CN111393126A - 一种含硫废渣环保建材制品及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含硫废渣环保建材制品及其制备方法，该配方组分及方法具体为：将脱硫石膏、水泥、固化剂A、固化剂B按重量份为75～95份脱硫石膏、5～25份水泥、0.1～0.6份固化剂A、0.1～0.6份固化剂B、6～15份水；制备出的浆料在混合均匀后注模，进行静压成型得到坯体，成型压力为10～60MPa，保压时间为10s～3min；养护脱模后，得到含硫废渣环保建材制品。本发明极大地降低工业固废排放对环境的负担，也降低成本，减少资源消耗，在大量消纳脱硫石膏的同时，实现产品的功能化、绿色化和高值化，具有良好的经济效益和社会效益。

Description

一种含硫废渣环保建材制品及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，更具体地说，本发明涉及一种含硫废渣环保建材制品及其制备方法。
背景技术
脱硫石膏是燃煤电厂脱硫的副产物，它是利用生石灰或石灰石与煤燃烧后产生的烟气进行反应，脱去烟气中的二氧化硫得到的。
脱硫石膏(英文名称Desulfuration Gypsum)又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙CaSO4·2H2O，含量>93％。FGD过程是一项采用石灰-石灰石回收燃煤或油的烟气中的二氧化硫的技术，该技术是把石灰-石灰石磨碎制成浆液，使经过除尘后的含SO2的烟气通过浆液洗涤器而除去SO2石灰浆液与SO2反应生成硫酸钙及亚硫酸钙，亚硫酸钙经氧化转化成硫酸钙，得到工业副产石膏，称为脱硫石膏，广泛用于建材等行业。
将脱硫石膏经过煅烧等处理后，用以制备建筑石膏粉是提高脱硫石膏利用率的有效途径，生产的建筑石膏粉又可制取各种石膏制品，如纸面石膏板、纤维石膏板、石膏砌块、粉刷石膏等。但是这些制品存在着强度低(<30MPa)、耐水性差、耐久性差等问题，严重影响脱硫石膏高效利用。大大限制了其在建筑中的利用范围，建筑企业使用石膏制品的积极性也不高，造成脱硫石膏堆积严重，浪费了资源又污染了环境。
高钙脱硫石膏(即使用生石灰脱硫剂对废气污染进行脱硫净化处理后产生的废物)，制成环保建筑材料成品，完整地解决了工业环保改造后造成的二次污染，极大地降低了工业固废排放对环境的负担，也降低了成本，减少了资源消耗，而且这种地聚合物胶凝材料是一种低碳排放的绿色环保型的胶凝材料，符合当前社会发展的趋势，具有良好的经济效益与社会效益。
基于上述理由，提出本申请。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种含硫废渣环保建材制品及其制备方法，以至少克服现有石膏类产品强度低、耐久性差的缺点。
本发明的第一个目的通过以下技术方案来实现：
一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：75～95份脱硫石膏、5～25份水泥、0.1～0.6份固化剂A、0.1～0.6份固化剂B、6～15份水。
优选地，上述技术方案，所述水泥为普通硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥中的任一种。
优选地，上述技术方案，所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：80～90份粉煤灰，5～10份纳米二氧化硅，5～10份氢氧化钠。
优选地，上述技术方案，所述固化剂B为无机硅铝凝胶、钠水玻璃或碱性酚醛树脂中的任一种。
较优选地，所述无机硅铝凝胶由如下原料按重量份计组成：30～50份无机铝凝胶、50～70份无机硅凝胶。
本发明的第二个目的在于提供上述所述含硫废渣环保建材制品的制备方法，所述方法包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌2～7min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
优选地，上述技术方案，所述静压成型采用的成型压力为10～60MPa，保压时间为10s～3min。
作为一种可选的实施方式，步骤S4中，将所述坯体连带模具放置在混凝土标准箱中养护24h。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案能够取得下列有益效果：
1.本发明采用的脱硫石膏具有粒径小、比表面积大、反应活性高等特点，适宜于碱性条件激发形成高强度胶凝材料，有利于高强度、高耐久性能建材的制备。
2.本发明根据材料水化活性增强原理设计粉体材料配比范围，与水混合后在较高压力下静压模压成型，获得致密坯体。
3.本发明充分利用电厂副产物脱硫石膏，高效率用了脱硫石膏，确定了脱硫石膏的高价值处理方式，将其中有害的K、Na、NH3、Fe、Ca、Mg等的水溶性无机盐或有机物转化为对材料有利物质。在解决脱硫渣堆存及环境污染的问题的同时，能够有效的降低建筑墙体的成本，加入固化剂以提高材料的粘结性能，脱硫渣在胶凝材料中占80％以上，能够最大程度的利用现有的废弃物，可实现工业废弃物资源化利用。
