CN111394769A - 一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法 - Google Patents

一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111394769A
CN111394769A CN202010296583.2A CN202010296583A CN111394769A CN 111394769 A CN111394769 A CN 111394769A CN 202010296583 A CN202010296583 A CN 202010296583A CN 111394769 A CN111394769 A CN 111394769A
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminum plate
washing
treatment
etched
water
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN202010296583.2A
Other languages
English (en)
Inventor
吴金发
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN202010296583.2A priority Critical patent/CN111394769A/zh
Publication of CN111394769A publication Critical patent/CN111394769A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
    • C25D11/16—Pretreatment, e.g. desmutting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F1/00—Etching metallic material by chemical means
    • C23F1/10—Etching compositions
    • C23F1/14—Aqueous compositions
    • C23F1/16—Acidic compositions
    • C23F1/20—Acidic compositions for etching aluminium or alloys thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F1/00—Etching metallic material by chemical means
    • C23F1/10—Etching compositions
    • C23F1/14—Aqueous compositions
    • C23F1/32—Alkaline compositions
    • C23F1/36—Alkaline compositions for etching aluminium or alloys thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F3/00—Brightening metals by chemical means
    • C23F3/02—Light metals
    • C23F3/03—Light metals with acidic solutions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
    • C25D11/06—Anodisation of aluminium or alloys based thereon characterised by the electrolytes used
    • C25D11/08—Anodisation of aluminium or alloys based thereon characterised by the electrolytes used containing inorganic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
    • C25D11/18—After-treatment, e.g. pore-sealing
    • C25D11/20—Electrolytic after-treatment
    • C25D11/22—Electrolytic after-treatment for colouring layers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
    • C25D11/18—After-treatment, e.g. pore-sealing
    • C25D11/24—Chemical after-treatment
    • C25D11/246—Chemical after-treatment for sealing layers

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
  • ing And Chemical Polishing (AREA)

Abstract

本发明公开的一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法包括酸蚀抛光处理或碱蚀哑光处理、阳极氧化、清洗、着色、水洗、封孔等步骤。本发明对经过哑光或抛光处理后的铝板料进行阳极氧化处理，可得到光洁、光亮、透明度较高的氧化膜层，氧化膜层改变了铝板料的表面状态和性能，提高了铝板料的耐腐蚀性、粘膜能力和硬度，从而保护铝板料的表面，而且氧化膜层的透明性高，使蚀刻铝板的蚀刻纹路清洗分明，再经着色，可得到各种色彩鲜艳夺目的表面，更具有装饰性；经过本发明的表面处理工艺处理后的铝板在使用1～2年后不会出现变色、褪色、腐蚀和膜层脱落的问题，使用寿命长，安全环保。

