CN111383796B - 一种新型矿物绝缘电缆及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型矿物绝缘电缆，包括主干电缆、支线电缆和连接装置；所述主干电缆的中段设置有切口部分；所述支线电缆的端部设置有连接线芯，所述连接线芯与所述切口部分的缆芯固定连接；所述连接装置包括C型夹、其用于紧夹主干电缆和支线电缆的连接处；绝缘带，其完全缠绕包裹所述切口部分的缆芯、支线电缆的连接线芯、以及主干电缆和支线电缆的连接处及C型夹；保护盒，其内壁设置有氧化铝耐火隔热层，所述保护盒上预留有注塑孔；所述保护盒与所述主干电缆、支线电缆之间的间隙设置有注塑填充体。本发明的最大特点就是主干电缆和支线电缆在生产时通过预制连接成一体，高效解决了施工现场连接难度高以及现场连接质量不易控制等问题。

Description

一种新型矿物绝缘电缆及其制备方法

技术领域

本发明属于矿物电线电缆技术领域，具体涉及一种新型矿物绝缘电缆及其制备方法。

背景技术

BTTZ电缆,是一种矿物绝缘电缆，是铜芯铜护套氧化镁绝缘重载防火电缆。具体地，是一种外层采用无缝铜管护套、中间充填氧化镁晶体粉作绝缘材料，导体是单股铜棒组成的新型电缆。BTTZ电缆具有耐高温、防火、防爆、不燃烧(250℃时可连续长时间运行，1000℃极限状态下也可作30min的短时间运行)且载流量大等特点。为此广泛应用于核电站、冶金、化工、矿井、制窑等危险、恶劣、高温环境。

经申请人研究发现，现有矿物绝缘电缆在存在如下技术难题：

矿物绝缘电缆在敷设施工时，主干电缆和支线电缆的衔接是敷设时的难题，主干电缆和支线电缆多通过电缆连接头连接，若处理不当会导致连接处受潮，主干电缆和支线电缆的绝缘性能降低。

由于受上述现场施工环境的限制和不便，且电缆连接头的连接工艺要求极高，导致传统的现场接线处理难度大，且衔接效果不理想。

发明内容

本发明的目的是要解决现有矿物绝缘电缆的主干电缆和支线电缆的现场连接难度大，衔接效果不理想的技术问题，提供一种新型矿物绝缘电缆及其制备方法。

为了解决上述问题，本发明按以下技术方案予以实现的：

本发明所述一种新型矿物绝缘电缆，包括主干电缆、支线电缆和连接装置；

所述主干电缆的中段设置有切口部分，所述切口部分仅包含主干电缆的缆芯；

所述支线电缆的端部设置有连接线芯，所述连接线芯与所述切口部分的缆芯固定连接；

所述连接装置包括：

C型夹，其裹覆主干电缆和支线电缆的连接处，C型件用于紧夹主干电缆和支线电缆的连接处；

绝缘带，其完全缠绕包裹所述切口部分的缆芯、支线电缆的连接线芯、以及主干电缆和支线电缆的连接处及C型夹；

保护盒，其内壁设置有氧化铝耐火隔热层，所述保护盒上预留有注塑孔；

其中，所述主干电缆的切口部分及邻近切口部分的缆体、支线电缆的连接线芯及邻近连接线芯的缆体均置于保护盒内；所述保护盒与所述主干电缆、支线电缆之间的间隙设置有注塑填充体。

优选地，所述绝缘带为云母绝缘带，绝缘带的厚度为3.0mm～6mm，所述绝缘带绕包两层。

优选地，所述注塑填充体为低烟无卤阻燃聚烯烃材料填充而成。

优选地，所述保护盒包括上盒体和下盒体，所述上盒体和下盒体相互连接，所述保护盒为铜或铝合金制成。

具体地，所述主干电缆包括由内至外依次设置的缆芯、氧化镁填充层和无缝的铜管；

所述缆芯为单股铜导体，所述缆芯与铜管同轴心设置；

所述氧化镁填充层密实无缝隙的填充在缆芯与铜管之间，所述氧化镁充层包括沿缆芯轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱，所述氧化镁管柱套接在缆芯上；

所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成，所述半圆柱的矩形侧面上包含有凹设的适配缆芯的凹槽；

所述铜管为管状铜带焊接并轧制而成，所述氧化镁管柱的外径小于管状铜带的内径。

优选地，所述主干电缆通过以下步骤制得：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿；所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成；

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为40°～70°；

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按预设距离，依次在铜杆上套接氧化镁管柱，通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管；

本步骤在铜管和铜杆之间形成氧化镁填充层，得到电缆半成品；其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱；

