CN111360490B - 低内焊缝高频焊管的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征是：将带钢分条开剪后造成的边部毛刺朝卷管成型方向相反，使带钢分条开剪的边部毛刺在形成卷管后位于卷管的外部；调整高频焊管机组成型模具的道次；在卷管成型之后和进入高频焊接之前的流水线中布置刀式辊组，刀式辊组中设有与卷管成型接缝对中的刀片导轮；刀式辊组之后设置束结辊组，再布置焊接正圆辊组进入高频焊接。通过带钢方位重置、模具道次改进调整，引入刀片导轮，配合束结辊组等多工艺手段，对卷管成型整个过程进行优化，精准控制卷管焊接开口角角度及进入焊接点位的垂直度，对圆稳定钢管内焊缝，保证了冷凝管扩口、套接精度，提高产品质量和作业效率。
Description
技术领域
本发明涉及焊接管制造技术，尤其是一种低内焊缝高频焊管的制造工艺。
背景技术
高频直缝电阻焊钢管是热轧卷板经过成型机成型后，利用高频电流的集肤效应和邻近效应，使管坯边缘加热熔化，在挤压辊的作用下进行压力焊接来实现生产的产品。高频电阻焊接的钢管，与普通焊管焊接工艺不同，焊缝是由钢带本体的母材熔化而成，机械强度比一般焊管好。比较容易获得光洁外表，具有精度高、造价低焊缝余高小等特点，也有利3PE防腐涂层的包覆。由于这种焊接是在高速下瞬间完成，所以保证焊接质量的难度就大大高于埋弧焊接方式。
公开技术中，对高频焊接管内壁精度处理只有大口径管方面的方法，如专利公开号为CN108856905A，设计的一种高频焊接钢管在线去内毛刺装置，为了解决钢管高频焊接后内壁焊缝产生的内毛刺造成钢管内孔流通不畅的问题，利用主刀体、过渡杆、刀具、导向轮等实体在管孔内壁移动实现去除内毛刺和焊缝。但对于制冷管、毛细管等小孔微孔产品，尚无合适手段。如冰箱中使用的制冷管，钢管在安装时需要进行扩口，由于钢管制作时带钢需要开剪，开剪边部存在毛剌，而现有的生产线卷管时基本上都是把长毛边卷制在内部，以求表面焊接质量。这种毛剌对接后，使得扩口时钢管内焊缝会受扩口针的挤压而呈扁平或其它异形状，附在钢管内壁，制冷管在管路套接时，密封胶水也不能完全渗入扁平状内焊缝与管内壁之间的缝隙內，从而造成冰箱制冷剂的泄漏，严重会导致冰箱不制冷。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种低内焊缝高频焊管的制造工艺，通过卷管工艺、模具道次调整、接缝导向挤压等手段获得内焊缝完全在公差范围内的焊接管产品。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种高精度低值内焊缝的高频焊接管制造工艺，其特征是包括以下步骤及手段：
(一)、将带钢分条开剪后造成的边部毛刺朝卷管成型方向相反，使带钢分条开剪的边部毛刺在形成卷管后位于卷管的外部。
(二)、调整高频焊管机组成型模具的道次。
(三)、在卷管成型之后和进入高频焊接之前的流水线中布置刀式辊组，所述刀式辊组中设有与卷管成型接缝对中的刀片导轮。
(四)、刀式辊组之后设置束结辊组，束结辊组之后布置焊接正圆辊组进行定径，通过焊接正圆辊组进入高频焊接。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，与所述刀片导轮相对应，在位于卷管另一侧设置支撑辊，对卷管进行支撑导向。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，所述调整高频焊管机组成型模具的道次，对应直径Φ≤20mm卷管其单组模辊之间距离小于等于500mm。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，在进入焊接正圆辊组之前，设有加热感应圈。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，所述刀片导轮与卷管成型接缝对中部位为锋利刀刃。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，所述刀片导轮刀刃锥角≤30度。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，在刀片导轮刀刃根部设有弧面犁延体，刀尖与弧面犁延体之间的长度≥卷管壁厚+开剪边部毛刺高度。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，所述刀式辊组中的刀片导轮配置有可调节阻尼器。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，通过可调节阻尼器控制刀片导轮的线速度≤卷管行走速度。