Description

一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法
技术领域
本发明涉及金属表面处理技术领域，特别涉及一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法。
背景技术
铝材是有色金属中使用最大，应用面最广的金属材料之一，它具有一系列有力的物理、化学和加工性能，其用途广泛；高尖端的科技产品、高档的建筑装饰材料、交通运输、航空航天、灯具照明和电子电器产品等。通过普通的喷涂、复合氧化、晶泳表面处理工艺的铝板因为涂层没有透明性，无法达到凸显蚀刻纹路的目的，没有立体感的装饰效果，其次是附着力欠佳、耐候性不好，在使用过程中容易出现爆膜现象，使用1～2年之后容易出现变色、褪色、腐蚀、涂层脱落的问题，一般喷涂和晶泳装饰铝板新安装上去的前几个月会有表面涂层的气味，不能解决环保问题并使用寿命短，而且在使用过程中因涂层硬度不够容易造成擦花碰伤的现象，对安装人员造成了一定的难度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，以解决上述技术问题。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：
一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，包括如下步骤：
(1)将铝板料上挂后进行酸蚀抛光处理或碱蚀哑光处理，使铝板料表面产生均匀的砂面；
(2)将经步骤(1)处理的铝板料放入阳极氧化槽液中作为阳极并连接到氧化电源的正极，将氧化槽阴极连接带氧化电源的负极，在15～25℃和10～17V的外加电压下维持电化学反应5～60min，从而使铝板料的表面形成氧化膜，其中，所述阳极氧化槽液包括120～250g/L游离硫酸和3～20g/L铝离子；
(3)对经步骤(2)处理的铝板料进行清洗；
(4)对经步骤(3)处理的铝板料进行着色；
(5)对经步骤(4)处理的铝板料依次进行水洗、封孔、水洗和热水洗处理，最后下挂包装即可得到成品。
优选的，所述步骤(1)中的酸蚀抛光处理具体包括：将预处理后的铝板料放入酸蚀抛光液中，在80～130℃下处理1～10min，然后依次进行水洗、中和除灰、水洗、热水除酸、清水喷淋和水洗处理，所述酸蚀抛光液，按重量百分比计，包括40～70％磷酸、20～50％硫酸、1～10％硝酸、1～10％铝脱添加剂、水余量。
进一步优选的，所述步骤(1)中中和除灰的步骤具体包括：将酸蚀抛光处理后的铝板料放入中和处理液中处理0.5～5min，其中，所述中和处理液包括3～50g/L高锰酸钾和20～250g/L硝酸。
优选的，所述步骤(1)中的碱蚀哑光处理具体包括：将铝板料除油、水洗后放入碱蚀哑光液中，在30～100℃下处理1～20min，然后依次进行水洗、中和、清水喷淋和水洗处理，其中，所述碱蚀哑光液包括20～100g/L游离碱和1～60g/L碱蚀剂。
优选的，所述步骤(2)中氧化膜的厚度为1～25μm。
优选的，所述步骤(3)具体包括：将步骤(2)处理的铝板料依次水洗和清水喷淋处理。
优选的，所述步骤(4)中的着色具体包括：将步骤(3)处理的铝板料放入电解着色液中，在13～26℃下电解着色处理1～30min，其中，所述电解着色液包括2～15g/L硫酸亚锡、8～30g/L硫酸镍和120～250g/L游离硫酸。
优选的，所述步骤(4)中的着色具体包括：将步骤(3)处理的铝板料放入染色液中，在pH值为5～8的条件下处理10s～20min，其中，所述染色液中染料的浓度为1～30g/L。
优选的，所述步骤(5)中封孔具体包括：采用封孔液对水洗后的铝板料进行封孔处理，所述封孔液包括镍离子0.5～3g/L和封孔剂1～10g/L，pH值为5～8。
优选的，所述步骤(5)中热水洗具体包括：将水洗后的铝板料放入水热槽中用温度为40～100℃的水清洗0.5～5min。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明对经过哑光或抛光处理后的铝板料进行阳极氧化处理，可得到光洁、光亮、透明度较高的氧化膜层，氧化膜层改变了铝板料的表面状态和性能，提高了铝板料的耐腐蚀性、粘膜能力和硬度，从而保护铝板料的表面，而且氧化膜层的透明性高，使蚀刻铝板的蚀刻纹路清洗分明，再经着色，可得到各种色彩鲜艳夺目的表面，更具有装饰性；经过本发明的表面处理工艺处理后的铝板在使用1～2年后不会出现变色、褪色、腐蚀和膜层脱落的问题，使用寿命长，安全环保。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本发明提供的一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，包括如下步骤：