4.本发明采用纳米二氧化硅、氢氧化钠，在两者的作用下，OH-离子打破了粉煤灰中Al-O、Si-O键的网络结构后成低活性状态，并与硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥的水化产物氢氧化钙反应生成水化铝酸钙和水化硅酸钙，而水化铝酸钙进一步和二水硫酸钙(脱硫石膏)反应生成钙矾石，使材料具有较好的早期强度，其微膨胀作用制备的材料更加密实，从而进一步提高材料的力学性能，提高材料的耐久性能。
5.本发明采用的无机硅凝胶或无机铝凝胶购自廊坊丛泰节能科技有限公司，属于无机高分子粘合剂。与水混合时二者能够迅速形成三维空间的胶体结构，使体系粘度增大，非常适合于防水等特殊场合的物体粘接，能够显著提高材料的力学强度和耐水性能。
6.本发明采用的钠水玻璃主要的成分是硅酸钠，其是一种可溶性的碱金属硅酸盐材料，是一种矿粘合剂，其化学式为R2O·nSiO2。现在装修建筑中常用到的水玻璃是硅酸钠的水溶液，其的粘结力非常的强，能够提高材料的整体密度及强度，同时提高浆体凝结速度，提高防水性能和耐久性能。
7.本发明采用的碱性酚醛树脂是一种多功能，与各种各样的有机和无机填料都能相容的物质。其具有良好的耐酸性能、力学性能、耐热性能，广泛应用于防腐蚀工程、胶粘剂、阻燃材料。设计正确的酚醛树脂，润湿速度特别快。本发明脱硫石膏原料中Ca2+与碱性酚醛树脂进行络合，水泥加入后，其与树脂进行水化反应，不断形成凝胶，且水泥中的Ca2+也不断的和树脂进行络合，形成“爪钩”形增强物，所以加入碱性酚醛树脂能够大幅度提升材料的力学性能，同时为材料提高耐水性能。
8.本发明生产工艺简单，产品品种调节容易，以实现功能化。利用本发明的技术，可通过变化成型模具方法制备高强建筑砖、高强道路砖、高强透水砖、路沿石、各种装饰板材等各种高强、高耐久性产品。
9.本发明极大地降低工业固废排放对环境的负担，也降低成本，减少资源消耗，在大量消纳脱硫石膏的同时，实现产品的功能化、绿色化和高值化，具有良好的经济效益和社会效益。
附图说明
图1为本发明的含硫废渣环保建材制品的制备工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本发明提供一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：75～95份脱硫石膏、5～25份水泥、0.1～0.6份固化剂A、0.1～0.6份固化剂B、6～15份水。
上述所述水泥为普通硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥中的任一种。固化剂A为由如下原料按重量份计组成：80～90份粉煤灰，5～10份纳米二氧化硅，5～10份氢氧化钠。固化剂B为无机硅铝凝胶、钠水玻璃或碱性酚醛树脂中的任一种。所述无机硅铝凝胶由如下原料按重量份计组成：30～50份无机铝凝胶、50～70份无机硅凝胶。
本发明还提供一种含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌2～7min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为10～60MPa，保压时间为10s～3min；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
作为一种可选的实施方式，步骤S4中，将坯体连带模具放置在混凝土标准箱中养护24h。
下面给出本发明的含硫废渣环保建材制品及其制备方法的几个实施例，结合实施例对上述方法进行举例说明。
实施例1：
本实施例的一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：75份脱硫石膏、5份水泥、0.1份固化剂A、0.1份固化剂B、6份水；其中：所述水泥为普通硅酸盐水泥；所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：80份粉煤灰，5份纳米二氧化硅，5份氢氧化钠；所述固化剂B为无机硅铝凝胶，具体由30份无机铝凝胶和50份无机硅凝胶组成。
本实施例上述所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌2min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为10MPa，保压时间为10s；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护24小时，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
对本发明实施例1制得的含硫废渣环保建材制品进行养护和浸水后的抗压强度测试(GB/T 25183-2010砌墙砖抗压强度试验用净浆材料)和抗折强度测试(GB/T 3001-2017耐火材料常温抗折强度试验方法)，并进行硫酸盐干湿循环20次前后的强度测试(GB/T749-2008水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法)。测试结果如表1所示，由表1可以得出：