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过第一道轧机进行粗轧；

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序；

(6)精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得矿物绝缘防火电缆成品。

本发明还提供了一种新型矿物绝缘电缆的制备方法，通过以下步骤制得：

S1、采用电缆剥除器，在主干电缆的中段剥除铜管得到切口部分，清除切口部分的氧化镁粉体显露出缆芯，对切口部分的两端进行密封处理；

采用电缆剥除器，在支线电缆的端部剥除铜管，并清除端部的氧化镁粉体显露出连接线芯，对支线电缆的端部进行密封处理；

S2、将支线电缆的连接线芯缠绕在主干电缆的切口部分的缆芯上，用C型夹套在主干电缆和支线电缆的连接处，采用液压钳进行紧压处理；

S3、用绝缘带完全缠绕包裹所述切口部分的缆芯、支线电缆的连接线芯、以及主干电缆和支线电缆的连接处，所述绝缘带至少绕包两层；

S5、装配保护盒，使主干电缆的切口部分及邻近切口部分的缆体、支线电缆的连接线芯及邻近连接线芯的缆体均置于保护盒内；所述保护盒包括上盒体和下盒体，保护盒的内壁设置有氧化铝耐火隔热层，所述保护盒上预留有注塑孔；

S6、采用注塑设备，将无卤阻燃聚烯烃材料通过保护盒的注塑孔进行注塑填充，使得保护盒与所述主干电缆、支线电缆之间的间隙填充有注塑填充体。

优选地，所述绝缘带为云母绝缘带，绝缘带的厚度为3.0mm～6mm。

优选地，所述主干电缆包括由内至外依次设置的缆芯、氧化镁填充层和无缝的铜管；

所述缆芯为单股铜导体，所述缆芯与铜管同轴心设置；

所述氧化镁填充层密实无缝隙的填充在缆芯与铜管之间，所述氧化镁充层包括沿缆芯轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱，所述氧化镁管柱套接在缆芯上；

所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成，所述半圆柱的矩形侧面上包含有凹设的适配缆芯的凹槽；

所述铜管为管状铜带焊接并轧制而成，所述氧化镁管柱的外径小于管状铜带的内径。

优选地，所述主干电缆通过以下步骤制得：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿；所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成；

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为40°～70°；

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按预设距离，依次在铜杆上套接氧化镁管柱，通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管；

本步骤在铜管和铜杆之间形成氧化镁填充层，得到电缆半成品；其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱；

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过第一道轧机进行粗轧；

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序；

(6)精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得矿物绝缘防火电缆成品。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的新型矿物绝缘电缆，其最大特点就是主干电缆和支线电缆在生产时通过预制连接成一体，高效解决了施工现场连接难度高以及现场连接质量不易控制等问题。

2、本发明的结构新颖，在主干电缆和支线电缆的连接处装设一个保护盒，保护盒的内壁设置氧化铝耐火隔热层。结合绝缘带的绕包、注塑填充体的填充密封，复原了矿物绝缘电缆原有的绝缘、防火的特性。且注塑填充体和保护盒的结合，一定程度上提高分支连接处的机械性能，防撞击冲击性能，安全性更高，且保护盒让预制分支电缆的使用寿命更长。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本发明的新型矿物绝缘电缆的支线连接处的立体示意图；

图2是本发明的新型矿物绝缘电缆的支线连接处的装配结构示意图；

图3是本发明的新型矿物绝缘电缆的支线连接处的局部剖面示意图；

图4是本发明的主干电缆的立体省略示意图；

图5是本发明的主干电缆的切面省略示意图；

图6是本发明的氧化镁管柱的立体装配示意图；

图7是本发明的主干电缆的横切面示意图；

图8是本发明的主干电缆的局部切面省略示意图；

图9是本发明的主干电缆的制备方法的生产流程示意图；

图中：

10-主干电缆、11-铜管、12-缆芯、13-氧化镁粉体、14-氧化镁管柱、141-半圆柱、1411- 凹槽、1412-锥型端部、1413-弧形槽、15-切口部分；

20-支线电缆、21-连接线芯；

30-C型夹；

40-保护盒、41-上盒体、42-下盒体、43-氧化铝隔热防火层、44-注塑孔；

50-注塑填充体。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1～图4所示，本发明所述的一种新型矿物绝缘电缆的优选结构。

如图1所示，所述新型矿物绝缘电缆为一种预制分支的矿物质绝缘电缆。所述新型矿物绝缘电缆包括主干电缆10、支线电缆20和连接装置。通过本发明的电路，在生产制造时就将主干电缆10和支线电缆20连接成一体，保证了电缆的分支连接处的质量和性能，也免去了在施工现场进行分支连接的过程，降低了施工方的工作量，缩短了工期。

其中，本发明所述的主干电缆10和支线电缆20均为矿物质绝缘电缆，其中，所述主干电缆10为BTTZ矿物质电缆，所述支线电缆20可以为BTTZ矿物质电缆又或者为BTTW矿物质电缆。

具体地，所述主干电缆10和支线电缆20均包括由内至外依次设置的缆芯12、氧化镁填充层和无缝的铜管11。支线电缆20相对应主干电缆10的外径较小，且内部缆芯12的径长也较小。

如图2所示，所述主干电缆10的中段设置有切口部分15，所述切口部分15仅包含主干电缆10的缆芯12。切口部分15的缆芯12用于与支线电缆20进行连接，以进行导电。

其中，切口部分15的长度要大于连接装置的C型夹30的长度。需要说明的是，本领域的技术人员可通过电缆剥除器，在主干电缆10的中段剥除铜管11得到切口部分15，然后清除切口部分15的氧化镁粉体13显露出缆芯12。同时，需要及时对切口部分15的两端进行密封处理。避免切口部分15两端的氧化镁填充层的绝缘性下降。

