CN111390493A - 一种高炉铜风口的再制造方法 - Google Patents

一种高炉铜风口的再制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种高炉铜风口的再制造方法，属于金属表面工程技术领域。本发明通过冷金属过渡焊接技术(CMT技术)实现对铜风口外表面和内壁的修复，在焊接过程中热输入少，飞溅少，可以保证再制造铜风口不会因为热变形而失效，且形成的CMT焊层能够提高再制造高炉铜风口的使用寿命；本发明的方法克服了常规的表面再制造技术如埋弧堆焊、明弧堆焊、等离子弧熔覆、喷焊等极易导致工件热变形的问题。本发明提供的再制造方法成本低，效率高，可实现全自动化生产。实施例的结果表明，本发明提供的再制造铜风口粗糙度Ra在0.4～0.8之间，使用寿命可达新铜风口1.5倍以上。

Description

一种高炉铜风口的再制造方法
技术领域
本发明涉及金属表面工程技术领域，尤其涉及一种高炉铜风口的再制造方法。
背景技术
高炉铜风口是高炉炼铁送风所必须的重要设备。铜风口通常安装在炉腹与炉底之间的炉墙中，前端约有400～600mm伸入炉内。铜风口前端回旋区理论燃烧温度高达2450℃，铜风口内所送热风温度可达1300℃；铜风口伸入炉内部分直接受到液态渣铁的热冲击和掉落下的热态物料的磨损；送风时，铜风口内壁又遭受到煤粉的冲刷侵蚀。因此，高炉铜风口工作环境十分恶劣，使用中高炉铜风口外表面和内壁均易发生磨损。
高炉铜风口成本较高，价格十分昂贵，受损的高炉铜风口如果直接报废，既不环保，还会带来资源的严重浪费。目前，高炉铜风口还没有通用的工艺方法进行外表面和内壁的维修，高炉铜风口内腔有循环水道，同时传统铜焊接工艺难以消除较大的热变形、焊接气孔夹杂等缺陷，类似于等离子焊、气保焊、堆焊等工艺，存在热输入大的缺点，导致修复后的铜风口由于热变形量大而报废，无法继续使用；同时，由于铜风口内壁的修复属于内孔修复，其他如喷涂、喷焊等工艺手段，也无法实现铜风口内壁的修复。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高炉铜风口的再制造方法，该方法不易导致工件热变形，再制造成本低，效率高，可实现全自动化生产，所得再制造高炉铜风口的使用寿命高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种高炉铜风口的再制造方法，包括以下步骤：
对待修复高炉铜风口的外表面和内壁分别进行CMT焊接，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层；
对所述CMT焊层进行机加工，得到再制造高炉铜风口。
优选的，所述CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm。
优选的，所述CMT焊接所用焊枪为加长焊枪，所述加长焊枪的加长长度为2500～3000mm。
优选的，进行所述CMT焊接时，焊枪角度为83～87°，焊接位置角度为5～7°，焊丝伸出长度为12～15mm。
优选的，对待修复高炉铜风口的外表面进行CMT焊接时，焊接电流为130～150A，焊接电压为10～12V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为190～200mm/min。
优选的，对待修复高炉铜风口的内壁进行CMT焊接时，焊接电流为100～120A，焊接电压为8～11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为150～180mm/min。
优选的，所述CMT焊接在保护气氛下进行，所述保护气氛所用保护气体为氩气，所述保护气体的流量为8～9L/min。
优选的，所述CMT焊接后，还包括对所述高炉铜风口的外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤。
优选的，在所述高炉铜风口的外表面和内壁形成的CMT焊层的厚度独立为2～3mm。
优选的，所述机加工的单边加工量为1～2mm。
本发明提供了一种高炉铜风口的再制造方法，包括以下步骤：对待修复高炉铜风口的外表面和内壁分别进行CMT焊接，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层；对所述CMT焊层进行机加工，得到再制造高炉铜风口。本发明通过冷金属过渡焊接技术(CMT技术)实现对铜风口外表面和内壁的修复，在焊接过程中热输入少，飞溅少，可以保证再制造铜风口不会因为热变形而失效，克服了常规的表面再制造技术如埋弧堆焊、明弧堆焊、等离子弧熔覆、喷焊等极易导致工件热变形的问题。
此外，CMT焊接的电弧稳定，且主要是CMT冷过渡焊接，在冷和热之间持续交替变换，具有极低的热输入，所形成的焊层组织致密，晶粒细小，表面粗糙度低，能够提高再制造高炉铜风口的使用寿命。实施例的结果表明，本发明提供的再制造铜风口粗糙度Ra在0.4～0.8之间，使用寿命可达新铜风口1.5倍以上。
本发明提供的再制造方法成本低，效率高，可实现全自动化生产。
附图说明
图1为实施例1中高炉铜风口的外表面形成的CMT焊层的EDS选区；
图2为实施例1中高炉铜风口的外表面形成的CMT焊层的成分EDS分析结果。
具体实施方式
本发明提供了一种高炉铜风口的再制造方法，包括以下步骤：
对待修复高炉铜风口的外表面和内壁分别进行CMT焊接，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层；
对所述CMT焊层进行机加工，得到再制造高炉铜风口。
本发明对待修复高炉铜风口的外表面和内壁分别进行CMT焊接，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层。在本发明中，进行CMT焊接前，优选对待修复高炉铜风口的外表面和内壁分别依次进行机加工和清洗；所述机加工的单边加工量优选为1～2mm，更优选为1.5～1.8mm。在本发明中，所述机加工的方式优选为车床加工；本发明对所述车床加工的具体过程没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的操作方式即可。本发明通过对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，可以去除待修复铜风口外表面和内壁的腐蚀疲劳层。
在本发明中，所述清洗所用清洗剂优选为无水乙醇。本发明对所述清洗的过程没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的清洗过程能够将高炉铜风口外表面和内壁表面的氧化物、油污等杂质去除干净即可。
清洗完成后，本发明对清洗后的高炉铜风口的外表面和内壁分别进行CMT焊接，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层。
本发明优选采用多层焊接的方式进行CMT焊接。在本发明中，所述CMT焊接所用焊丝优选为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径优选为1.6mm。在本发明中，所述铜焊丝HSCu可以增加CMT焊层的耐高温、耐磨损和耐腐蚀性能，进而提高再制造高炉铜风口的使用寿命。
