CN111393035B - 一种降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，所述方法包括以下步骤：制备具有至少一个与超薄玻璃形状相匹配的容纳凹槽的超薄玻璃放置单元；将超薄玻璃放入所述超薄玻璃放置单元的容纳凹槽中贴合后进行表面涂布；固化后分离得到具有薄膜层的超薄玻璃涂布产品。本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法采用现有涂布材料和基材并改进了涂布方法，有效改善了超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的出现，边缘质量明显优于直接涂布的方式，在薄膜厚度为1～15μm时，边缘厚度公差在±6～20％。

Description

一种降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法
技术领域
本发明涉及超薄玻璃光学器件制备的技术领域，更具体地讲，涉及一种降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法。
背景技术
随着显示技术的发展，显示器件应用领域十分广泛，对于屏体各项性能要求也逐渐升高。柔性屏具有可弯折等特点，利用显示器件的柔性，人们可以将显示装置进行弯折或折叠，从而给人们携带和使用显示装置带来便利。
目前市面上折叠显示屏的柔性显示盖板多为塑料柔性材质，虽然塑料盖板拥有较好的韧性且基本符合折叠需求，但由于其力学性能的限制，塑料盖板易刮花且不耐摔，不能对显示屏起到很好的保护作用，而且在折叠多次之后会产生变形且屏幕容易出现波纹等缺陷。而常规刚性材料盖板的可弯折性较差，不利于柔性显示屏的弯折。因此，以超薄玻璃为材料制备的盖板逐渐得到关注。
但是，在超薄玻璃上制作涂布材料时，溶液在涂布以后因边缘表面能大会有成球和向内收缩的趋势，并且干燥固化过程中边缘位置的溶液挥发速率高而内部挥发速率低，导致边缘表面张力高于内部表面张力，湿膜在干燥过程中存在向边缘收缩的现象，最终表现出在干燥固化以后基材边缘干膜厚度较中心平均厚度高的缺陷，中心厚度为1～15μm，则边缘厚度公差在±30～100％。
上述缺陷存在两个问题：
1)外观差，作为光学器件，光学效果受到很大影响；
2)影响产品平整度，导致后制程中公差大，制作难度和不稳定性大大提高。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提出了一种降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，所述方法包括以下步骤：
制备具有至少一个与超薄玻璃形状相匹配的容纳凹槽的超薄玻璃放置单元；
将超薄玻璃放入所述超薄玻璃放置单元的容纳凹槽中贴合后进行表面涂布；
固化后分离得到具有薄膜层的超薄玻璃涂布产品。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，所述超薄玻璃放置单元通过在具有粘性的基础膜表面贴附塑料膜并在所述塑料膜上切割得到与超薄玻璃形状相匹配的至少一个容纳凹槽制得。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，所述基础膜的粘接力强度为1～20g/in，所述基础膜为具有粘性的硅胶粘附膜、PE自粘性保护膜或低粘PET保护膜。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，所述塑料膜具有与超薄玻璃相同的厚度且是厚度为1～200μm的塑料薄膜。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，所述塑料膜的材质选自PAA、PU、PC、PP、PE、PMMA和PET中的任意一种。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，通过UV激光在所述塑料膜上切割得到与超薄玻璃形状相匹配的至少一个凹槽，所述凹槽的尺寸与超薄玻璃尺寸的公差在10nm～1mm之间。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，采用透明聚酰氨酸或改性的透明聚酰氨酸进行表面涂布。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，所述表面涂布采用喷涂涂布、旋涂涂布、狭缝模涂布、压辊式涂布或丝网印刷涂布。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，采用方式A或方式B进行固化后的分离，其中，
方式A：在固化完成后，将具有薄膜层的塑料膜连同超薄玻璃一同揭开并翻转180°进行剥离；
方式B：在固化完成后，先以能够切割薄膜层的能量将薄膜层按照超薄玻璃的尺寸进行平整裁切，再采用方式A将具有薄膜层的塑料膜连同超薄玻璃一同揭开并翻转180°进行剥离。
根据本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的一个实施例，当所述超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为1～15μm时，边缘厚度公差为±6～20％。
