CN111378307B - 一种具有特殊凸点结构的uv涂层及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及涂层领域，更具体地，本发明涉及一种具有特殊凸点结构的UV涂层及其制备方法。本发明第一个方面提供了一种UV涂层，其表面具有等间距或者无规律分布的凸点结构，所述凸点的直径为0.05～2mm，相邻凸点之间的间距为0.05～3mm。本发明涂层制备方法简单，可实现批量化稳定生产；防滑效果好，解决了含耐磨颗粒的涂层在运输、封蜡、包装、铺装等过程中的表面擦伤和起粉的问题，微擦伤性能达到B1级，在地板行业具有突破性意义；同时涂层表面光泽度柔和，均匀，波动范围更小，能够产生高档、舒适柔和的视觉感受。

Description

一种具有特殊凸点结构的UV涂层及其制备方法
技术领域
本发明涉及涂层领域，更具体地，本发明涉及一种具有特殊凸点结构的UV涂层及其制备方法。
背景技术
UV涂料因为其绿色环保、无溶剂、快速固化、高效生产、性能优越的特点广受关注，近年来，因为环保要求的日益严格，UV涂料应用领域更是越来越广泛。辊涂是UV涂料最常用的施工方式，具有生产高效、自动化、人工少、环保等特点，尤其在地板行业，90％以上的涂装均是采用辊涂方式施工。然而由于辊涂施工的涂层具有表面平整均一的特点，同时UV涂料高交联、无溶剂、瞬时固化的特点，导致辊涂施工的UV涂层无法产生具有特殊纹理、防滑性能、耐擦伤性能优异的表面效果。
随着消费者对涂层表面耐刮擦、使用耐久性的要求越来越高，近年来，国内外均将EN 16094(叠层地板覆盖物耐微擦伤性测定的方法)标准引入地板行业质量要求内，该标准是在地板表面以特种百洁布为磨料，在特定负重下以李莎茹曲线运动测试地板的耐擦伤性能，测试结果以B1级、B2级、B3级、B4级、B5级表示，其中B1级为最优结果，表明地板表面完全没有擦伤痕迹，目前均是采用含耐磨颗粒的涂料来提升该性能，但尚没有成熟方案可稳定性批量生产质量达到B1级的产品。
发明内容
针对现有技术中存在的一些问题，本发明第一个方面提供了一种UV涂层，其表面具有等间距或者无规律分布的凸点结构，所述凸点的直径为0.05～2mm，凸点的高度为0.05～1mm，相邻凸点之间的间距为0.05～3mm。。
作为本发明的一种优选地技术方案，所述凸点的直径为0.1～1mm，凸点的高度为0.05～0.2m，相邻凸点之间的间距为0.1～1mm。
作为本发明的一种优选地技术方案，所述UV涂层的涂布量为3～20g/m2。
作为本发明的一种优选地技术方案，所述UV涂层的涂布量为6～12g/m2。
作为本发明的一种优选地技术方案，所述涂层用涂料的光泽度＜50°时，凸点的直径为0.1～0.5mm，相邻凸点之间的间距为0.1～0.5mm，凸点的高度为0.05～0.2mm。
作为本发明的一种优选地技术方案，所述涂层用涂料的光泽度≥50°时，凸点的直径为0.5～1mm，相邻凸点之间的间距为0.5～1mm，凸点的高度为0.05～0.2mm。
本发明第二个方面提供一种含有所述UV涂层的制品。
本发明第三个方面提供了一种UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得；所述激光雕刻网纹辊包括辊体和网穴。
作为本发明的一种优选地技术方案，所述网穴的直径为0.05～2mm，更优选的，所述网穴的直径为0.1～1mm。
作为本发明的一种优选地技术方案，所述网穴的深度为0.05～1mm，更优选的，所述网穴的深度为0.05～0.2mm。
作为本发明的一种优选地技术方案，相邻所述网穴的间距为0.05～3mm，更优选的，相邻所述网穴的间距为0.1～1mm。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1.工艺操作简便，可实现批量化稳定生产；
2.涂层表面的特殊凸点和纹理效果极大增强了涂层的防滑效果；
3.本发明提供的UV涂层极大改善了含耐磨颗粒的涂层在搬运、封蜡、包装、铺装等过程中涂层表面间的擦伤、起粉现象；
4.本发明提供的UV涂层质量达到微擦伤性能B1级，可实现稳定性批量生产，在地板行业具有突破性意义；