上述实施例1制备的含硫废渣环保建材制品经过养护7天、14天、28天的抗压强度均>31MPa，养护120天的抗压强度>45MPa；经过浸水7天、14天、28天均>30MPa，浸水120天的抗压强度>42MPa；抗压强度损失率均＜8.0％，抗折强度损失率均＜4.2％，且其抗压、抗折强度会增长，呈现出水硬性特征。同时，硫酸盐干湿循环20次后的强度损失率＜2.3％。因此，该材料具有良好的耐水性能和耐久、耐侵蚀性能。
实施例2
本实施例的一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：80份脱硫石膏、10份水泥、0.2份固化剂A、0.2份固化剂B、8份水；其中：所述水泥为硫铝酸盐水泥；所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：82份粉煤灰，6份纳米二氧化硅，6份氢氧化钠；所述固化剂B为钠水玻璃。
本实施例上述所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌3min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为20MPa，保压时间为30s；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护24小时，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
对本发明实施例2制得的含硫废渣环保建材制品进行养护和浸水后的抗压强度测试(GB/T 25183-2010砌墙砖抗压强度试验用净浆材料)和抗折强度测试(GB/T 3001-2017耐火材料常温抗折强度试验方法)，并进行硫酸盐干湿循环20次前后的强度测试(GB/T749-2008水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法)。测试结果如表1所示，由表1可以得出：
上述实施例2制备的含硫废渣环保建材制品经过养护7天、14天、28天的抗压强度均>33MPa，养护120天的抗压强度>50MPa；经过浸水7天、14天、28天均>31MPa，浸水120天的抗压强度>47MPa；抗压强度损失率均＜8.0％，抗折强度损失率均＜4.0％，且其抗压、抗折强度会增长，呈现出水硬性特征。同时，硫酸盐干湿循环20次后的强度损失率＜3.2％。因此，该材料具有良好的耐水性能和耐久、耐侵蚀性能。
实施例3
本实施例的一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：83份脱硫石膏、12份水泥、0.25份固化剂A、0.25份固化剂B、9份水；其中：所述水泥为普通硅酸盐水泥；所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：84份粉煤灰，6.5份纳米二氧化硅，6.5份氢氧化钠；所述固化剂B为碱性酚醛树脂。
本实施例上述所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌4min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为25MPa，保压时间为45s；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护24小时，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
对本发明实施例3制得的含硫废渣环保建材制品进行养护和浸水后的抗压强度测试(GB/T 25183-2010砌墙砖抗压强度试验用净浆材料)和抗折强度测试(GB/T 3001-2017耐火材料常温抗折强度试验方法)，并进行硫酸盐干湿循环20次前后的强度测试(GB/T749-2008水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法)。测试结果如表1所示，由表1可以得出：
上述实施例3制备的含硫废渣环保建材制品经过养护7天、14天、28天的抗压强度均>32MPa，养护120天的抗压强度>49MPa；经过浸水7天、14天、28天均>30MPa，浸水120天的抗压强度>48MPa；抗压强度损失率均＜5.8％，抗折强度损失率均＜2.0％，且其抗压、抗折强度会增长，呈现出水硬性特征。同时，硫酸盐干湿循环20次后的强度损失率＜0.1％。因此，该材料具有良好的耐水性能和耐久、耐侵蚀性能。
实施例4
本实施例的一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：85份脱硫石膏、15份水泥、0.3份固化剂A、0.3份固化剂B、10份水；其中：所述水泥为普通硅酸盐水泥；所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：85份粉煤灰，7份纳米二氧化硅，7份氢氧化钠；所述固化剂B为无机硅铝凝胶，具体由40份无机铝凝胶和60份无机硅凝胶组成。