在本发明中，所述CMT焊接所用焊枪优选为加长焊枪，即本发明所用焊枪在本领域熟知长度的焊枪上进行了加长，所述加长焊枪的加长长度优选为2500～3000mm，更优选为2600～2800mm。本发明通过使用加长焊枪，既可实现高炉铜风口的外表面焊接，也可以深入高炉铜风口的内孔，实现在高炉铜风口内壁的CMT焊接。
在本发明中，进行所述CMT焊接时，焊枪角度优选为83～87°，更优选为84～85°，焊接位置角度优选为5～7°，更优选为6°，焊丝伸出长度优选为12～15mm，更优选为13～14mm。
在本发明中，对待修复高炉铜风口的外表面进行CMT焊接时，焊接电流优选为130～150A，更优选为135～145A，焊接电压优选为10～12V，更优选为11V，焊接时的接线方式优选为直流反接，焊接速度优选为190～200mm/min，更优选为193～198mm/min，进一步优选为195～196mm/min。
在本发明中，对待修复高炉铜风口的内壁进行CMT焊接时，焊接电流优选为100～120A，更优选为110～115A，焊接电压优选为8～11V，更优选为9～10V，焊接时的接线方式优选为直流反接，焊接速度优选为150～180mm/min，更优选为160～170mm/min，进一步优选为165～168mm/min。
在本发明中，所述CMT焊接优选在保护气氛下进行，所述保护气氛所用保护气体优选为氩气，所述氩气的纯度优选为99.99％，所述保护气体的流量优选为8～9L/min，更优选为8.2～8.6L/min，进一步优选为8.5～8.6L/min。
在本发明中，在所述高炉铜风口的外表面和内壁形成的CMT焊层的厚度独立优选为2～3mm，更优选为2.2～2.8mm，进一步优选为2.5～2.6mm。
本发明通过控制CMT焊接的参数，可以提高焊接速度、降低电弧干扰，从而提高焊接效率，降低能耗，保证高炉铜风口的外表面和内壁的CMT焊层质量，提升焊层组织结构的性能。本发明通过使用冷金属过渡焊接技术(CMT技术)，在焊接过程中热输入少，飞溅少，可以保证再制造后铜风口不会因为热变形而失效，且CMT焊层能够提高再制造高炉铜风口的使用寿命。
在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层后，本发明优选对所述CMT焊层进行机加工，得到再制造高炉铜风口。本发明中优选先对所述高炉铜风口的外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，然后再对所述CMT焊层进行机加工。本发明对所述着色探伤的过程没有特殊的限定，按照本领域熟知的过程进行即可。本发明通过对CMT焊层进行表面着色探伤，可以检测焊接后的高炉铜风口外表面和内壁是否存在裂纹等缺陷，若没有检测出缺陷，则对CMT焊接后的高炉铜风口进行下一步加工处理；若检测出缺陷，则通过机加工方法去除CMT焊层，并在本发明上述焊接参数范围内调整焊接工艺参数，通过CMT重新焊接铜焊丝，得到CMT焊层，再进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷，重复上述操作，直至未检测出缺陷。
在本发明中，所述机加工的单边加工量优选为1～2mm，更优选为1.5～1.8mm；所述机加工的方式优选为车床加工；本发明对所述车床加工的过程没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的过程即可。本发明通过对所述CMT焊层进行机加工，可以保证再制造高炉铜风口的表面光洁度、尺寸和公差均满足图纸要求，而且其机加工后的表面光洁度高于传统铸造铜风口机加工后的表面光洁度。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)将待修复铜风口的外表面和内壁进行通过机加工，机加工的单边加工量为1mm，然后采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口的外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为2500mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为100A，焊接电压为8V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为150mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为130A，焊接电压为10V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为190mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气(纯度为99.99％)，所述氩气的流量为8L/min；CMT焊接时焊枪角度为83°，焊接位置角度为5°，焊丝伸出长度为12mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为2mm；
(3)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层无裂纹等缺陷；
(4)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1mm，得到再制造高炉铜风口。
实施例2
(1)对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，机加工的单边加工量为2mm；采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为3000mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为120A，焊接电压为11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为180mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为150A，焊接电压为12V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为200mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气(纯度为99.99％)，所述保护气体的流量为9L/min；CMT焊接时焊枪角度为87°，焊接位置角度为7°，焊丝伸出长度为15mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，高炉铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为3mm。
对高炉铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层并无裂纹等缺陷；
对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1mm，得到再制造高炉铜风口。