前述的低内焊缝高频焊管的制造工艺中，作为优选，所述刀片导轮、支撑辊均设有X/Y/Z三方位调节装置。
无论多锋利的剪切刀具，带钢成型时宽度两边都会产生毛刺，仅有的区别就是毛刺高度大小而已，由于毛细管高频焊管表面质量指标主要在外表，而宽边毛刺都朝向一面，所以一般卷管成型均把具有毛边的一面卷制在内，以保证焊接条缝表面的平整性，但如果钢管在安装时需要扩口，则无法避开管内毛刺所产生的不圆度。本技术方案反其道而行，先确保管内壁圆度要求，然后引入刀式辊组的概念，对高频焊接条缝进行机械处理。即卷管时，把带钢毛刺面朝卷管成型方向相反，使毛刺位于卷管的外部，调整成型模具道次，保证整体圆度的同时，利用刀片导轮对焊接条缝部位进行导向、抚平、整形、对圆，并对局部跳动点进行压延等等功能助力，最终既保证了钢管内壁接缝圆度符合公差要求，又保证外表面质量。
进一步，本方案在刀式辊组之后，布置束结辊组，深层次对进入高频焊接机的卷管进行最终圆度束结定型，使高频焊接集肤效应、邻近效应最优化，保证批量产出钢管质量一统。在实际操作时，可增加束结辊组上辊的压下量，使反弹后的成型钢管形状达到焊接挤压辊成型焊接所需要的形状要求为止，从而获得钢管超低内焊缝的形状。
在刀式辊组具体实施时，与刀片导轮对应设置支撑辊，使卷管同一直径方向对点受力得到化解，保证卷管出现任何形变。
本方案刀片导轮与卷管成型接缝对中的部位是一种锋利刀刃，以微误差形式作用于卷管，使导向等功能作用精度最优。
根据上述原理，作为一种实施例，在刀片导轮刀刃根部设置弧面犁延体，并对刀尖与弧面犁延体之间的长度进行限定，能对使用较长时间剪切刀具(出现刀口锋利性欠佳现象)供应的带钢产生较多毛剌的卷管进行功能性作业。
不仅如此，刀式辊组中刀片导轮配置可调节阻尼器，通过可调节阻尼器控制刀片导轮的线速度，使刀锋与卷管接缝间存在速度差，从而充分发挥刀片导轮的功能。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：在现有高频焊接卷管成型生产线基础上，通过带钢方位重置、模具道次改进调整，引入刀片导轮，配合束结辊组等多工艺手段，各方位、全细节对卷管成型整个过程进行优化，精准控制卷管焊接开口角角度及进入焊接点位的垂直度，对圆稳定钢管内焊缝，保证了冷凝管扩口、套接精度，提高产品质量和作业效率。
附图说明
图1是本发明的一种高频焊管机组成型模具组局部结构示意图。
图2是图1的主视图。
图3是图2的右视图。
图4是本发明的一种刀式辊组工作原理结构示意图。
图5是本发明的一种卷板剪切后状态结构示意图。
图6是本发明卷管成型状态结构示意图。
图7是本发明的一种常规刀片导轮作业状态结构示意图。
图8是本发明一种具有弧面犁延体的刀片导轮结构示意图。
图中：1.成型模具，2.刀式辊组，201.刀片导轮，2011.弧面犁延体，202.支撑辊，3.束结辊组，4.卷管，401.带钢，402.毛刺，5.加热感应圈，6.焊接正圆辊组。
A：刀片导轮刀刃锥角A，S：刀尖与弧面犁延体之间长度。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
参见图1至图6，本实施例一种高精度低值内焊缝的高频焊接管制造工艺，具有以下步骤及手段(包括硬件设计)：
基本条件：带钢401剪切按常规方式剪刀从上向下剪切，卷管4成型模按常规向上卷曲。
一、在流水作业线上，带钢401分条开剪后造成的边部毛刺朝卷管4成型方向相反放置，使得带钢分条开剪的边部毛刺402在形成卷管4之后就位于卷管的外部，也就是焊缝线部位。