(1)将铝板料上挂后进行酸蚀抛光处理或碱蚀哑光处理，使铝板料表面产生均匀的砂面；
(2)将经步骤(1)处理的铝板料放入阳极氧化槽液中作为阳极并连接到氧化电源的正极，将氧化槽阴极连接带氧化电源的负极，在15～25℃和10～17V的外加电压下维持电化学反应5～60min，从而使铝板料的表面形成氧化膜，其中，所述阳极氧化槽液包括120～250g/L游离硫酸和3～20g/L铝离子；
(3)对经步骤(2)处理的铝板料进行清洗；
(4)对经步骤(3)处理的铝板料进行着色；
(5)对经步骤(4)处理的铝板料依次进行水洗、封孔、水洗和热水洗处理，最后下挂包装即可得到成品。
在一实施方式中，所述步骤(1)中的酸蚀抛光处理具体包括：将预处理后的铝板料放入酸蚀抛光液中，在80～130℃下处理1～10min，然后依次进行水洗、中和除灰、水洗、热水除酸、清水喷淋和水洗处理，所述酸蚀抛光液，按重量百分比计，包括40～70％磷酸、20～50％硫酸、1～10％硝酸、1～10％铝脱添加剂、水余量。
进一步的，所述步骤(1)中中和除灰的步骤具体包括：将酸蚀抛光处理后的铝板料放入中和处理液中处理0.5～5min，其中，所述中和处理液包括3～50g/L高锰酸钾和20～250g/L硝酸。
在一实施方式中，所述步骤(1)中的碱蚀哑光处理具体包括：将铝板料除油、水洗后放入碱蚀哑光液中，在30～100℃下处理1～20min，然后依次进行水洗、中和、清水喷淋和水洗处理，其中，所述碱蚀哑光液包括20～100g/L游离碱和1～60g/L碱蚀剂。
在一实施方式中，所述步骤(2)中氧化膜的厚度为1～25μm。
在一实施方式中，所述步骤(3)具体包括：将步骤(2)处理的铝板料依次水洗和清水喷淋处理。
在一实施方式中，所述步骤(4)中的着色具体包括：将步骤(3)处理的铝板料放入电解着色液中，在13～26℃下电解着色处理1～30min，其中，所述电解着色液包括2～15g/L硫酸亚锡、8～30g/L硫酸镍和120～250g/L游离硫酸。
在一实施方式中，所述步骤(4)中的着色具体包括：将步骤(3)处理的铝板料放入染色液中，在pH值为5～8的条件下处理10s～20min，其中，所述染色液中染料的浓度为1～30g/L。
在一实施方式中，所述步骤(5)中封孔具体包括：采用封孔液对水洗后的铝板料进行封孔处理，所述封孔液包括镍离子0.5～3g/L和封孔剂1～10g/L，pH值为5～8。
在一实施方式中，所述步骤(5)中热水洗具体包括：将水洗后的铝板料放入水热槽中用温度为40～100℃的水清洗0.5～5min。
下面对本发明的具体实施例作进一步说明。
实施例1
本实施例提供的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，包括如下步骤：
(1)将预处理后的铝板料放入酸蚀抛光液中，在100℃下处理5min，然后水洗两道，将酸蚀抛光处理后的铝板料放入中和处理液中处理2min，水洗一道后，依次经过热水除酸、清水喷淋和水洗处理，使得铝板料表面产生均匀的砂面，所述酸蚀抛光液，按重量百分比计，包括50％磷酸、30％硫酸、5％硝酸、5％铝脱添加剂、水余量，所述中和处理液包括20g/L高锰酸钾和150g/L硝酸；
(2)将经步骤(1)处理的铝板料放入阳极氧化槽液中作为阳极并连接到氧化电源的正极，将氧化槽阴极连接带氧化电源的负极，在20℃和15V的外加电压下维持电化学反应20min，从而使铝板料的表面形成氧化膜(厚度为1～25μm)，其中，所述阳极氧化槽液包括170g/L游离硫酸和10g/L铝离子；
(3)对经步骤(2)处理的铝板料依次进行四道水洗和清水喷淋处理；
(4)将步骤(3)处理的铝板料放入电解着色液中，在20℃下电解着色处理10min，其中，所述电解着色液包括10g/L硫酸亚锡、15g/L硫酸镍和200g/L游离硫酸；
(5)对经步骤(4)处理的铝板料水洗，采用封孔液对水洗后的铝板料进行封孔处理，然后再次水洗，将水洗后的铝板料放入水热槽中用温度为80℃的水清洗3min，最后下挂包装即可得到成品，其中，所述封孔液包括镍离子2g/L和封孔剂5g/L，pH值为5～8。
经本实施例提供的工艺处理过的铝板料具有耐老化、耐腐蚀的优势，氧化膜层的透明性高，使蚀刻铝板的蚀刻纹路清洗分明，色彩绚丽，在使用1～2年后不会出现变色、褪色、腐蚀和膜层脱落的问题，使用寿命长，安全环保。
实施例2