实施例3
(1)对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，机加工的单边加工量为1.2mm；采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为2500mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为100A，焊接电压为8V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为150mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为130A，焊接电压为10V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为190mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气(纯度为99.99％)，所述保护气体的流量为8L/min；CMT焊接时焊枪角度为83°，焊接位置角度为5°，焊丝伸出长度为12mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为2.6mm。
(3)对铜风口外表面和内壁的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层并无裂纹等缺陷；
(4)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1.4mm，得到再制造高炉铜风口。
实施例4
(1)对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，机加工的单边加工量为1.5mm；采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为3000mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为120A，焊接电压为11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为180mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为150A，焊接电压为12V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为200mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气(纯度为99.99％)，所述保护气体的流量为9L/min；CMT焊接时焊枪角度为87°，焊接位置角度为7°，焊丝伸出长度为15mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，高炉铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为3mm。
(3)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层并无裂纹等缺陷；
(4)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1.5mm，得到再制造高炉铜风口。
实施例5
(1)对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，机加工的单边加工量为2mm；采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为2900mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为110A，焊接电压为10V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为170mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为140A，焊接电压为11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为200mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气(纯度为99.99％)，所述保护气体的流量为9L/min；CMT焊接时焊枪角度为87°，焊接位置角度为7°，焊丝伸出长度为15mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，高炉铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为3mm。
(3)对高炉铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层并无裂纹等缺陷；
(4)对高炉铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1mm，得到再制造高炉铜风口。
实施例6
(1)对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，机加工的单边加工量为1.6mm；采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为2700mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为120A，焊接电压为11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为180mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为150A，焊接电压为12V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为200mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气(纯度为99.99％)，所述保护气体的流量为9L/min；CMT焊接时焊枪角度为87°，焊接位置角度为6°，焊丝伸出长度为14mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，高炉铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为2.8mm。
(3)对高炉铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层并无裂纹等缺陷；
(4)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1.2mm，得到再制造高炉铜风口。
实施例7