本实施例上述所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌5min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为30MPa，保压时间为1min；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护24小时，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
对本发明实施例4制得的含硫废渣环保建材制品进行养护和浸水后的抗压强度测试(GB/T 25183-2010砌墙砖抗压强度试验用净浆材料)和抗折强度测试(GB/T3001-2017耐火材料常温抗折强度试验方法)，并进行硫酸盐干湿循环20次前后的强度测试(GB/T 749-2008水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法)。测试结果如表1所示，由表1可以得出：
上述实施例4制备的含硫废渣环保建材制品经过养护7天、14天、28天的抗压强度均>30MPa，养护120天的抗压强度>46MPa；经过浸水7天、14天、28天均>30MPa，浸水120天的抗压强度>44MPa；抗压强度损失率均＜8.0％，抗折强度损失率均＜4.3％，且其抗压、抗折强度会增长，呈现出水硬性特征。同时，硫酸盐干湿循环20次后的强度损失率＜2.1％。因此，该材料具有良好的耐水性能和耐久、耐侵蚀性能。
实施例5
本实施例的一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：87份脱硫石膏、17份水泥、0.35份固化剂A、0.4份固化剂B、11份水；其中：所述水泥为硫铝酸盐水泥；所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：86份粉煤灰，8份纳米二氧化硅，7.5份氢氧化钠；所述固化剂B为碱性酚醛树脂。
本实施例上述所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌5.5min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为40MPa，保压时间为1.5min；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护24小时，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
对本发明实施例5制得的含硫废渣环保建材制品进行养护和浸水后的抗压强度测试(GB/T 25183-2010砌墙砖抗压强度试验用净浆材料)和抗折强度测试(GB/T 3001-2017耐火材料常温抗折强度试验方法)，并进行硫酸盐干湿循环20次前后的强度测试(GB/T749-2008水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法)。测试结果如表1所示，由表1可以得出：
上述实施例5制备的含硫废渣环保建材制品经过养护7天、14天、28天的抗压强度均>34MPa，养护120天的抗压强度>52MPa；经过浸水7天、14天、28天均>33MPa，浸水120天的抗压强度>50MPa；抗压强度损失率均＜4.0％，抗折强度损失率均＜5.7％，且其抗压、抗折强度会增长，呈现出水硬性特征。同时，硫酸盐干湿循环20次后的强度损失率＜2.0％。因此，该材料具有良好的耐水性能和耐久、耐侵蚀性能。
实施例6
本实施例的一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：90份脱硫石膏、20份水泥、0.4份固化剂A、0.5份固化剂B、13份水；其中：所述水泥为硫铝酸盐水泥；所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：87份粉煤灰，9份纳米二氧化硅，8份氢氧化钠；所述固化剂B为无机硅铝凝胶，具体由50份无机铝凝胶和70份无机硅凝胶组成。
本实施例上述所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌6min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为50MPa，保压时间为2min；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护24小时，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
