的作用在弹簧腔内，对主阀芯的受压面积差形成FB,加上弹簧产生的弹簧力FS，远大于油口的进油控制作用在主阀芯右端面形成的FA1和液压油口的液压油作用于阀芯环形面积形成的FX。
如果要实现液压油从待控制油口到油口的油路连通，必须使FA1+FX＞FB+FS，才能使主阀芯左移。因此，待控制油口的背压增高了阀的开启压力，影响阀的性能。
发明内容
本发明提供一种新的用于高背压回路的插装阀，通过在阀芯上设置连通油压用的小孔，利用小孔两侧产生的压差减小开启的背压阻力，以解决现有技术中开启压力过大的技术问题。
本发明实施例的用于高背压回路的插装阀，包括：阀体、主阀芯和套筒；所述套筒固定于所述阀体的右端，且所述套筒内为进油腔；
该套筒的外圆上具有多个作为出油口的环形通孔；所述套筒在邻近作数环形通孔处还设置有斜孔；
所述主阀芯紧密可滑动的套设在所述阀体内，以使所述阀体内的左侧形成相对所述进油腔密闭的弹簧腔；该弹簧腔内设置有用于使所述主阀芯封闭所述出油口的调压弹簧；
所述主阀芯向左侧滑动以使所述进油腔与所述出油口相互连通；所述主阀芯的中间设置有连通所述进油腔和所述斜孔的小孔。
如上所述的用于高背压回路的插装阀，其中，所述阀体的左端安装有可旋转伸缩的调整杆；该调整杆上套设有锁紧螺母，且安装于所述阀体的弹簧腔内；所述调压弹簧套设在所述调整杆上，且所述调压弹簧与所述主阀芯相抵靠。
如上所述的用于高背压回路的插装阀，其中，所述主阀芯的左端设置有阀芯座，该阀芯座上还设置有用于和所述调压弹簧相对接的弹簧座。
如上所述的用于高背压回路的插装阀，其中，所述阀体内还设置有阀套；所述阀芯座套设于所述阀套内，且可沿所述阀套相对滑动。
如上所述的用于高背压回路的插装阀，其中，所述阀体内还设置有隔套；所述主阀芯套设在所述隔套内，且所述主阀芯的一端与所述隔套相抵靠。
如上所述的用于高背压回路的插装阀，其中，所述单向阀芯可滑动的安装在所述套筒的右端；所述单向阀芯上套设有单向阀弹簧，并通过该单向阀弹簧与所述套筒相连；
所述单向阀芯中心为通孔，该通孔为所述进油腔的进油口。
如上所述的用于高背压回路的插装阀，其中，所述单向阀芯上设置有容置所述单向阀弹簧的容腔，该单向阀芯的内壁上设有导油孔，该导油孔与所述容腔相连通。
本发明的有益效果如下：本发明弹簧腔通过透气孔外接大气，出油口的背压不会影响阀的设定值，以及弹簧座左右移动的性能。另外，本发明斜孔的先导控制压以先导比率的作用系数合理调整溢流功能的有效设定值，以适合不同面积比的油缸及工况。
附图说明
图1为本发明实施例的用于高背压回路的插装阀的闭合状态结构示意图。
具体实施方式
本发明所述的用于高背压回路的插装阀可以采用以下材料制成，且不限于如下材料，例如：阀门相关配件等。
如图1所示为本发明实施例的用于高背压回路的插装阀的闭合状态结构示意图；本发明实施例主要用于液压油背压开启作业。
本发明实施例的用于高背压回路的插装阀，包括：阀体1、主阀芯8和套筒7；所述套筒7固定于所述阀体1的右端，且所述套筒7内为进油腔。
该套筒7的外圆上具有多个作为出油口的环形通孔24；所述套筒7在邻近作数环形通孔24处还设置有斜孔25；斜孔25作为控制油口使用。
所述主阀芯8紧密可滑动的套设在所述阀体1内，以使所述阀体1内的左侧形成相对所述进油腔密闭的弹簧腔6；该弹簧腔6内设置有用于使所述主阀芯8封闭所述出油口的调压弹簧9。
所述主阀芯8向左侧滑动以使所述进油腔A与所述出油口B相互连通；所述主阀芯8的中间设置有连通所述进油腔A和所述斜孔的小孔26。
具体的，本发明的用于高背压回路的插装阀包括：阀体1、阀套2、隔套3、套筒7、主阀芯8、阀芯座4、调节杆12和调压弹簧9A、9B等。
阀体1的右侧内孔车出凹槽，装配琴钢丝21，用于与套筒7的固定。套筒7右端外径设有密封槽，放置密封圈组32。
阀体1右侧的外表面车出外螺纹，用于与阀块的插装孔相连接。在外螺纹的左侧设两个密封槽，放置密封圈组33、36，用于与插孔连接处的密封，防止油液外泄。在密封圈组33与密封圈组36之间钻出小孔22，为油口X口控制油流道。
在阀体1的左端外圆做出外六角40，用于扳手锁付装配。在外六角40的右侧，设置透气孔23，用于弹簧腔6外接大气。密封圈组32、33、36，由右到左，分别隔离了A腔，B腔、油口X 22、弹簧腔6。