5.近年来，家具、地板等行业对涂层表面光泽度的要求均朝着更低光泽度的方向发展，该涂层表面的特殊凸点和纹理产生的漫反射效果，使涂层表面光泽度更低；
6.利用网纹辊施工涂装的涂层表面具有均匀的特殊凸点和纹理效果，特别是哑光涂层，涂层表面光泽度更均匀，波动范围更小，产生高档、舒适柔和的视觉感受。
附图说明
图1为激光雕刻网纹辊的截面示意图；
图2为网穴截面示意图；
1-辊体；2-网穴；a-网穴的直径；b-网穴的深度；c-相邻网穴的间距
具体实施方式
以下通过具体实施方式说明本发明，但不局限于以下给出的具体实施例。
本发明第一个方面提供了一种UV涂层，其表面具有等间距或者无规律分布的凸点结构。
在一种实施方式中，所述凸点的形状不做特别限定，可以列举的有三角形、圆形、多边形、波浪形等。
在一种实施方式中，所述凸点的直径为0.05～2mm，优选的，所述凸点的直径为0.1～1mm。
本发明当凸点为非圆形时，直径以该凸点形状的外接圆的直径计。
在一种实施方式中，相邻凸点之间的间距为0.05～3mm；优选地，相邻凸点之间的间距为0.1～1mm。
在一种实施方式中，所述凸点的高度为0.05～1mm，优选的，所述凸点的高度为0.05～0.2mm。
在一种实施方式中，所述UV涂层的涂布量为3～20g/m2；优选地，所述UV涂层的涂布量为6～12g/m2。
本发明所述UV涂层用涂料不做特别限制，可以是普通的UV涂料，也可以是含有耐磨颗粒的UV涂料。
优选地，所述含有耐磨颗粒的UV涂料中耐磨颗粒的莫氏硬度≥9。
本发明所述普通的UV涂料购自邦弗特股份有限公司，货号为BMZ-1102(光泽度＜50°)和BMZ-1802(光泽度≥50°)；所述含有耐磨颗粒的UV涂料购自邦弗特股份有限公司，牌号为BMZ-1102A(光泽度＜50°)和BMZ-1802A(光泽度≥50°)。
在一种实施方式中，所述涂层用涂料的光泽度＜50°时，凸点的直径为0.1～0.5mm，凸点的高度为0.05～0.2mm，相邻凸点之间的间距为0.1～0.5mm。
在一种实施方式中，所述涂层用涂料的光泽度≥50°时，所述凸点的直径为0.5～1mm；所述凸点的高度为0.05～0.2mm，相邻凸点之间的间距为0.5～1mm。
本发明第二个方面提供一种含有所述UV涂层的制品。
本发明所述制品包括但不限于家具、建筑、地板。
本发明第三个方面提供了一种UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得。
本发明所述UV固化条件本领域技术人员可作常规选择。
在一种实施方式中，所述基材的材质不做特别限制，可以列举的有木材、玻璃、陶瓷、聚氯乙烯、聚丙烯、石板等。
如图1所示，激光雕刻网纹辊包括辊体1和网穴2。
图2为网穴截面示意图，其中，a为网穴的直径，b为网穴的深度，c为相邻网穴的间距。
在一种实施方式中，激光雕刻网纹辊的网纹由若干网穴构成。
本发明所述网穴的形状不作特别限定，可以列举的有三角形、圆形、多边形、波浪形等。
在一种实施方式中，所述网穴的直径为0.05～2mm，优选地，所述网穴的直径为0.1～1mm。
本发明当网穴的形状为非圆形时，直径以该网穴形状的外接圆的直径计。
在一种实施方式中，所述网穴的深度为0.05～1mm；优选地，所述网穴的深度为0.05～0.2mm。
在一种实施方式中，相邻所述网穴的间距为0.05～3mm；优选地，相邻所述网穴之间的间距为0.1～1mm。
在一种实施方式中，所述网纹辊用于涂布辊；若网纹辊的材质为橡胶、PU等软质材料，均布辊为普通钢辊；若网纹辊的材质为钢辊、陶瓷辊等硬质金属材料，均布辊为橡胶、PU等软质辊。
在一种实施方式中，所述涂层用涂料的光泽度＜50°时，网穴的直径为0.1～0.5mm，网穴的深度为0.05～0.2mm，相邻网穴之间的间距为0.1～0.5mm。
在一种实施方式中，所述涂层用涂料的光泽度≥50°时，所述网穴的直径为0.5～1mm；所述网穴的深度为0.05～0.2mm，相邻网穴之间的间距为0.5～1mm。