本实施例提供的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，包括如下步骤：
(1)将预处理后的铝板料放入酸蚀抛光液中，在90℃下处理3min，然后水洗两道，将酸蚀抛光处理后的铝板料放入中和处理液中处理3min，水洗一道后，依次经过热水除酸、清水喷淋和水洗处理，使得铝板料表面产生均匀的砂面，所述酸蚀抛光液，按重量百分比计，包括60％磷酸、20％硫酸、3％硝酸、2％铝脱添加剂、水余量，所述中和处理液包括30g/L高锰酸钾和200g/L硝酸；
(2)将经步骤(1)处理的铝板料放入阳极氧化槽液中作为阳极并连接到氧化电源的正极，将氧化槽阴极连接带氧化电源的负极，在25℃和17V的外加电压下维持电化学反应30min，从而使铝板料的表面形成氧化膜(厚度为1～25μm)，其中，所述阳极氧化槽液包括200g/L游离硫酸和15g/L铝离子；
(3)对经步骤(2)处理的铝板料依次进行四道水洗和清水喷淋处理；
(4)将步骤(3)处理的铝板料放入电解着色液中，在26℃下电解着色处理20min，其中，所述电解着色液包括5g/L硫酸亚锡、20g/L硫酸镍和250g/L游离硫酸；
(5)对经步骤(4)处理的铝板料水洗，采用封孔液对水洗后的铝板料进行封孔处理，然后再次水洗，将水洗后的铝板料放入水热槽中用温度为100℃的水清洗5min，最后下挂包装即可得到成品，其中，所述封孔液包括镍离子3g/L和封孔剂1g/L，pH值为5～8。
经本实施例提供的工艺处理过的铝板料具有耐老化、耐腐蚀的优势，氧化膜层的透明性高，使蚀刻铝板的蚀刻纹路清洗分明，色彩绚丽，在使用1～2年后不会出现变色、褪色、腐蚀和膜层脱落的问题，使用寿命长，安全环保。
实施例3
本实施例提供的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，包括如下步骤：
(1)将铝板料除油、一道水洗后放入碱蚀哑光液中，在80℃下处理15min，然后依次进行两道水洗、中和出光、清水喷淋和水洗处理，使得铝板料表面产生均匀的砂面，其中，所述碱蚀哑光液包括50g/L游离碱和30g/L碱蚀剂；
(2)将经步骤(1)处理的铝板料放入阳极氧化槽液中作为阳极并连接到氧化电源的正极，将氧化槽阴极连接带氧化电源的负极，在15℃和17V的外加电压下维持电化学反应60min，从而使铝板料的表面形成氧化膜(厚度为1～25μm)，其中，所述阳极氧化槽液包括120g/L游离硫酸和20g/L铝离子；
(3)对经步骤(2)处理的铝板料依次进行四道水洗和清水喷淋处理；
(4)将步骤(3)处理的铝板料放入电解着色液中，在13℃下电解着色处理30min，其中，所述电解着色液包括15g/L硫酸亚锡、30g/L硫酸镍和120g/L游离硫酸；
(5)对经步骤(4)处理的铝板料水洗，采用封孔液对水洗后的铝板料进行封孔处理，然后再次水洗，将水洗后的铝板料放入水热槽中用温度为100℃的水清洗0.5min，最后下挂包装即可得到成品，其中，所述封孔液包括镍离子0.5g/L和封孔剂1g/L，pH值为5～8。
经本实施例提供的工艺处理过的铝板料具有耐老化、耐腐蚀的优势，氧化膜层的透明性高，使蚀刻铝板的蚀刻纹路清洗分明，色彩绚丽，在使用1～2年后不会出现变色、褪色、腐蚀和膜层脱落的问题，使用寿命长，安全环保。
实施例4
本实施例提供的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，包括如下步骤：
(1)将铝板料除油、一道水洗后放入碱蚀哑光液中，在30℃下处理20min，然后依次进行两道水洗、中和出光、清水喷淋和水洗处理，使得铝板料表面产生均匀的砂面，其中，所述碱蚀哑光液包括100g/L游离碱和60g/L碱蚀剂；
(2)将经步骤(1)处理的铝板料放入阳极氧化槽液中作为阳极并连接到氧化电源的正极，将氧化槽阴极连接带氧化电源的负极，在25℃和10V的外加电压下维持电化学反应5min，从而使铝板料的表面形成氧化膜(厚度为1～25μm)，其中，所述阳极氧化槽液包括250g/L游离硫酸和3g/L铝离子；
(3)对经步骤(2)处理的铝板料依次进行四道水洗和清水喷淋处理；
(4)将步骤(3)处理的铝板料放入电解着色液中，在26℃下电解着色处理1min，其中，所述电解着色液包括2g/L硫酸亚锡、8g/L硫酸镍和250g/L游离硫酸；
(5)对经步骤(4)处理的铝板料水洗，采用封孔液对水洗后的铝板料进行封孔处理，然后再次水洗，将水洗后的铝板料放入水热槽中用温度为40℃的水清洗5min，最后下挂包装即可得到成品，其中，所述封孔液包括镍离子3g/L和封孔剂10g/L，pH值为5～8。