阀体1的内孔为台阶型，从左至右依次放置调整杆12，弹簧座13、调压弹簧9A、9B、弹簧座14。所述调整杆12外径车出密封槽，放置密封圈34，防止此处调节时产生的外渗漏。所述调整杆12上设置内六角41，用于调节压力，调节结束后通过锁紧螺母42锁紧。
本实施例的用于高背压回路的插装阀，其中，所述阀体1的左端安装有可旋转伸缩的调整杆；该调整杆上套设有锁紧螺母，且安装于所述阀体的弹簧腔内；所述调压弹簧套设在所述调整杆上，且所述调压弹簧与所述主阀芯相抵靠。
进一步的，所述主阀芯的左端设置有阀芯座，该阀芯座上还设置有用于和所述调压弹簧相对接的弹簧座。
调整杆12右侧放置弹簧座13和弹簧座14，调压弹簧9A、9B置于弹簧座13和弹簧座14之间，弹簧座14的右端顶在阀芯座4的左端定位槽内。所述阀芯座4的右侧端部设T型槽，用于连接主阀芯8。
本实施例的用于高背压回路的插装阀，其中，所述阀体内还设置有阀套；所述阀芯座套设于所述阀套内，且可沿所述阀套相对滑动。
另外，所述阀体内还设置有隔套；所述主阀芯套设在所述隔套内，且所述主阀芯的一端与所述隔套相抵靠。
所述阀芯座4外圆设密封槽，放置密封圈35。所述阀芯座4安装在阀套2的台阶孔内，可左右滑动，阀套2的左端顶在阀体1的内孔最右侧的台阶上，形成限位，使阀套2不可再向左滑动。所述阀套2的外圆设密封槽，放置密封圈37，与阀体1内孔最右侧形成密封。设置的密封圈35和密封圈37，可防止油口X的控制油进入到弹簧腔6内。
所述隔套3具有中心贯通孔，所述隔套3的外圆和内孔分别设密封槽，放置密封圈38、39。隔套3的右侧端面顶在套筒7的左侧端面限位。所述隔套3置于阀芯座4的右侧，主阀芯8的左侧台阶段从隔套3中心穿过，与密封圈39形成密封。设置密封圈38与密封圈39防止控制腔8A的油液进入油口X，同时油口X的控制油也不会流到A腔，这样做，保证了阀的腔室独立。
所述套筒7的右侧外圆设密封槽，放置密封圈组32，用于与插孔连接处的密封。所述套筒7左侧外圆设密封槽，放置密封圈31，用于和阀体1的第三台阶段的装配密封。所述套筒7右侧外圆上钻出若干环形通孔24，做为出油口B。左侧钻出斜孔25，作为主阀芯8最大径处的B腔均压作用。所述套筒7的内孔呈台阶状，从左至右为第一台阶段、第二台阶段、第三台阶段、第四台阶段。所述套筒7的内孔第四台阶段右设有凹槽，用于装配钢丝挡圈20，来固定单向阀座10。
所述主阀芯8置于套筒7内，主阀芯8的中心为台阶状，所述主阀芯8左端为T型台阶，与阀芯座4右侧端部T型槽连接。主阀芯8中段外圆设密封槽，放置密封圈29，与套筒7内孔第一台阶段密封。在所述套筒7第一台阶段内，隔套3与主阀芯8的左端面形成控制腔8A。所述主阀芯8的内孔具有连通控制腔8A的小孔26。所述主阀芯8的右端外径变大，与套筒7内孔第二台阶段间隙配合，隔开环形通孔24和斜孔25。所述主阀芯8右端面设计为斜角，斜角与单向阀芯11左端配合并达到密封出油口B的作用。
本实施例的用于高背压回路的插装阀，其中，所述单向阀芯可滑动的安装在所述套筒的右端；所述单向阀芯上套设有单向阀弹簧，并通过该单向阀弹簧与所述套筒相连；
所述单向阀芯中心为通孔，该通孔为所述进油腔的进油口。
进一步的，所述单向阀芯上设置有容置所述单向阀弹簧的容腔，该单向阀芯的内壁上设有导油孔，该导油孔与所述容腔相连通。
所述单向阀芯11置于主阀芯8右侧，所述单向阀芯11外圆设密封槽，放置密封圈30。所述密封圈30与套筒7内孔第三台阶段滑动密封。单向阀芯11右侧变径套上单向阀弹簧9C，单向阀弹簧9C的右侧顶在单向阀座10上。所述单向阀芯11中心为通孔，设此通孔为进油口A。单向阀芯11右侧在与容腔44的相应位置，设有导油孔43，以利于容腔44的液压油通行。
本发明的插装阀工作过程如下：
1、在油口X有控制压力Px时，油口X的控制压力经过通道F，作用在阀芯座4右端部的环形面积G上，产生液压力FX，再加上进油口A的压力PA，作用在主阀芯8右端部的环形面积E上产生的液压力FA，使阀芯座4向左移动，克服调压弹簧9A、9B的预紧力，此时控制腔8A腔内的油液通过小孔26进入进油口A内，使主阀芯8往左移动时更平稳的打开与单向阀芯11形成的密封锥面，油液从进油口A流到出油口B。因弹簧腔6通过透气孔23接大气，出油口B的背压不会影响阀的设定值，以及弹簧座14左右移动的性能。