(1)对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，机加工的单边加工量为1.8mm；采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为3000mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为100A，焊接电压为8V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为160mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为140A，焊接电压为11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为190mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气，所述保护气体的流量为8L/min；CMT焊接时焊枪角度为83°，焊接位置角度为5°，焊丝伸出长度为12mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，高炉铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为3mm。
(3)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层并无裂纹等缺陷。
(4)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1.2mm，得到再制造高炉铜风口。
实施例8
(1)对待修复铜风口外表面和内壁进行机加工，机加工的单边加工量为1mm；采用无水乙醇清洗铜风口外表面和内壁；
(2)对清洗后的高炉铜风口外表面和内壁进行CMT焊接，CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm；焊接所用焊枪为加长焊枪，焊枪的加长长度为2800mm；其中，对内壁的CMT焊接，其焊接电流为110A，焊接电压为10V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为150mm/min，对外表面的CMT焊接，其焊接电流为130A，焊接电压为11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为195mm/min；CMT焊接的保护气体为氩气，所述保护气体的流量为9L/min；CMT焊接时焊枪角度为87°，焊接位置角度为7°，焊丝伸出长度为14mm，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层，高炉铜风口外表面和内壁的CMT焊层厚度均为2.6mm。
(3)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤，经检测焊层并无裂纹等缺陷。
(4)对铜风口外表面和内壁形成的CMT焊层进行机加工，单边加工量为1.6mm，得到再制造高炉铜风口。
性能测试与表征
1)对实施例1～8所得再制造高炉铜风口以及传统新铜风口的表面粗糙度进行测试，测试方法依照《GB/T 1031-2009：表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》，将所得结果列于表1中；
测量所得再制造高炉铜风口与标准图纸间的公差，测量方法依照《GB1958-80：形状和位置公差检测规定》，将所得结果列于表1中；
对所得再制造高炉铜风口使用寿命进行检测，将所得结果列于表1中。
表1实施例1～8所得再制造高炉铜风口及传统新铜风口的测试结果
项目 表面粗糙度Ra 公差/mm 使用寿命/年
实施例1 0.4 ±0.02 0.9
实施例2 0.4 ±0.02 0.9
实施例3 0.5 ±0.02 0.9
实施例4 0.6 ±0.02 0.9
实施例5 0.6 ±0.02 0.9
实施例6 0.4 ±0.02 0.9
实施例7 0.6 ±0.02 0.9
实施例8 0.6 ±0.02 0.9
传统新铜风口 0.8 ±0.02 0.5
由表1可知，本发明提供的高炉铜风口再制造方法能够有效避免加工过程中的热变形，所得再制造高炉铜风口表面粗糙系数低、公差小，能够满足设计图纸要求，且使用寿命高，达到新铜风口的1.5倍以上。
2)组织分析
对实施例1的再制造高炉铜风口的外表面形成的CMT焊层进行EDS测试，结果见图1～2及表2：
表2实施例1中高炉铜风口的外表面形成的CMT焊层的EDS测试结果
Figure BDA0002457625050000101
图1为实施例1中高炉铜风口的外表面形成的CMT焊层的EDS选区；图2为实施例1中高炉铜风口的外表面形成的CMT焊层的成分EDS分析结果。由图1～2及表2可知，CMT焊层中主要元素为Cu元素，还含有其他如Al，Si，O和C等元素，其中Cu与O生成氧化铜，并与Si等形成多元化合物，Si元素和C元素在焊层中起到增加硬度和强度的作用。因此，HSCu焊丝经过CMT焊接工艺生成的焊层，没有其他杂质，保证了CMT焊层的质量和性能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高炉铜风口的再制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
对待修复高炉铜风口的外表面和内壁分别进行CMT焊接，在高炉铜风口的外表面和内壁上形成CMT焊层；
对所述CMT焊层进行机加工，得到再制造高炉铜风口。
2.根据权利要求1所述的再制造方法，其特征在于，所述CMT焊接所用焊丝为铜焊丝HSCu，所述铜焊丝HSCu的直径为1.6mm。
3.根据权利要求1所述的再制造方法，其特征在于，所述CMT焊接所用焊枪为加长焊枪，所述加长焊枪的加长长度为2500～3000mm。
4.根据权利要求3所述的再制造方法，其特征在于，进行所述CMT焊接时，焊枪角度为83～87°，焊接位置角度为5～7°，焊丝伸出长度为12～15mm。
5.根据权利要求1所述的再制造方法，其特征在于，对待修复高炉铜风口的外表面进行CMT焊接时，焊接电流为130～150A，焊接电压为10～12V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为190～200mm/min。
6.根据权利要求1所述的再制造方法，其特征在于，对待修复高炉铜风口的内壁进行CMT焊接时，焊接电流为100～120A，焊接电压为8～11V，焊接时的接线方式为直流反接，焊接速度为150～180mm/min。
7.根据权利要求5或6所述的再制造方法，其特征在于，所述CMT焊接在保护气氛下进行，所述保护气氛所用保护气体为氩气，所述保护气体的流量为8～9L/min。
8.根据权利要求1所述的再制造方法，其特征在于，所述CMT焊接后，还包括对所述高炉铜风口的外表面和内壁形成的CMT焊层进行表面着色探伤。
9.根据权利要求1所述的再制造方法，其特征在于，在所述高炉铜风口的外表面和内壁形成的CMT焊层的厚度独立为2～3mm。
10.根据权利要求1所述的再制造方法，其特征在于，所述机加工的单边加工量为1～2mm。
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