如图2所示，所述支线电缆20的端部设置有连接线芯21，所述连接线芯21与所述切口部分15的缆芯12固定连接。所述连接线芯21指支线电缆20的缆芯12的裸露部分，以用于与切口部分15的缆芯12连接，以进行导电。

需要说明的是，本领域的技术人员可通过电缆剥除器，在支线电缆20的端部剥除铜管11，然后清除端部的氧化镁粉体13显露出连接线芯21。同时，需要及时对支线电缆20的端部进行密封处理，避免支线电缆20的端部的氧化镁填充层的绝缘性下降。

如图2所示，所述连接线芯21通过紧密卷绕的方式，缠绕在切口部分15的缆芯12上，尽可能的缠绕多圈，得到主干电缆10和支线电缆20的连接处。

如图2所示，所述连接装置包括C型夹30、绝缘带、注塑填充体50和保护盒40。

其中，所述C型夹30用于紧夹主干电缆10和支线电缆20的连接处。所述C型夹30为金属材质，其横截面呈C字型，C型夹30是本领域的技术人所知晓的。具体地，所述C型夹30的长度小于切口部分15的缆芯12段长度，且C型夹30的长度略大于上述连接处的卷绕长度。

具体地，所述C型夹裹覆在主干电缆和支线电缆的连接处上,与卷绕状态的连接线芯抵触。本领域的技术人员可通过液压钳对C型夹进行紧压处理，以使C型件紧夹主干电缆和支线电缆，进一步地固定。

本发明的绝缘带在附图中省略，所述绝缘带完全缠绕包裹所述切口部分15的缆芯12、支线电缆20的连接线芯21、以及主干电缆10和支线电缆20的连接处及C型夹30，即保证主干电缆10和支线电缆20所有的裸露部位均有绝缘带裹覆。

本发明优选地，所述绝缘带为云母绝缘带，且绝缘带的厚度为3.0mm～6mm。所述绝缘带绕包至少两层为优。通过绝缘带处理电缆的分支连接处，还有效提高分支连接处的耐火性能。进一步地，所述绝缘带为双面合成云母绝缘带。

如图1所示，所述保护盒40包括上盒体41和下盒体42，上盒体41和下盒体42组合装配得到保护盒40。作为可实施方式，所述上盒体41和下盒体42可通过螺栓固定连接，也可以通过焊接等方式固定，本发明并不限定。

具体地，上盒体41和下盒体42将主干电缆10的切口部分15及邻近切口部分15的缆体、支线电缆20的连接线芯21及邻近连接线芯21的缆体均盖合，以使主干电缆10的切口部分 15及邻近切口部分15的缆体、支线电缆20的连接线芯21及邻近连接线芯21的缆芯均置于保护盒40的盒腔内。

优选地，所述上盒体41和下盒体42的内壁均设置有氧化铝耐火隔热层43。氧化铝耐火隔热层43塞设在上盒体41和下盒体42的盒腔中，或通过其他方式与保护盒40组装。其中，所述氧化铝耐火隔热层43可参见氧化铝隔热耐火砖的制作原料和工艺得到。通过氧化铝耐火隔热层43，进一步的提高耐火性能，以达到原有的氧化镁填充层的作用。

如图2所示，所述保护盒40开设有供主干电缆10和支线电缆20穿设的通孔，且保护盒 40上预留有注塑孔44，注塑孔44与保护盒40的盒腔连通。

如图2所示，在所述保护盒40与所述主干电缆10、支线电缆20之间的间隙设置有注塑填充体50。所述注塑填充体50为低烟无卤阻燃聚烯烃材料填充而成，以充分保障电缆的绝缘性能和阻燃性能。优选地，所述低烟无卤阻燃聚烯烃材料选用高流动性的，便于注塑，尽可能无间隙填充。

其中，将保护盒40装配完成后，可通过注塑设备，将无卤阻燃聚烯烃材料通过保护盒40 的注塑孔44进行注塑填充，使得保护盒40与所述主干电缆10、支线电缆20之间的间隙完全填充有注塑填充体50。

本发明还提供一种新型矿物绝缘电缆的制备方法，用于制作上述的新型矿物绝缘电缆。具体地，所述新型矿物绝缘电缆的制备方法包括如下步骤：

S1、采用电缆剥除器，在主干电缆的中段剥除铜管得到切口部分，清除切口部分的氧化镁粉体显露出缆芯，对切口部分的两端进行密封处理。

采用电缆剥除器，在支线电缆的端部剥除铜管，并清除端部的氧化镁粉体显露出连接线芯，对支线电缆的端部进行密封处理。

S2、将支线电缆的连接线芯缠绕在主干电缆的切口部分的缆芯上，用C型夹套在主干电缆和支线电缆的连接处，采用液压钳进行紧压处理。

S3、用绝缘带完全缠绕包裹所述切口部分的缆芯、支线电缆的连接线芯、以及主干电缆和支线电缆的连接处，所述绝缘带至少绕包两层。

S5、装配保护盒，使主干电缆的切口部分及邻近切口部分的缆体、支线电缆的连接线芯及邻近连接线芯的缆体均置于保护盒内；所述保护盒包括上盒体和下盒体，保护盒的内壁设置有氧化铝耐火隔热层，所述保护盒上预留有注塑孔。