本申请人意外地发现当采用安装有特定结构的激光雕刻网纹辊的辊涂设备，涂层表面凸点的直径为0.05～2mm、高度为0.05～1mm、相邻凸点的间距为0.05～3mm时，具有特殊美感的表面纹理UV涂层具有优异的防滑性能，并意外地发现涂层的使用涂料含有耐磨颗粒时，解决了其在搬运、封蜡、包装、铺装等过程中涂层间相互叠压、摩擦造成的表面擦伤和起粉的问题，其耐擦伤性能优异，本申请人认为可能的原因是，耐磨涂料中颗粒硬度大，当涂层与涂层之间相互叠压、摩擦时，高硬度的耐磨颗粒之间相互摩擦，出现起粉的现象，而本申请中涂层表面的凸点结构使得涂层之间的接触面积显著减小，避免了涂层之间的摩擦的可能性，从而使涂层保持较好的耐擦伤性能。另外，利用含有耐磨颗粒的涂料，当采用安装有特定结构的激光雕刻网纹辊的辊涂设备，涂层表面凸点的直径为0.05～2mm、高度为0.05～1mm、相邻凸点的间距为0.05～3mm，耐微擦伤性测试时，百洁布与涂层表面作用面积极大降低，可实现稳定性批量生产质量达到B1级的产品。
本发明所述凸点结构和网穴的结构一一对应，即凸点的形状与网穴的形状对应，凸点的直径与网穴的直径对应，凸点的高度与网穴的深度对应，凸点的间距与网穴的间距对应。
实施例
在下文中，通过实施例对本发明进行更详细地描述，但应理解，这些实施例仅仅是示例的而非限制性的。如果没有其它说明，下面实施例所用原料都是市售的。
实施例1
本发明的实施例1提供了一种UV涂层，其表面具有等间距分布的圆形凸点结构。
所述涂层的涂布量为3g/m2；所述凸点的直径为0.3mm，高度为0.3mm，间距为0.2mm。
所述UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得。
所述基材的材质为木材；所述网穴的形状为圆形；所述网穴的直径为0.3mm，深度为0.3mm，间距为0.2mm；所述的涂料为市售的普通UV涂料，所述涂料的光泽度为10°。
实施例2
本发明的实施例2提供了一种UV涂层，其表面具有无规律分布的圆形凸点结构。
所述涂层的涂布量为8g/m2；所述凸点的直径为1mm，高度为0.2mm，间距为0.5～1mm。
所述UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得。
所述基材的材质为木材；所述网穴的形状为圆形；所述网穴的直径为1mm，深度为0.2mm，间距为0.5～1mm；所述的涂料为市售的普通UV涂料，所述涂料的光泽度为70°。
实施例3
本发明的实施例3提供了一种UV涂层，其表面具有无规律分布的圆形凸点结构。
所述涂层的涂布量为6g/m2；所述凸点的直径为0.2mm，高度为0.2mm，间距为0.2～0.5mm。
所述UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得。
所述基材的材质为木材；所述网穴的形状为圆形；所述网穴的直径为0.2mm，深度为0.2mm，间距为0.2～0.5mm；所述涂料为含有耐磨颗粒的涂料，所述涂料的光泽度为10°。
实施例4
本发明的实施例4提供了一种UV涂层，其表面具有无规律分布的三角形凸点结构。
所述涂层的涂布量为12g/m2；所述凸点的直径为1mm，高度为0.2mm，间距为0.5～1mm。
所述UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得。
所述基材的材质为木材；所述网穴的形状为三角形；所述网穴的直径为1mm，深度为0.2mm，间距为0.5～1mm；所述涂料为含有耐磨颗粒的涂料，所述涂料的光泽度为70°。
实施例5
本发明的实施例5提供了一种UV涂层，其具体实施方式同实施例3。
所述UV涂层的制备方法其具体实施方式同实施例3，不同之处在于，将激光雕刻网纹辊替换为无网纹的普通辊。
实施例6
本发明的实施例6提供了一种UV涂层，其具体实施方式同实施例4。
所述UV涂层的制备方法其具体实施方式同实施例4，不同之处在于，将激光雕刻网纹辊替换为无网纹的普通辊。
实施例7
本发明的实施例7提供了一种UV涂层，其表面具有等间距分布的圆形凸点结构。
所述涂层的涂布量为8g/m2；所述凸点的直径为0.5mm，高度为0.1mm，间距为0.5mm。