经本实施例提供的工艺处理过的铝板料具有耐老化、耐腐蚀的优势，氧化膜层的透明性高，使蚀刻铝板的蚀刻纹路清洗分明，色彩绚丽，在使用1～2年后不会出现变色、褪色、腐蚀和膜层脱落的问题，使用寿命长，安全环保。
以上对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将铝板料上挂后进行酸蚀抛光处理或碱蚀哑光处理，使铝板料表面产生均匀的砂面；
(2)将经步骤(1)处理的铝板料放入阳极氧化槽液中作为阳极并连接到氧化电源的正极，将氧化槽阴极连接带氧化电源的负极，在15～25℃和10～17V的外加电压下维持电化学反应5～60min，从而使铝板料的表面形成氧化膜，其中，所述阳极氧化槽液包括120～250g/L游离硫酸和3～20g/L铝离子；
(3)对经步骤(2)处理的铝板料进行清洗；
(4)对经步骤(3)处理的铝板料进行着色；
(5)对经步骤(4)处理的铝板料依次进行水洗、封孔、水洗和热水洗处理，最后下挂包装即可得到成品。
2.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的酸蚀抛光处理具体包括：将预处理后的铝板料放入酸蚀抛光液中，在80～130℃下处理1～10min，然后依次进行水洗、中和除灰、水洗、热水除酸、清水喷淋和水洗处理，所述酸蚀抛光液，按重量百分比计，包括40～70％磷酸、20～50％硫酸、1～10％硝酸、1～10％铝脱添加剂、水余量。
3.根据权利要求2所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中中和除灰的步骤具体包括：将酸蚀抛光处理后的铝板料放入中和处理液中处理0.5～5min，其中，所述中和处理液包括3～50g/L高锰酸钾和20～250g/L硝酸。
4.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的碱蚀哑光处理具体包括：将铝板料除油、水洗后放入碱蚀哑光液中，在30～100℃下处理1～20min，然后依次进行水洗、中和、清水喷淋和水洗处理，其中，所述碱蚀哑光液包括20～100g/L游离碱和1～60g/L碱蚀剂。
5.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中氧化膜的厚度为1～25μm。
6.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)具体包括：将步骤(2)处理的铝板料依次水洗和清水喷淋处理。
7.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中的着色具体包括：将步骤(3)处理的铝板料放入电解着色液中，在13～26℃下电解着色处理1～30min，其中，所述电解着色液包括2～15g/L硫酸亚锡、8～30g/L硫酸镍和120～250g/L游离硫酸。
8.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中的着色具体包括：将步骤(3)处理的铝板料放入染色液中，在pH值为5～8的条件下处理10s～20min，其中，所述染色液中染料的浓度为1～30g/L。
9.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)中封孔具体包括：采用封孔液对水洗后的铝板料进行封孔处理，所述封孔液包括镍离子0.5～3g/L和封孔剂1～10g/L，pH值为5～8。
10.根据权利要求1所述的蚀刻阳极氧化铝板的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)中热水洗具体包括：将水洗后的铝板料放入水热槽中用温度为40～100℃的水清洗0.5～5min。
CN202010296583.2A 2020-04-15 2020-04-15 一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法 Withdrawn CN111394769A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010296583.2A CN111394769A (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010296583.2A CN111394769A (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111394769A true CN111394769A (zh) 2020-07-10