S6、采用注塑设备，将无卤阻燃聚烯烃材料通过保护盒的注塑孔进行注塑填充，使得保护盒与所述主干电缆、支线电缆之间的间隙完全填充有注塑填充体。

具体地，在下面的描述中，对本制备方法的各步骤进行具体说明，描述如下：

S1、采用电缆剥除器，在主干电缆的中段剥除铜管得到切口部分，清除切口部分的氧化镁粉体显露出缆芯，对切口部分的两端进行密封处理。

采用电缆剥除器，在支线电缆的端部剥除铜管，并清除端部的氧化镁粉体显露出连接线芯，对支线电缆的端部进行密封处理。

其中，切口部分的总宽度不适宜超过20cm。在清理完主干电缆和支线电缆的氧化镁填充层后，可采用耐高温热缩密封管对剥离铜管后的切口部分的两端、支线电缆的端部进行密封处理，以防止氧化镁填充层松散，以及受潮影响绝缘性能。并且，需要对切口部分的缆芯、连接线芯进行清洁，去除氧化镁粉。

S2、将支线电缆的连接线芯缠绕在主干电缆的切口部分的缆芯上，用C型夹套在主干电缆和支线电缆的连接处，采用液压钳进行紧压处理。

C型夹为金属制成，C型夹及其固定技术属于现有技术，本发明不过多说明。是本领域的技术人员可实现的。

S3、用绝缘带完全缠绕包裹所述切口部分的缆芯、支线电缆的连接线芯、以及主干电缆和支线电缆的连接处，所述绝缘带至少绕包两层。

其中，所述绝缘带为云母绝缘带，绝缘带的厚度为3.0mm～6mm。

对分支连接处的绝缘处理时，可通过人工对所有的裸露部位进行绝缘带绕包。为确保电缆耐火性能，云母带绕包应不低于两层(即应保证所有裸露部位均有两层云母带)，并且，绝缘带优选为双面合成云母带，耐温超过1000℃，更接近铜的熔点。

S5、装配保护盒，使主干电缆的切口部分及邻近切口部分的缆体、支线电缆的连接线芯及邻近连接线芯的缆体均置于保护盒内；所述保护盒包括上盒体和下盒体，保护盒的内壁设置有氧化铝耐火隔热层，所述保护盒上预留有注塑孔。

基于本发明的指导，本领域的技术人员可根据各种规格的主干电缆和支线电缆，选择或设计一系列保护盒。保护盒为金属材质，具有耐高温耐火特性。优选为铜、铝合金制成。

S6、采用注塑设备，将无卤阻燃聚烯烃材料通过保护盒的注塑孔进行注塑填充，使得保护盒与所述主干电缆、支线电缆之间的间隙完全填充有注塑填充体。

采用保护盒盖合分支连接处后，还需要对分支连接处进行密封处理。本发明通过在保护和与分支连接处之间的间隙，进行注塑密封包裹。可使分支连接处具有和电缆本体一样的耐火效果，保证矿物绝缘电缆的使用性能和特性，充分满足在特殊环境下的耐火性能要求。

具体地，可采用注塑设备，将无卤阻燃聚烯烃材料通过保护盒的注塑孔进行注塑填充，低烟无卤阻燃聚烯烃材料形成密封用的注塑填充体，以充分保证电缆的绝缘性能和阻燃性能。

实施例2

本实施例2所述的一种新型矿物绝缘电缆和制备方法，与实施例1的完全一致。本实施例 2在于提供一种更为优越的主干电缆10结构。

如图4所示，所述主干电缆10包括由内至外依次设置的缆芯12、氧化镁填充层和无缝的铜管11。其中，所述缆芯12为单股铜导体，如铜杆。所述缆芯12与铜管11同轴心设置，所述氧化镁填充层密实无缝隙的填充在缆芯12与铜管11之间，实现电缆的绝缘、耐火耐高温性能，且氧化镁填充层属于无机填充材料，与铜管11和铜杆的结合，主干电缆10全部由无机材料构成，因而不存在绝缘老化的问题，使用寿命可达到普通电缆的3倍以上。

如图5所示，所述氧化镁填充层包括沿缆芯12轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体13 和氧化镁管柱14，所述氧化镁管柱14套接在缆芯12上。

需要说明的是，现有技术中，存在部分工艺采用氧化镁粉体13填充，经压实制得电缆产品。采用粉体填充，其工艺时间，工序步骤更为简单快捷，无需预制氧化镁瓷柱。但是，由于氧化镁粉体13极易与空气中的水分发生化学反应，而生成能导电的氢氧化镁。所以电缆接头处、电缆进行分支连接时，又或者铜护套破损时，衔接处和破损处极易受潮。填充层的绝缘值会逐渐下降，当超过一定时间，填充层的绝缘值会下降到0。且矿物绝缘电缆的故障即难排查，时间长，会造成该电缆无法使用的问题。