2、当压力油PB从出油口B进入，PB作用在单向阀芯11的左端面有效面积上，产生液压力FB，克服单向阀簧9C的预紧力，推动单向阀芯11往右，容腔44的液压油从导油孔43排出，打开主阀芯8与单向阀芯11形成的密封锥面，油液从出油口B流到进油口A。这时主阀芯8的控制腔7A与前后端两侧的力是平衡的，实现本发明的单向功能。
3、当油口X无控制压时，压力油PA从进油口A进入，作用在主阀芯8右端部的环形面积E上产生液压力FA，推动主阀芯8往左，克服调压弹簧9A、9B的预紧力FS，打开主阀芯8与单向阀芯11形成的密封锥面，油液从进油口A流到出油口B，产生压力降ΔP＝PA-PB，实现本发明的溢流功能。
根据上述描述，本发明的优点在于：
解决了现有技术中出油口B有高背压时，高背压影响阀开启压力的问题。
相比于现有的阀门，出油口B的背压PB无法进入到弹簧腔6内，这样做的优点在于当阀芯座4的环形面积G受油口X的控制压力FX和作用在主阀芯8右端部的环形面积E上产生的液压力FA向左移动，弹簧腔6内没有与出油口B相同的油液压力PB，阀芯座4左移时，只需克服调压弹簧9A、9B的弹簧力FS,即可形成进油口A到出油口B的阀口。
同时本发明在所有的油口之间都完全独立密封，设置的密封圈35和密封圈37，可防止油口X的控制油进入到弹簧腔6内。设置密封圈38与密封圈39防止控制腔8A的油液进入油口X，这样做，保证了阀的零泄漏，进一步的提升了阀的性能。
本发明在所有的油口之间都完全独立密封，设置的密封圈，可防止油口X的控制油进入到弹簧腔。设置密封圈防止控制腔的油液进入油口X。
本发明它允许油液从(出油口B)到负载口(进油口A)单向自由流通。同时具有溢流阀功能，可以控制从进油口A到出油口B的液流。
本发明阀体1与套筒7使用琴钢丝21连接，浮动式的结构可以最大限度地减少由于过大的安装扭矩以及腔孔加工的误差所造成的干涉现象。
另外，本发明的用于高背压回路的插装阀制作成本不高，结构设计紧凑，构造巧妙，成品质量稳定，使用维护方便，适用于各种类型的背压开启操作。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的作用和结构，并配合本发明各个实施例所述的结构。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种用于高背压回路的插装阀，其特征在于，包括：阀体、主阀芯和套筒；所述套筒固定于所述阀体的右端，且所述套筒内为进油腔；
该套筒的外圆上具有多个作为出油口的环形通孔；所述套筒在邻近作数环形通孔处还设置有斜孔；
所述主阀芯紧密可滑动的套设在所述阀体内，以使所述阀体内的左侧形成相对所述进油腔密闭的弹簧腔；该弹簧腔内设置有用于使所述主阀芯封闭所述出油口的调压弹簧；
所述主阀芯向左侧滑动以使所述进油腔与所述出油口相互连通；所述主阀芯的中间设置有连通所述进油腔和所述斜孔的小孔。
2.根据权利要求1所述的用于高背压回路的插装阀，其特征在于，所述阀体的左端安装有可旋转伸缩的调整杆；该调整杆上套设有锁紧螺母，且安装于所述阀体的弹簧腔内；所述调压弹簧套设在所述调整杆上，且所述调压弹簧与所述主阀芯相抵靠。
3.根据权利要求2所述的用于高背压回路的插装阀，其特征在于，所述主阀芯的左端设置有阀芯座，该阀芯座上还设置有用于和所述调压弹簧相对接的弹簧座。
4.根据权利要求1-3任一所述的用于高背压回路的插装阀，其特征在于，所述阀体内还设置有阀套；所述阀芯座套设于所述阀套内，且可沿所述阀套相对滑动。
5.根据权利要求1-3任一所述的用于高背压回路的插装阀，其特征在于，所述阀体内还设置有隔套；所述主阀芯套设在所述隔套内，且所述主阀芯的一端与所述隔套相抵靠。
6.根据权利要求1-3任一所述的用于高背压回路的插装阀，其特征在于，所述单向阀芯可滑动的安装在所述套筒的右端；所述单向阀芯上套设有单向阀弹簧，并通过该单向阀弹簧与所述套筒相连；
所述单向阀芯中心为通孔，该通孔为所述进油腔的进油口。
7.根据权利要求6所述的用于高背压回路的插装阀，其特征在于，所述单向阀芯上设置有容置所述单向阀弹簧的容腔，该单向阀芯的内壁上设有导油孔，该导油孔与所述容腔相连通。
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