本发明降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法采用现有涂布材料和基材并改进了涂布方法，有效改善了超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的出现，边缘质量明显优于直接涂布的方式，在薄膜厚度为1～15μm时，边缘厚度公差在±6～20％。
附图说明
图1示出了根据本发明示例性实施例降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的流程示意图。
图2a示出了现有技术中普通涂布后的边缘质量图，图2b示出了采用本发明方法涂布后的边缘质量图。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
在基材是厚度薄、有倒角的超薄玻璃(厚度为1～200μm，下称为UTG)的前提下，本发明为了避免出现因涂布后产生的边缘厚度不均匀的情况，提供了一种在涂布前进行UTG放置单元的制作并在放入UTG进行保护后再进行涂布的方法，以保证UTG的边缘和下面的涂布液不会因为溶剂的蒸发形成表面张力差，使其在涂布和干燥过程中不会引起边缘收缩。
图1示出了根据本发明示例性实施例降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法的流程示意图。
如图1所示，根据本发明的示例性实施例，所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法包括以下多个步骤。
首先，制备具有至少一个与超薄玻璃形状相匹配的容纳凹槽的超薄玻璃放置单元；再将超薄玻璃放入上述超薄玻璃放置单元的容纳凹槽中贴合后进行表面涂布；最后，固化后切割分离得到具有薄膜层的超薄玻璃涂布产品。
优选地，超薄玻璃放置单元通过在具有粘性的基础膜表面贴附塑料膜并在塑料膜上切割得到与超薄玻璃形状相匹配的至少一个容纳凹槽制得。其中，容纳凹槽设置在塑料膜的中部，并且不设置在边缘。当然，容纳凹槽可以设置为多个，例如4～9个等。
本发明选用的基础膜可以为具有粘性的硅胶粘附膜、PE自粘性保护膜或低粘PET保护膜，该基础膜的粘接力强度为1～20g/in。其中硅胶粘附膜的基材材质不做限定：布、塑料等均可以。
贴附其上的塑料膜具有与超薄玻璃相同的厚度且是厚度优选为1～200μm的塑料薄膜，塑料膜的材质可以选自PAA、PU、PC、PP、PE、PMMA和PET中的任意一种。也即，本发明是以基础膜作为超薄玻璃放置单元的底部件，以塑料膜来作为超薄玻璃放置单元的容纳件。通过UV激光在塑料膜上切割得到与超薄玻璃形状相匹配的至少一个凹槽并控制凹槽的尺寸与超薄玻璃尺寸的公差在10nm～1mm之间。
此时，当把超薄玻璃放入上述超薄玻璃放置单元的容纳凹槽中之后，超薄玻璃能够整体贴合并容纳在容纳凹槽内，对容纳凹槽完全填充并且与超薄玻璃放置单元的表面一起形成一个基本平整的平面。由此，通过贴合相同厚度塑料薄膜的方式，超薄玻璃放置单元能够为每块超薄玻璃提供边缘保护，继而可以保证UTG的边缘和下面的涂布液不会因为溶剂的蒸发形成表面张力差并使在涂布和干燥过程中不会引起边缘收缩。
随后，再采用透明聚酰胺酸或改性的透明聚酰胺酸等高分子材料在包括超薄玻璃的超薄玻璃放置单元进行表面涂布形成薄膜，本发明采用的表面涂布可以为喷涂涂布、旋涂涂布、狭缝模涂布、压辊式涂布或丝网印刷涂布等任何常用的涂布方式。其中，本发明采用的高分子材料优选为透明无色澄清液体、小于5000cps的低粘高流动性材料，其表面张力在固化过程中逐渐增高{21dyne/cm—>40dyne/cm}。由于高分子材料的溶液在玻璃边缘的润湿现象更差，更易产生收缩现象。
最后，按照材料特性固化完成后进行分离，最终可以得到平整度有大幅度提高的超薄玻璃涂布产品。当超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为1～15μm时，边缘厚度公差为±6～20％。
其中，固化后的分离具体可以采用以下方式进行。
方式A：
在固化完成后，将具有薄膜层的塑料膜连同超薄玻璃一同揭开并翻转180°进行剥离，可以采用手撕或薄膜剥离机剥离。
方式B：
在固化完成后，先以能够切割薄膜层的能量将薄膜层按照超薄玻璃的尺寸进行平整裁切，再采用方式A将具有薄膜层的塑料膜连同超薄玻璃一同揭开并翻转180°进行剥离。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
在具有20g/in粘性的硅胶粘附膜表面贴附一层具有与150μm厚度的超薄玻璃相同厚度的PET塑料膜，然后以UV激光的方式在塑料膜表面以UTG的尺寸进行切割得到一个具有UTG形状的凹槽，然后将UTG放入凹槽中进行贴合。
随后在包括超薄玻璃的超薄玻璃放置单元进行表面喷涂涂布透明聚酰胺酸并固化成膜，最后进行分离得到平整度有大幅度提高的超薄玻璃涂布产品，超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为15μm，边缘厚度公差为±10％。