Family

ID=71433189

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010296583.2A Withdrawn CN111394769A (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111394769A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2022260488A1 (ko) * 2021-06-10 2022-12-15 삼성전자 주식회사 매트한 표면을 가지는 하우징을 가지는 전자 장치 및 이의 제조 방법

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2022260488A1 (ko) * 2021-06-10 2022-12-15 삼성전자 주식회사 매트한 표면을 가지는 하우징을 가지는 전자 장치 및 이의 제조 방법

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101597758B (zh) 建筑铝型材表面低铬防腐化学转化处理液及其使用方法
CN103352244A (zh) 铝合金高光阳极氧化电泳工艺
CN103334140A (zh) 铝合金阳极氧化常温金黄染色工艺
CN106000841A (zh) 一种铝材静电粉末喷涂工艺
CN111676502A (zh) 一种铝合金大件硬质阳极氧化前处理工艺
CN103938251A (zh) 一种铝合金轮毂表面阳极氧化处理工艺
CN108707888A (zh) 一种提高耐腐蚀性的铝合金表面钝化处理工艺
CN111394769A (zh) 一种蚀刻阳极氧化铝板的制备方法
CN101840153B (zh) 金属工艺品浮雕彩绘方法
CN104894552A (zh) 一种在铝合金表面形成金黄色膜层的方法
CN112695358A (zh) 一种铝及铝合金电化学导电氧化工艺方法
KR100484314B1 (ko) 알루미늄 또는 그 합금의 이중도금방법
KR20090007081A (ko) 전도성 양극산화피막 형성방법
KR101567749B1 (ko) 엔지니어링 플라스틱의 도금방법
CN108677236B (zh) 一种铝合金茶染色工艺
CN110257838B (zh) 铝型材喷粉前处理工艺
CN109946169A (zh) 一种汽车饰件产品用的拉力测试工艺
CN110158136A (zh) 一种铝材电解着色钛金色表面处理方法
CN106119826A (zh) 一种工件表面发黑处理方法
CN111519175B (zh) 一种黄铜制品表面金黄色氧化膜的加工方法
CN111058075A (zh) 一种铝合金的阳极氧化电泳工艺
JPS63149396A (ja) 弁金属の陽極酸化前処理方法
CN112725863A (zh) 一种铝合金壳体阳极氧化方法
JPS6213563A (ja) ステンレス鋼の着色処理方法
CN112342587A (zh) 一种铝板阳极氧化方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20200710