为此，本发明采用氧化镁充层为氧化镁粉体13和氧化镁管柱14依次间隔排列构成。通过氧化镁粉体13与氧化镁管柱14的结合，无须在整条主干电缆10上装配氧化镁管柱14，减少氧化镁管柱14的数量，减少成本和工序时间。

另一方面，本发明的氧化镁管柱14，其原料为在氧化镁粉体13中加入纤维素、石蜡和硅油，经压制烧结而成。采用氧化镁管柱14，具有一定的防潮蔓延功能，有效将氧化镁充层的吸潮长度缩短。为此，本发明通过在主干电缆10中，间设多个氧化镁管体，有效将电缆端头、分支衔接处、电缆连接头的连接处、铜管11破碎处的吸潮长度缩短，利用氧化镁管体在一定程度上阻挡氧化镁粉体13的潮湿长度蔓延，保护其他的电缆段。提供更充分的时间让工作人员检修，及时处理事故部分的电缆段，避免整根电缆无法使用。

由于矿物绝缘电缆广泛应用于核电站、冶金、化工、矿井、制窑等危险、恶劣、高温环境。近年来也较多的应用于高层建筑、机场、码头、地下铁道等场所。根据本发明的记载，氧化镁管柱的长度，以及任意两个相邻的氧化镁管柱的间距，是本领域的技术人员根据电缆的具体应用场景进行选择和设计的。

本实施例优选地，任意两个相邻的氧化镁管柱14的间距为8～15m，该间隔下的氧化镁管柱14的分布，更适用于上述敷设场景，且在大长度矿物绝缘电缆中，该间隔下的氧化镁管柱 14数量合理且不多，便于缩短生产时间和成本，无需预制大量的氧化镁管柱14。

其中，本发明所述的铜管11，通过将铜带送入定型模具中卷成管状铜带，经焊接设备将管状铜带焊接成无缝铜管11，并经粗轧和精轧工序后等到的。

具体地，所述氧化镁管柱的外径小于所述管状铜带的内径。通过此设计，氧化镁管柱的外径小于管状铜管的内径，实现本发明的电缆可以进行粗轧和精轧工序。进一步地，当电缆成品时，氧化镁管柱与本发明的轧制后的铜管内径相适配，得到外径一致的电缆产品。

如图6所示，所述氧化镁管柱14为两个互为对称的半圆柱141装配而成，所述半圆柱141 的矩形侧面上包含有凹设的适配缆芯12的凹槽1411。

在本发明中，氧化镁管柱14为两个半圆柱141装配而成，该结构下，无需将氧化镁管柱 14预设套设在缆芯12上，可以与氧化镁粉体13灌装的同时，一同与缆芯12结合，缩短工艺步骤。

在其中一个实例中，两个半圆柱141的相互装配，可以是基于物理结构的连接，如图6 所示，第一个半圆柱141的矩形侧面上设置有凸柱，第二个半圆柱141上开设有盲孔，通过凸柱塞入卡合在与盲孔内，简单装配成一体，实现氧化镁管柱14套接在缆芯12上即可。

基于本发明的指导，本领域的技术人员可以根据生产设备和工艺，设计两个半圆柱141 装配方式，是本领域的技术人员可实现的，在此不过多说明。

实施例3

本发明还提供了一种主干电缆10的制备方法，用于制作上述实施例2和实施例4的主干电缆10，且基于本发明提供的制备方法，解决BTTZ电缆长度段在100米以下的问题，实现大长度的主干电缆10生产，可根据客户要求进行定制长度。

具体地，所述主干电缆10的制备方法包括如下步骤：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿；所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成。

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为40°～70°。

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按预设距离，依次在铜杆上套接氧化镁管柱；通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管，通过本步骤在铜管和铜杆之间形成氧化镁填充层，得到电缆半成品；

其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱。

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过轧机进行粗轧。

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序。

(6)反复精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得主干电缆成品。

需要说明的时，本发明的氧化镁管柱的直径，与步骤(6)精轧后的铜管内径相适配。且氧化镁管柱的直径是小于管状铜管的内径，否则在粗轧和精轧时，轧制难度大，且成品外径难以保持一致。并且，该结构尺寸下，在倾斜状态转水平生产时，铜管的管腔存在一定的容错空间，避免铜管层被强度高的氧化镁管柱破坏又或者氧化镁管柱被折断。通过此设计，实现对具有氧化镁管柱的电缆进行轧制。

具体地，如图9所示，在下面的描述中，对本制备方法的各步骤进行具体说明，描述如下：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿；所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成。

在本发明中，所述缆芯为铜杆制成的单股铜导体，铜杆符合相应的国家标准的要求。其中，氧化镁粉体同样需要符合相应的标准要求，氧化镁含量必须大于96％，且不得含有铁金属等极性物质。另一方面，铜带需要符合《GB-T 11091-2014电缆用铜带》的要求。

具体地，在进入生产步骤时，需要去除铜杆和铜带上的铜粉等杂质，可以通过清洁耗材擦拭清洁。其中，所述氧化镁管柱的具体内容，可参见上述的记载。对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿是本领域的技术人员可实现的，在此不过多说明。