图2a示出了现有技术中普通涂布后的边缘质量图，图2b示出了采用本发明方法涂布后的边缘质量图。如图2a和图2b所示，本发明方法涂布后的边缘质量得到了明显优化。
实施例2：
在具有18g/in粘性的硅胶粘附膜表面贴附一层具有与100μm厚度的超薄玻璃相同厚度的PE塑料膜，然后以UV激光的方式在塑料膜表面以UTG的尺寸进行切割得到一个具有UTG形状的凹槽，然后将UTG放入凹槽中进行贴合。
随后在包括超薄玻璃的超薄玻璃放置单元进行表面喷涂涂布透明聚酰胺酸并固化成膜，最后进行分离得到平整度有大幅度提高的超薄玻璃涂布产品，超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为12μm，边缘厚度公差为±6％。
实施例3：
在具有15g/in粘性的硅胶粘附膜表面贴附一层具有与70μm厚度的超薄玻璃相同厚度的PMMA塑料膜，然后以UV激光的方式在塑料膜表面以UTG的尺寸进行切割得到一个具有UTG形状的凹槽，然后将UTG放入凹槽中进行贴合。
随后在包括超薄玻璃的超薄玻璃放置单元进行表面喷涂涂布透明聚酰胺酸并固化成膜，最后进行分离得到平整度有大幅度提高的超薄玻璃涂布产品，超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为10μm，边缘厚度公差为±9％。
实施例4：
在具有10g/in粘性的硅胶粘附膜表面贴附一层具有与50μm厚度的超薄玻璃相同厚度的PC塑料膜，然后以UV激光的方式在塑料膜表面以UTG的尺寸进行切割得到一个具有UTG形状的凹槽，然后将UTG放入凹槽中进行贴合。
随后在包括超薄玻璃的超薄玻璃放置单元进行表面喷涂涂布透明聚酰胺酸并固化成膜，最后进行分离得到平整度有大幅度提高的超薄玻璃涂布产品，超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为8μm，边缘厚度公差为±12％。
实施例5：
在具有12g/in粘性的硅胶粘附膜表面贴附一层具有与25μm厚度的超薄玻璃相同厚度的PU塑料膜，然后以UV激光的方式在塑料膜表面以UTG的尺寸进行切割得到一个具有UTG形状的凹槽，然后将UTG放入凹槽中进行贴合。
随后在包括超薄玻璃的超薄玻璃放置单元进行表面喷涂涂布透明聚酰胺酸并固化成膜，最后进行分离得到平整度有大幅度提高的超薄玻璃涂布产品，超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为5μm，边缘厚度公差为±15％。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (9)

1.一种降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
制备具有至少一个与超薄玻璃形状相匹配的容纳凹槽的超薄玻璃放置单元，所述超薄玻璃放置单元通过在具有粘性的基础膜表面贴附塑料膜并在所述塑料膜上切割得到与超薄玻璃形状相匹配的至少一个容纳凹槽制得；
将超薄玻璃放入所述超薄玻璃放置单元的容纳凹槽中贴合后进行表面涂布；
固化后分离得到具有薄膜层的超薄玻璃涂布产品。
2.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，所述基础膜为具有粘性的硅胶粘附膜、PE自粘性保护膜或低粘PET保护膜，所述基础膜的粘接力强度为1～20g/in。
3.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，所述塑料膜具有与超薄玻璃相同的厚度且是厚度为1～200μm的塑料薄膜。
4.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，所述塑料膜的材质选自PAA、PU、PC、PP、PE、PMMA和PET中的任意一种。
5.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，通过UV激光在所述塑料膜上切割得到与超薄玻璃形状相匹配的至少一个容纳凹槽，所述容纳凹槽的尺寸与超薄玻璃尺寸的公差在10nm～1mm之间。
6.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，采用透明聚酰胺酸或改性的透明聚酰胺酸进行表面涂布。
7.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，所述表面涂布采用喷涂涂布、旋涂涂布、狭缝模涂布、压辊式涂布或丝网印刷涂布。
8.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，采用方式A或方式B进行固化后的分离，其中，
方式A：在固化完成后，将具有薄膜层的塑料膜连同超薄玻璃一同揭开并翻转180°进行剥离；
方式B：在固化完成后，先以能够切割薄膜层的能量将薄膜层按照超薄玻璃的尺寸进行平整裁切，再采用方式A将具有薄膜层的塑料膜连同超薄玻璃一同揭开并翻转180°进行剥离。
9.根据权利要求1所述降低超薄玻璃表面涂布后边缘收缩变厚现象的方法，其特征在于，当所述超薄玻璃涂布产品的薄膜层厚度为1～15μm时，边缘厚度公差为±6～20％。
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