所述UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得。
所述基材的材质为木材；所述网穴的形状为圆形；所述网穴的直径为0.5mm，深度为0.1mm，间距为0.5mm；所述的涂料为市售的普通UV涂料，所述涂料的光泽度为60°。
实施例8
本发明的实施例8提供了一种UV涂层，其表面具有无规律分布的六边形凸点结构。
所述涂层的涂布量为12g/m2；所述凸点的直径为0.2mm，高度为0.1mm，间距为0.1～0.5mm。
所述UV涂层的制备方法，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得。
所述基材的材质为木材；所述网穴的形状为六边形；所述网穴的直径为0.2mm，深度为0.1mm，间距为0.1～0.5mm；所述涂料为含有耐磨颗粒的涂料，所述涂料的光泽度为20°。
实施例9
本发明的实施例9提供了一种UV涂层，其具体实施方式同实施例8。
所述UV涂层的制备方法其具体实施方式同实施例8，不同之处在于，将激光雕刻网纹辊替换为无网纹的普通辊。
性能评估
1.耐微擦伤性测定：实施例1～9得到的UV涂层的耐微擦伤性按照EN16094标准进行测试，测试结果以B1级、B2级、B3级、B4级、B5级表示，其中B1级为最优结果，表明地板表面完全没有擦伤痕迹。
2.防滑性能测试：实施例1～9得到的UV涂层的防滑性能按照ASTM D2047标准测试干态下的静摩擦系数，摩擦系数越大，表明防滑性能越好。
表1
耐微擦伤性
实施例1 B5
实施例2 B4
实施例3 B1
实施例4 B1
实施例5 B2
实施例6 B2
实施例7 B5
实施例8 B1
实施例9 B2
表2
Figure BDA0002470628840000081
Figure BDA0002470628840000091
前述的实例仅是说明性的，用于解释本发明所述方法的一些特征。所附的权利要求旨在要求可以设想的尽可能广的范围，且本文所呈现的实施例仅是根据所有可能的实施例的组合的选择的实施方式的说明。因此，申请人的用意是所附的权利要求不被说明本发明的特征的示例的选择限制。在权利要求中所用的一些数值范围也包括了在其之内的子范围，这些范围中的变化也应在可能的情况下解释为被所附的权利要求覆盖。

Claims (8)

1.一种UV涂层，其特征在于，其表面具有等间距或者无规律分布的凸点结构，所述凸点的直径为0.05～2mm，凸点的高度为0.05～1mm，相邻凸点之间的间距为0.05～3mm；
所述UV涂层用涂料的光泽度＜50°时，凸点的直径为0.1～0.5mm，相邻凸点之间的间距为0.1～0.5mm，凸点的高度为0.05～0.2mm；
所述UV涂层用涂料的光泽度≥50°时，凸点的直径为0.5～1mm，相邻凸点之间的间距为0.5～1mm，凸点的高度为0.05～0.2mm；
所述UV涂层用涂料为含有耐磨颗粒的UV涂料，所述含有耐磨颗粒的UV涂料中耐磨颗粒的莫氏硬度≥9。
2.根据权利要求1所述UV涂层，其特征在于，所述UV涂层的涂布量为3～20g/m2。
3.根据权利要求2所述UV涂层，其特征在于，所述UV涂层的涂布量为6～12g/m2。
4.一种含有权利要求1～3任一项所述UV涂层的制品。
5.一种根据权利要求1～3任一项所述UV涂层的制备方法，其特征在于，其包括：使用安装有激光雕刻网纹辊的辊涂设备，采用辊涂的方式将涂料涂覆于基材上，经UV固化后，即得；所述激光雕刻网纹辊包括辊体和网穴；所述网穴的直径为0.05～2mm；所述网穴的深度为0.05～1mm；相邻所述网穴的间距为0.05～3mm。
6.根据权利要求5所述UV涂层的制备方法，其特征在于，所述网穴的直径为0.1～1mm。
7.根据权利要求6所述UV涂层的制备方法，其特征在于，所述网穴的深度为0.05～0.2mm。
8.根据权利要求7所述UV涂层的制备方法，其特征在于，相邻所述网穴的间距为0.1～1mm。
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