二、调整高频焊管机组成型模具1的道次。对应直径Φ≤20mm卷管4其单组模辊之间距离一般为300mm，并根据卷管4成型变形过程进行间距具体调节。
三、在卷管4基本成型之后和进入高频焊接之前的流水线中布置刀式辊组2，刀式辊组2中设有与卷管4成型焊接接缝对中的刀片导轮201。与刀片导轮201相对应，在位于卷管4另一侧(同一直线方向)设置支撑辊202，对卷管进行支撑导向，支撑辊202模槽为卷管4直径的五分之二。刀片导轮201和支撑辊202都设有X/Y/Z(水平左右、水平前后、高度)三方位调节装置。刀式辊组2中的刀片导轮201配置有可调节阻尼器，在成型过程中，通过可调节阻尼器控制刀片导轮201的线速度，一般地，该线速度调整为卷管4行走速度的三分之三，使刀片导轮201和卷管4之间产生相对摩擦。
四、刀式辊组2之后设置束结辊组3，束结辊组3一般设置1副，对成型卷管4进行定型，随后设有加热感应圈5，之后进入焊接正圆辊组6进行最后定径整圆，最终进入高频焊接机进行焊接。在实际操作时，根据卷管4开关，来调整束结辊组上辊的压下量，使前期反弹的成型卷管4达到焊接挤压辊成型焊接所要求的形状为止。
进一步，刀片导轮201与卷管4成型接缝对中部位为锋利刀刃，刀刃锥角A≤30度，如图7所示。
如图8所示为刀片导轮201的一种实施例，在刀片导轮201刀刃根部设有弧面犁延体2011，刀尖与弧面犁延体之间的长度S≥卷管4壁厚+开剪边部毛刺402高度(平均值)。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明的简单变换后的结构等均属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征是包括以下步骤：
（一）、将带钢（401）分条开剪后造成的边部毛刺朝卷管（4）成型方向相反，使带钢分条开剪的边部毛刺（402）在形成卷管后位于卷管的外部；
（二）、调整高频焊管机组成型模具（1）的道次；各道次对应直径Φ≤20mm的卷管（4）其单组模辊之间距离小于等于500mm；
（三）、在卷管成型之后和进入高频焊接之前的流水线中布置刀式辊组（2），所述刀式辊组中设有与卷管成型接缝对中的刀片导轮（201）；所述刀片导轮（201）与卷管（4）成型接缝对中部位为锋利刀刃；在刀片导轮（201）刀刃根部设有弧面犁延体（2011），刀尖与弧面犁延体之间的长度S≥卷管（4）壁厚+开剪的边部毛刺（402）高度；
（四）、刀式辊组之后设置束结辊组（3），束结辊组之后布置焊接正圆辊组（6），通过焊接正圆辊组进入高频焊接。
2.根据权利要求1所述的低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征在于，与所述刀片导轮（201）相对应，在位于卷管（4）另一侧设置支撑辊（202），对卷管进行支撑导向。
3.根据权利要求1或2所述的低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征是，在进入焊接正圆辊组（6）之前，设有加热感应圈（5）。
4.根据权利要求1所述的低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征是，所述刀片导轮（201）刀刃锥角A≤30度。
5.根据权利要求1所述的低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征在于，所述刀式辊组（2）中的刀片导轮（201）配置有可调节阻尼器。
6.根据权利要求5所述的低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征在于，通过可调节阻尼器控制刀片导轮（201）的线速度≤卷管（4）行走速度。
7.根据权利要求2所述的低内焊缝高频焊管的制造工艺，其特征在于，所述刀片导轮（201）、支撑辊（202）均设有X/Y/Z三方位调节装置。
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