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为40°～70°。

本发明创造性的将传统工艺中的水平式填充改进为倾斜式填充，通过机架将定型模具、定型模具和焊接设备等，倾斜设置为40°～70°即可。设备的起始端位于高层，生产线的自动化生产由上至下进行。倾斜40°～70°，该角度范围下，便于氧化镁粉体的填充，同时，也便于后续步骤(5)的转为水平式生产。

需要说明的是，具体地的机械设备及相关的定型模具、定型模具等，属于现有技术，均是本领域的技术人员可实现的，在此不对实现本方法的设备作过多陈述。

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按预设距离，依次在铜杆上套接氧化镁管柱，通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管；

本步骤在铜管和铜杆之间形成氧化镁填充层，得到电缆半成品。其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱。

其中，所述预设距离为8～15m，使得氧化镁填充层中的任意两个相邻的氧化镁管柱的间距为8～15m。

具体地，关于氧化镁粉体的灌装，可以自动灌装设备进行灌装，利用氧化镁粉体比重大的特性，实现倾斜灌装进入铜管中。例如，现有技术的自动灌装设备，包括漏斗状的储粉罐，储粉罐通过导管置于管状铜带入口上方，实现自动灌装设备往管状铜带内输送氧化镁粉体。关于氧化镁管柱与缆芯的装配，可通过机械设备实现。

在其中一个实例中，可通过两个相对设置的气缸驱动的伸缩臂，伸缩臂上设置有夹持半圆柱的夹具，两个伸缩臂可以相互彼此靠近和彼此远离。其中，两个伸缩臂邻近定芯模具设置，且缆芯位于两个伸缩臂之间，通过上料机构自动的将半圆柱输送至伸缩臂的夹具上，伸缩臂夹持住半圆柱。当两个伸缩臂相互靠近时，实现将两个半圆柱装配至缆芯的表面上，夹具释放半圆柱，伸缩臂相互彼此远离，即完成对氧化镁管柱的装配。

具体地，对于氧化镁管柱的装配，是本领域的技术人员可实现的，亦可通过人工进行装配。随后通过焊接设备对管状铜带进行焊接得到无缝铜管，即得电缆半成品。

需要说明的时，氧化镁管柱的直径小于上述铜管的内径，该结构尺寸下，氧化镁管柱与铜管的内壁存在间隙，氧化镁粉体的填充时会从间隙进入氧化镁管柱的底部，填充氧化镁管柱下方的间隙。当铜管经过多道轧制工序后，轧制后的铜管内径与所述氧化镁管柱的直径相适配，且得到外径一致的电缆产品。

本发明优选地，可通过敲击设备对电缆半成品的外壁进行敲击，以震实氧化镁粉体；且在，以及确保氧化镁管柱与铜管内壁之间的间隙、氧化镁粉体和氧化镁管柱之间的间隙被氧化镁粉体密实填充。

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过轧机进行粗轧。

在倾斜状态下，对电缆半成品通过轧机进行粗轧，其中，本步骤中的轧机包括6～10组轧辊，每道轧辊的减面率设置为1.03～1.04。通过粗轧，使整个电缆半成品的截面积减少至少 20％。同时，轧机压实中间填充的氧化镁填充层的间隙，还具有牵引功能。

通过粗轧，将进一步的减小铜管内壁与氧化镁管柱的间隙，且氧化镁粉体在上下两端的氧化镁管柱的夹设下，经过粗轧和后续的精轧，氧化镁粉体被轧制的更为密实、无缝。

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序。

具体地，将上述工序由倾斜状态切换为水平，如经过导轮、校直轮等将电缆半成品转为水平生产，以便于后续工序的进行，减少垂直空间的使用，合理调控生产所需的空间。转为水平生产后，可根据现有技术，对电缆半成品进行高频退火，改变铜管和铜杆的金相结构，以使其具有较高的柔软性。

本发明优选地，所述(5)退火还包括：在第一道粗轧退火完成后，还包括对电缆半成品的测试。电缆半成品已经转为水平生产，根据现有技术，设置相应的测试设备，如测试铜管的焊接处是否牢固、是否有渗水现象等。及时发现电缆异常和及时处理，再进入精轧工序。

(6)反复精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得主干电缆成品。

本领域的技术人员根据按电缆的不同规格，可确定需要经过多少道精轧和退火工序。例如，大规格电缆，只需要一到精轧和退火工序，小规格电缆，可以经过多道精轧和退火工序。精轧的减面率也是本领域的技术人员可确定的，确保精轧后达到成品所需要的结构尺寸以及相应要求。

本发明优选地，所述步骤(6)在精轧和退火工序后，直接将主干电缆成品输送至氮气保护设备中，避免主干电缆成品的铜管外层经高温退火后，加速铜层的氧化而影响铜管性能及外观。经氮气保护后，有效避免铜层氧化，韧性高，使铜管具有较好的机械性能，完成后收卷即可。电缆产品中包含多个氧化镁管柱，氧化镁管柱的长度合理，且氧化镁管柱在大长度主干电缆中的长度占比小，并不影响电缆成品的收卷，收卷完成后即可入库。

实例1

本发明实例1中，一种BTTZ防火电缆的生产方法，包括以下步骤：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿。

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为40°。

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按8m的间距，依次在铜杆上装配两个互为对称的半圆，得到氧化镁管柱，随后通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管。