对本发明实施例6制得的含硫废渣环保建材制品进行养护和浸水后的抗压强度测试(GB/T 25183-2010砌墙砖抗压强度试验用净浆材料)和抗折强度测试(GB/T 3001-2017耐火材料常温抗折强度试验方法)，并进行硫酸盐干湿循环20次前后的强度测试(GB/T749-2008水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法)。测试结果如表1所示，由表1可以得出：
上述实施例6制备的含硫废渣环保建材制品经过养护7天、14天、28天的抗压强度均>35MPa，养护120天的抗压强度>55MPa；经过浸水7天、14天、28天均>34MPa，浸水120天的抗压强度>52MPa；抗压强度损失率均＜6.0％，抗折强度损失率均＜3.8％，且其抗压、抗折强度会增长，呈现出水硬性特征。同时，硫酸盐干湿循环20次后的强度损失率＜1.7％。因此，该材料具有良好的耐水性能和耐久、耐侵蚀性能。
实施例7
本实施例的一种含硫废渣环保建材制品，由如下原料按重量份数计组成：95份脱硫石膏、25份水泥、0.6份固化剂A、0.6份固化剂B、15份水；其中：所述水泥为普通硅酸盐水泥；所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：90份粉煤灰，10份纳米二氧化硅，10份氢氧化钠；所述固化剂B为钠水玻璃。
本实施例上述所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌7min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体，成型压力为60MPa，保压时间为3min；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护24小时，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
对本发明实施例7制得的含硫废渣环保建材制品进行养护和浸水后的抗压强度测试(GB/T 25183-2010砌墙砖抗压强度试验用净浆材料)和抗折强度测试(GB/T 3001-2017耐火材料常温抗折强度试验方法)，并进行硫酸盐干湿循环20次前后的强度测试(GB/T749-2008水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法)。测试结果如表1所示，由表1可以得出：
上述实施例7制备的含硫废渣环保建材制品经过养护7天、14天、28天的抗压强度均>32MPa，养护120天的抗压强度>53MPa；经过浸水7天、14天、28天均>31MPa，浸水120天的抗压强度>50MPa；抗压强度损失率均＜6.0％，抗折强度损失率均＜6.0％，且其抗压、抗折强度会增长，呈现出水硬性特征。同时，硫酸盐干湿循环20次后的强度损失率＜3.9％。因此，该材料具有良好的耐水性能和耐久、耐侵蚀性能。
表1实施例1～7制备的含硫废渣环保建材制品的性能指标测试结果表
Figure BDA0002469541740000101
在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种含硫废渣环保建材制品，其特征在于：由如下原料按重量份数计组成：75～95份脱硫石膏、5～25份水泥、0.1～0.6份固化剂A、0.1～0.6份固化剂B、6～15份水。
2.根据权利要求1所述的含硫废渣环保建材制品，其特征在于：所述水泥为普通硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥中的任一种。
3.根据权利要求1所述的含硫废渣环保建材制品，其特征在于：所述固化剂A由如下原料按重量份计组成：80～90份粉煤灰，5～10份纳米二氧化硅，5～10份氢氧化钠。
4.根据权利要求1所述的含硫废渣环保建材制品，其特征在于：所述固化剂B为无机硅铝凝胶、钠水玻璃或碱性酚醛树脂中的任一种。
5.根据权利要求4所述的含硫废渣环保建材制品，其特征在于：所述无机硅铝凝胶由如下原料按重量份计组成：30～50份无机铝凝胶、50～70份无机硅凝胶。
6.权利要求1所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：
S1.按照原材料重量比，将水泥、脱硫石膏在搅拌器中搅拌，均匀混合得到干混料；
S2.将步骤S1制得的干混料中按照原材料重量比加入水、固化剂A、固化剂B混合搅拌2～7min，制备出浆料；
S3.将步骤S2制得的浆料浇筑于模具中，进行静压成型得到坯体；
S4.将步骤S3制得的坯体放置在标准箱中养护，脱模，即得到含硫废渣环保建材制品。
7.根据权利要求6所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，其特征在于：所述静压成型采用的成型压力为10～60MPa，保压时间为10s～3min。
8.根据权利要求6所述的含硫废渣环保建材制品的制备方法，其特征在于：步骤S4中，将所述坯体连带模具放置在混凝土标准箱中养护24h。
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