其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱。

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过轧机进行粗轧，所述轧机包括6组轧辊，每道轧辊的减面率设置为1.04。

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序。在粗轧退火完成后，对电缆半成品的测试，测试铜管的焊接处是否牢固、是否有渗水现象。

(6)反复精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得主干电缆成品。

实例2

本发明实例2中，一种BTTZ防火电缆的生产方法，包括以下步骤：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿。

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为60°。

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按12m的间距，依次在铜杆上装配两个互为对称的半圆，得到氧化镁管柱，随后通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管。

其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱。

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过轧机进行粗轧，所述轧机包括8组轧辊，每道轧辊的减面率设置为1.035。

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序。在粗轧退火完成后，对电缆半成品的测试，测试铜管的焊接处是否牢固、是否有渗水现象。

(6)反复精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得主干电缆成品。

实例3

本发明实例3中，一种BTTZ防火电缆的生产方法，包括以下步骤：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿。

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为70°。

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按15m的间距，依次在铜杆上装配两个互为对称的半圆，得到氧化镁管柱，随后通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管。

其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱。

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过轧机进行粗轧，所述轧机包括10组轧辊，每道轧辊的减面率设置为1.03。

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序。在粗轧退火完成后，对电缆半成品的测试，测试铜管的焊接处是否牢固、是否有渗水现象。

(6)反复精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得主干电缆成品。

经检测，采用本方法制备的主干电缆成品，使用寿命大于60年，防火特性通过BS6387、 8491等国外防火标准要求，符合GB/T3147不燃等级测试。

本发明所述的定型模具、定芯模具、自动灌装设备和焊接设备等机械设备和机械装置可参见现有技术。

实施例4

本实施例4所述的一种主干电缆，采用实施例3的制备方法进行生产。且本实施4的结构和原理与实施例2的一致，相同的不同之处在于：

如图6所示，所述氧化镁管柱14的两个端部呈锥型，形成锥型端部1412，且锥型端部1412 的斜度为(1～2):5。

由于本发明采用倾斜灌装，通过此设计，在进行灌装氧化镁粉体13时，氧化镁粉体13 不会堆积在氧化镁管柱14上方端部，在重力的作用下会随着锥型端部1412往下流动填充。且氧化镁管柱14的下方端部同样为锥型，尽可能减少填充间隙的产生。

同时，锥型端部1412的斜度为(1～2):5，锥型端部1412的隆起高度较低，有利于减少填充孔隙。

本实施例3优选地，如图8所示，所述氧化镁管体的外圆周设置有若干凹设的弧形槽1413，弧形槽1413贯穿氧化镁管体的两个端部，所述弧形槽1413与铜管11内壁的间隙填充有密实无缝的氧化镁粉体13。

具体地，在氧化镁管体的外圆周，环设有4个弧形槽1413，弧形槽1413两两对称设置。且弧形槽1413贯穿氧化镁管体的端部。

通过此设计，弧形槽一方面加强氧化镁管体的强度，同时也扩大氧化镁粉体的向下流动空间，避免氧化镁粉体堆积在氧化镁管体和铜管内壁之间。另一方面，在粗轧和精轧工序时，弧形槽的槽腔可以容置密实的氧化镁粉体，更有利于粗轧和精轧后的保持产品外径一致。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种新型矿物绝缘电缆，其特征在于，包括主干电缆、支线电缆和连接装置；

所述主干电缆的中段设置有切口部分，所述切口部分仅包含主干电缆的缆芯；

所述支线电缆的端部设置有连接线芯，所述连接线芯与所述切口部分的缆芯固定连接；

所述连接装置包括：

C型夹，其裹覆主干电缆和支线电缆的连接处，C型件用于紧夹主干电缆和支线电缆的连接处；

绝缘带，其完全缠绕包裹所述切口部分的缆芯、支线电缆的连接线芯、以及主干电缆和支线电缆的连接处及C型夹；

保护盒，其内壁设置有氧化铝耐火隔热层，所述保护盒上预留有注塑孔；

其中，所述主干电缆的切口部分及邻近切口部分的缆体、支线电缆的连接线芯及邻近连接线芯的缆体均置于保护盒内；所述保护盒与所述主干电缆、支线电缆之间的间隙设置有注塑填充体；

所述主干电缆包括由内至外依次设置的缆芯、氧化镁填充层和无缝的铜管；

所述缆芯为单股铜导体，所述缆芯与铜管同轴心设置；

所述氧化镁填充层密实无缝隙的填充在缆芯与铜管之间，所述氧化镁充层包括沿缆芯轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱，所述氧化镁管柱套接在缆芯上；所述氧化镁粉体采用倾斜灌装，为在40°～70°的倾斜角度下进行灌装；

所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成，所述半圆柱的矩形侧面上包含有凹设的适配缆芯的凹槽；所述氧化镁管柱的两个端部呈锥型以形成锥型端部，所述锥型端部的斜度为(1～2):5；所述氧化镁管体的外圆周设置有若干凹设的弧形槽，弧形槽贯穿氧化镁管体的两个锥型端部；

所述铜管为管状铜带焊接并轧制而成，所述氧化镁管柱的外径小于管状铜带的内径。

2.根据权利要求1所述的新型矿物绝缘电缆，其特征在于：

所述绝缘带为云母绝缘带，绝缘带的厚度为3.0mm～6mm，所述绝缘带绕包两层。

3.根据权利要求1所述的新型矿物绝缘电缆，其特征在于：

所述注塑填充体为低烟无卤阻燃聚烯烃材料填充而成。

4.根据权利要求1所述的新型矿物绝缘电缆，其特征在于：

所述保护盒包括上盒体和下盒体，所述上盒体和下盒体相互连接，所述保护盒为铜或铝合金制成。

5.根据权利要求1所述的新型矿物绝缘电缆，其特征在于，所述主干电缆通过以下步骤制得：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿；所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成；

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为40°～70°；

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按预设距离，依次在铜杆上套接氧化镁管柱，通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管；

本步骤在铜管和铜杆之间形成氧化镁填充层，得到电缆半成品；其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱；

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过第一道轧机进行粗轧；

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序；

(6)精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得矿物绝缘防火电缆成品。

6.一种新型矿物绝缘电缆的制备方法，其特征在于，通过以下步骤制得：

S1、采用电缆剥除器，在主干电缆的中段剥除铜管得到切口部分，清除切口部分的氧化镁粉体显露出缆芯，对切口部分的两端进行密封处理；

采用电缆剥除器，在支线电缆的端部剥除铜管，并清除端部的氧化镁粉体显露出连接线芯，对支线电缆的端部进行密封处理；

S2、将支线电缆的连接线芯缠绕在主干电缆的切口部分的缆芯上，用C型夹套在主干电缆和支线电缆的连接处，采用液压钳进行紧压处理；

S3、用绝缘带完全缠绕包裹所述切口部分的缆芯、支线电缆的连接线芯、以及主干电缆和支线电缆的连接处，所述绝缘带至少绕包两层；

S5、装配保护盒，使主干电缆的切口部分及邻近切口部分的缆体、支线电缆的连接线芯及邻近连接线芯的缆体均置于保护盒内；所述保护盒包括上盒体和下盒体，保护盒的内壁设置有氧化铝耐火隔热层，所述保护盒上预留有注塑孔；

S6、采用注塑设备，将无卤阻燃聚烯烃材料通过保护盒的注塑孔进行注塑填充，使得保护盒与所述主干电缆、支线电缆之间的间隙填充有注塑填充体；

其中，所述主干电缆包括由内至外依次设置的缆芯、氧化镁填充层和无缝的铜管；

所述缆芯为单股铜导体，所述缆芯与铜管同轴心设置；

所述氧化镁填充层密实无缝隙的填充在缆芯与铜管之间，所述氧化镁充层包括沿缆芯轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱，所述氧化镁管柱套接在缆芯上；所述氧化镁粉体采用倾斜灌装，为在40°～70°的倾斜角度下进行灌装；

所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成，所述半圆柱的矩形侧面上包含有凹设的适配缆芯的凹槽；所述氧化镁管柱的两个端部呈锥型以形成锥型端部，所述锥型端部的斜度为(1～2):5；所述氧化镁管体的外圆周设置有若干凹设的弧形槽，弧形槽贯穿氧化镁管体的两个锥型端部；

所述铜管为管状铜带焊接并轧制而成，所述氧化镁管柱的外径小于管状铜带的内径。

7.根据权利要求6所述的新型矿物绝缘电缆的制备方法，其特征在于：

所述绝缘带为云母绝缘带，绝缘带的厚度为3.0mm～6mm。

8.根据权利要求6所述的新型矿物绝缘电缆的制备方法，其特征在于，所述主干电缆通过以下步骤制得：

(1)预处理：去除铜杆和铜带的表面杂质，以及对氧化镁粉体和氧化镁管柱烘干去湿；所述氧化镁管柱为两个互为对称的半圆柱装配而成；

(2)铜管定型：将铜带送入定型模具中，将铜带卷成管状得到管状铜带，然后将铜杆校直并穿入管状铜带的中间，通过定芯模具使铜杆与铜带同轴心；

其中，所述定型模具和定芯模具倾斜设置，使得管状铜带和铜杆倾斜，两者与水平面的夹角同为40°～70°；

(3)氧化镁灌装：通过灌粉设备将氧化镁粉体填充至铜杆与管状铜带的中间，在填充氧化镁粉体的过程中，利用机械设备按预设距离，依次在铜杆上套接氧化镁管柱，通过焊接设备将管状铜带焊接成铜管；

本步骤在铜管和铜杆之间形成氧化镁填充层，得到电缆半成品；其中，所述氧化镁填充层包括沿电缆半成品轴线方向依次间隔排列的氧化镁粉体和氧化镁管柱；

(4)粗轧：将步骤(3)的带有氧化镁填充层的电缆半成品通过第一道轧机进行粗轧；

(5)退火：采用将粗轧后的电缆半成品由倾斜转为水平，进行退火工序；

(6)精轧和退火：对步骤(5)的电缆半成品经过多道精轧和退火工序，直至电缆半成品的结构尺寸达到要求规格后收卷，即得矿物绝缘防火电缆成品。

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